DE2936752C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Glättung von deformierten Blechen, insbesondere von Karosserie­ teilen, durch örtliche elektrische Erwärmung des Blechs aufgrund unmittelbaren Stromdurchgangs, mit einem Hoch­ strom-Transformator und zwei mit diesen verbundenen Elek­ troden, die Kontaktflächen für das Blech aufweisen und von denen mindestens eine als Verformungselektrode im Deformationsbereich des Blechs unter mechanischer Kraft­ ausübung auf diese aufsetzbar und die andere eine Rück­ leiterelektrode ist.

Als zu behandelnde Deformationen kommen sowohl Ausbeu­ lungen, d. h. aus der Karosserieoberfläche herausragende Beulen infrage, wie sie häufig beim zwangsweisen Schlie­ ßen von Kofferraumdeckeln gegen kantiges Transportgut auftreten, als auch Instabilitäten im Blech, bei denen man durch Daumenkraft Teile des Blechs unter Geräusch­ entwicklung hin- und herdrücken kann und die auch als "Blechfrösche" bezeichnet werden. Letztere sind die Folge von Überdehnungen im Blech, die entweder durch geringere äußere Einwirkungen oder durch ein Ausbeulen mittels Hammer und Gegenhalter erzeugt werden. Das Blech wurde in der Länge partiell gestreckt und kann nun nicht mehr die ursprüngliche mittlere Lage einnehmen, sondern federt jeweils durch diese hindurch.

Das elektrothermische Glätten mit der eingangs beschriebe­ nen Vorrichtung hat in letzter Zeit zunehmend an Bedeu­ tung gewonnen, nachdem festgestellt wurde, daß durch einen von der Verformungselektrode ausgehenden, im wesentlichen radialen Stromfluß innerhalb des Blechs sowohl Ausbeulun­ gen, insbesondere sog. "Pickel", als auch die genannten Instabilitäten beseitigt werden können. An der Berührungs­ stelle der Verformungselektrode tritt eine merkliche Tem­ peraturerhöhung mit einem Maximum in der Mitte auf, so daß sich Ausbeulungen (Pickel) durch mäßigen bis kräftigen Druck zurückverformen lassen. Bei Instabilitäten wurde beobachtet, daß - offenbar aufgrund spezifischer, im Blech auftretender Wärmespannungen - beim Abkühlen ein Schrump­ fungsprozeß stattfindet, der das Blech spannt und in die ursprüngliche, stabile Lage zurückzieht.

Für die vorstehend beschriebene elektrothermische Glättung von deformierten Blechen ist eine Vorrichtung bekanntgeworden, die aus einem Transformator nach Art eines Schweißtransformators und aus zwei mit diesem durch Kabel verbundenen, unabhängig voneinander beweg­ baren Elektroden besteht, von denen die eine an einer praktisch beliebigen Stelle des Blechs befestigbar ist, während die andere, von Hand geführt, als Ver­ formungselektrode dient. Es ist auch bereits bekannt, die Verformungselektrode als Schlagwerkzeug auszu­ bilden, um die gleichzeitige Bearbeitung durch ein zusätzliches Werkzeug zu vermeiden (DE-AS 23 62 103). Die bekannten Geräte setzen große Erfahrung und Ge­ schicklichkeit beim Einebnen von erhabenen Beulen (Ausbeulungen) voraus. Instabilitäten bzw. "Blechfrösche" sind mit den bekannten Vorrichtungen wegen der schlechten Dosierbarkeit der Kraft praktisch nicht zu beseitigen.

Weiterhin ist ein Gerät mit konzentrischen Elektroden bekannt, von denen eine entgegen einer Feder längs­ verschiebbar ist, jedoch dient hierbei die Elektroden­ anordnung nur zur Stromzuführung, während die eigentliche Bearbeitung des Blechs durch zusätzliche Werkzeuge er­ folgt (DD-PS 22 617).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vor­ richtung der eingangs beschriebenen Art anzugeben, mit der ohne Verwendung zusätzlicher Werkzeuge sowohl erhabene Beulen (Ausbeulungen) als auch Instabilitäten (Blechfrösche) beseitigt werden können und welche eine problemlose Handhabung und ein rasches Erlernen der Handhabung ermöglicht.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei der ein­ gangs beschriebenen Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch, daß

• a) die Rückleiterelektrode die Verformungselektrode umgibt,
• b) die Verformungselektrode im Ruhezustand gegen­ über der Rückleiterelektrode vorsteht und gegen die zunehmende Kraft einer Feder längs eines Feder­ weges bis hinter die Kontaktfläche der Rückleiter­ elektrode verschiebbar ist, und daß
• c) der relative Abstand der Kontaktflächen zueinander im Ruhezustand der Verformungselektrode in Rich­ tung des Federwegs definiert veränderbar ist.

Durch den Erfindungsgegenstand werden zunächst einmal die Vorteile des Standes der Technik vereinigt, d. h. eine feinfühlig zu handhabende Verformungselektrode wird in die Form einer koaxialen Elektrodenanordnung gebracht. Durch die definierte Veränderung des Ab­ standes der Kontaktflächen in Richtung des Federweges, werden je nach der Größe dieses Abstandes unterschied­ liche Bereiche der Federkennlinie gezielt zum Einsatz gebracht. Mit Ausnahme einer gegebenenfalls geringen Federvorspannung befindet sich die Feder im Ruhezustand, d. h. maximal ausgefahrener Verformungselektrode in einer weitgehend entspannten Stellung, die durch einen vorzugsweise leicht einstellbaren Anschlag für alle Anwendungsfälle konstant ist. Der maximal mögliche Federweg und damit die am Ende dieses Federwegs erziel­ bare maximale Rückstellkraft der Verformungselektrode wird nunmehr vorrangig durch denjenigen Weg bestimmt, den die Kontaktflächen relativ zueinander beim An­ pressen der Vorrichtung an das Blech zurücklegen können. Hierbei ist nämlich zu berücksichtigen, daß beide Elektrodenflächen am Blech anliegen müssen, wenn ein Strom fließen soll. Man hat es also durch gezielte bzw. definierte Änderung des Abstandes der Elektrodenflächen in der Hand, die maximale Feder­ kraft in engen Grenzen zu bestimmen, wobei natür­ lich auch die Art und Größe der Deformation des Blechs eine gewisse, aber untergeordnete Rolle spielt.

Bei einem großen Abstand der Elektrodenflächen ergibt sich auch ein entsprechend großer Federweg mit einer hohen Maximalkraft. Eine solche Einstellung des Elek­ trodenabstandes wird insbesondere für das Beseitigen von spitzen, erhabenen Ausbeulungen, sogenannten "Pickeln" benutzt. Geht es hingegen um das Spannen des Blechs bei Instabilitäten, so wird zweck­ mäßig ein geringer axialer Elektrodenabstand gewählt, so daß der Federweg und damit die Maximalkraft bis zum Aufsetzen der Rückleiterelektrode auf dem Blech entsprechend verringert wird. Hierbei ist zu beachten, daß die Federkraft der Verformungselektrode beim Schrumpfen oder Spannen diesem Vorgang notwendigerweise entgegenwirkt. Je nach der Voreinstellung des relativen Abstandes der Elektrodenflächen läßt sich die Vorrichtung mithin für ganz spezielle Bearbeitungszwecke verwenden, ohne daß die Bedienungsperson hierbei größere Fehler machen kann. Beim Beseitigen von Instabilitäten durch Schrumpfen läßt sich die Vorrichtung in bestimmten Flächen­ mustern gleitend über das Blech bewegen, so daß die Instabilitäten bei geringer Anpreßkraft der Verformungs­ elektrode schrittweise beseitigt werden können.

Die Verlängerung des axialen Abstandes der Elektroden­ fläche läßt sich auf verschiedene Weise erzielen. So kann beispielsweise die Rückleiterelektrode in Rich­ tung des Federweges verlängert werden, was besipiels­ weise durch einen aufsteckbaren Ring bewirkt werden kann, wenn die Rückleiterelektrode als Hohlzylinder ausgebildet ist. Dieser aufsteckbare Ring hat zusätz­ lich noch den Vorteil, daß er ohne größeren Aufwand verworfen werden kann, wenn sich nach einer bestimmten Betriebsdauer Abbranderscheinungen an seiner Stirn­ fläche zeigen, die in diesem Fall die Elektroden­ fläche der Rückleiterelektrode bildet. Es ist aber auch möglich, die Verformungselektrode auswechselbar in einer gefederten Halterung zu befestigen und gegen eine kürzere bzw. längere Verformungselektrode auszu­ wechseln. Die längere Elektrode erzwingt einen größeren Federweg, dient also für das Einebnen von erhabenen Beulen (Pickeln). Eine solche Elektrode hat zweckmäßig eine weitgehend ebene Stirn- bzw. Kontaktfläche. Die kürzere Elektrode erzwingt einen kürzeren Federweg, dient also vornehmlich zum Schrumpfen bei Instabilitäten. Da dieser Vorgang, wie vorstehend beschrieben, meist über eine größere Fläche schrittweise durchgeführt wird, ist die Kontaktfläche vorzugsweise ballig, wodurch die Gleitbewegung erleichtert und ein übermäßiger Ab­ brand durch Punkt- bzw. Kantenberührung mit einer Schräg­ stellung der Vorrichtung vermieden werden kann. Selbst­ verständlich sind auch die auswechselbaren Verformungs­ elektroden bei entsprechendem Abbrand durch neue Elek­ troden zu ersetzen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann gemäß einer weiteren Erfindung dadurch vorteilhaft weiter ausgestaltet wer­ den, daß die Elektrodenanordnung am Gehäuse eines pistolen­ förmigen Handwerkzeugs angeordnet wird, wobei das Ge­ häuse ganz besonders zweckmäßig auch noch zur Aufnahme des Hochstrom-Transformators dient. Auf diese Weise entsteht eine leicht zu handhabende und zu transpor­ tierende kompakte Vorrichtung, die auch an schlecht zu­ gänglichen Karosserieteilen ohne weiteres einsetzbar ist. Die betreffende Vorrichtung läßt sich ähnlich handhaben wie eine Handbohrmaschine.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungs­ gegenstandes sind in den übrigen Unteransprüchen be­ schrieben.

Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes und die verschiedenen Variationsmöglichkeiten zur Veränderung des axialen Elektrodenabstandes werden nachfolgend anhand der Fig. 1-7 näher beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine vollständige Vorrichtung in Form einer Pistole,

Fig. 2 einen aufsteckbaren Ring für die Rück­ leiterelektrode,

Fig. 3 eine auswechselbare Verformungselektrode,

Fig. 4 bis 6 denjenigen Teilausschnitt aus Fig. 1, der die Elektrodenanordnung betrifft, mit unterschied­ lichen axialen Abständen der Elektrodenflächen und

Fig. 7 ein Weg-Kraft-Diagramm (Federkennlinie) für die Gegenstände nach den Fig. 1-6.

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung 1 gezeigt, die speziell für die Bearbeitung von Karosserieblechen 2 geeignet ist. Die Vorrichtung weist ein aus zwei Halbschalen bestehendes Gehäuse 3 auf, welches längs seiner Teilungs­ fuge geöffnet dargestellt ist und die Form einer Pistole mit einem nur teilweise gezeigten Handgriff 4 besitzt. Durch den Handgriff 4 führt eine Stromzuleitung 5 zur Primärwicklung eines Hochstrom-Transformators 6. Die Ein- und Ausschaltungen werden mittels eines im Handgriff 4 angeordneten Drucktastenschalters 7 bewirkt, dessen Anschlüsse nicht gezeigt sind. Ein im Stromkreis liegender Überlastschalter 8 dient zum Schutze des Transformators 6.

In einer vorderen Stirnwand 9 des Gehäuses 3 ist mittels einer Ringnut 10 ein aus Kunststoff bestehender rotations­ symmetrischer Isolierkörper 11 gelagert, der eine koaxiale Längsbohrung 12 aufweist. Am inneren Ende der Längsbohrung befindet sich ein Kragen 13, der als Widerlager für eine als Druckfeder ausgebildete Feder 14 dient. Das andere Ende der Feder 14 stützt sich gegen eine Schulter 15 einer bolzenförmigen Halterung 16 ab, die entgegen der Kraft der Feder 14 in der Längsbohrung 12 verschiebbar ist. Am äußeren Ende besitzt die Halterung 16 eine hohl­ konusförmige Bohrung 17, in die eine Verformungselektrode 18 mittels eines komplementären Konus 19 eingesetzt ist. Eine Kontaktfläche 20 dient zur Übertragung des Stromes in das Karosserieblech 2. Am jenseitigen Ende der Halterung 16 befinden sich ein Gewinde mit zwei Muttern 21, die zur axialen Einstellung der Halterung 16 und zur Fest­ legung der Vorspannung der Feder 14 dienen. Die Halterung 16 steht über zwei gelenkig verbundene stromführende Laschen 22 und 23 mit einem Ausgang der Sekundärseite des Transformators 6 in Verbindung.

In den Isolierkörper 11 ist konzentrisch zu diesem und zur Verformungselektrode 18 eine Rückleiter­ elektrode 24 in Form eines Hohlzylinders eingesetzt. Diese steht über eine stromführende Lasche 25 mit dem anderen Ausgang der Sekundärwicklung des Transfor­ mators 6 in Verbindung, wobei der Anschluß der Lasche 25 an die Rückleiterelektrode 24 auf der dem Betrachter abgekehrten Seite der Zeichnung durchgeführt ist. Die stromführenden Teile, insbesondere aber die Elektroden 18 und 24 bestehen aus Kupfer. Eine Kontrolleuchte 26 dient zur Anzeige des Einschaltzustandes des Transfor­ mators 6. Die Vorrichtung kann mittels einer Öse 27 am Arbeitsplatz aufgehängt werden.

In Fig. 2 ist ein Ring 28 dargestellt, der eine weitere Bohrung 29 und eine engere Bohrung 30 aufweist, die beide durch eine radiale Schulter 31 miteinander verbunden sind. Auf dem Umfang verteilte Schlitze 32, von denen nur der hintere sichtbar ist, verleihen dem Ring 28 im Bereich der Bohrung 29 eine gewisse Elastizität, so daß der Ring bis zur Schulter 31 auf die Rückleiterelektrode 24 (Fig. 1) aufsteckbar ist und diese um die axiale Länge der Bohrung 30 verlängert. An die Stelle der Kon­ taktfläche 33 der Rückleiterelektrode 24 tritt auf diese Weise die Kontaktfläche 33 a des gleichfalls aus Kupfer bestehenden Ringes 28.

In Fig. 3 ist eine Verformungselektrode 18 a mit einer balligen Kontaktfläche 20 a dargestellt, deren Konus 19 a mit dem Konus 19 in Fig. 1 übereinstimmt. Auf diese Weise kann die Verformungselektrode 18 a an Stelle der Verformungs­ elektrode 18 in die Halterung 16 eingesetzt werden. Die Verformungselektrode 18 a hat jedoch - was den über die Halterung 16 überstehenden Teil betrifft - eine merk­ lich geringere Länge als die Verformungselektrode 18, so daß bis zum Anschlag der Rückleiterelektrode 24 an das Karosserieblech 2 auch nur ein merklich geringerer Federweg zur Verfügung steht.

Der Einsatz der Gegenstände der Fig. 2 und 3 in Ver­ bindung mit dem Gegenstand von Fig. 1 wird anhand der Fig. 4, 5 und 6 näher erläutert. Die zeichnerische Dar­ stellung wurde mit Ausnahme einer Vergrößerung im Maßstab 2 : 1 beibehalten, so daß auf eine Wiederholung der Bezugs­ zeichen weitgehend verzichtet werden kann.

Gemäß Fig. 4 besitzt das Karosserieblech 2 eine pickel­ förmige, erhabene Ausbeulung 34 wie sie typisch an Koffer­ raumdeckeln auftritt. Im vorliegenden Falle ist in die Halterung 16 die längere Verformungselektrode 18 gemäß Fig. 1 eingesetzt, deren Kontaktfläche 20 Plan ist. In dem gezeigten Fall steht für die Verformung der Feder 14 mindestens der Federweg S ₂ zur Verfügung. Wenn nun­ mehr ein Druck auf die Vorrichtung in Richtung des Pfeils 35 ausgeübt wird, bewegt sich die Rückleiterelektrode 24 solange nach links, bis die Elektrodenfläche 33 zur Anlage an das Karosserieblech 2 kommt. Dies ist nach Zu­ rücklegung eines Weges der Fall, der geringfügig größer ist als der Weg S ₂. Von diesem Augenblick an ist ein Stromfluß von der Verformungselektrode 18 über das Karosserie­ blech 2 zur Rückleiterelektrode 24 möglich, der eine ent­ sprechende Erwärmung des Karosserieblechs im Bereich der Ausbeulung 34 zur Folge hat. Da hierbei die Verformungs­ elektrode 18 unter der Wirkung der großen Kraft der Feder 14 steht, wird die Ausbeulung 34 eingeebnet.

Bei der Darstellung in Fig. 5 besitzt das Karosserieblech 2 eine nicht darstellbare Instabilität. In diesem Fall ist die Rückleiterelektrode 24 durch das Aufstecken des Ringes 28 gemäß Fig. 2 um ein Maß X verlängert, welches der Länge der Bohrung 30 entspricht. Eine Verformungselektrode 18 b hat in diesem Fall die gleiche freie Länge wie die Verformungselektrode 18 in Fig. 4, ist jedoch hinsichtlich ihrer Kontaktfläche 20 b ballig ausgeführt. Wird die solchermaßen definiert umgerüstete Vorrichtung gemäß Fig. 5 in Richtung des Pfeils 35 bewegt, so kommt die Kontaktfläche 33 a des Ringes 28 schon nach einem sehr viel geringeren Hub S ₁ zur Anlage am Karosserieblech. Von diesem Augen­ blick an kann gleichfalls ein Strom von der Verformungs­ elektrode 18 b über das Karosserieblech 2 zum Ring 28 und von hier zur Rückleiterelektrode 24 fließen, der eine entsprechende Erwärmung des Karosserieblechs 2 im Bereich der Instabilität zur Folge hat. Hierbei übt die Feder 14 aufgrund ihrer geringeren Zusammen­ pressung nur einen wesentlich geringeren Druck auf das Karosserieblech aus, wobei der Druck nur gerade so groß bemessen ist, daß ein einwandfreier Stromüber­ gang gewährleistet ist. Unter dem Einfluß der Stromwärme und der nachfolgenden Abkühlung wird die Instabilität wegge­ schrumpft. Gegebenenfalls kann dieser Vorgang durch eine Querbewegung der Vorrichtung auf dem Karosserie­ blech 2 unterstützt werden. Um diese Querbewegung zu erleichtern, wurde die ballige Kontaktfläche 20 b vorge­ sehen.

Fig. 6 zeigt eine Umkehrung der Verhältnisse gemäß Fig. 5. Die Art der Deformation ist die gleiche wie in Fig. 5. Die Länge der Rückleiterelektrode 24 wurde unver­ ändert gelassen, d. h. sie stimmt mit derjenigen in Fig. 4 überein. Jedoch wurde in die Halterung 16 eine Verformungs­ elektrode 18 a gemäß Fig. 3 eingesetzt, welche eine wesent­ lich geringere freie Länge als die Verformungselektroden 18 und 18 b in den Fig. 4 und 5 besitzt. Die Kontakt­ fläche 20 a ist gleichfalls ballig ausgeführt. Die Weg- Kraftverhältnisse sind im wesentlichen die gleichen wie in Fig. 5, d. h. die Kontaktfläche 33 der Rückleiterelektrode 24 kommt nach einem ähnlich geringen Weg zur Anlage am Karosserieblech 2 wie in Fig. 5, so daß auch der Schrumpf­ vorgang in der gleichen Weise verläuft.

In Fig. 7 ist die Kennlinie der Feder 14 dargestellt. Die Vorspannung wird durch ein Zusammendrücken der Feder 14 um etwa 6 Millimeter mittels der Muttern 21 (Fig. 1) bis S _o erreicht. Auf diese Weise stellt sich eine Vorspannung P _o von etwa 1,3 Kilogramm ein. Der verfügbare Federweg wird im wesentlichen durch den maximalen Abstand der Kontaktflächen bestimmt und liegt zwischen S _o und S ₂. Die hierbei erzielbare maximale Federkraft ist mit P 2 bezeichnet und beträgt etwa 8 Kilogramm. Dies ist ein Wert, der dann erreicht wird, wenn bei der Anordnung gemäß Fig. 4 die Kontaktflächen 20 und 33 in einer Ebene liegen. Da aufgrund der Art der Ausbeulung noch ein geringfügiges weiteres Einschieben der Verformungselektrode 18 in die Rückleiterelektrode 24 erfolgt, setzt sich die Federkennlinie im gestrichelten Bereich noch geringfügig weiter fort. Daraus ergibt sich, daß die Maximalkraft schwanken kann. Der verfügbare Kraftbereich ist in Fig. 7 (oben) schraffiert dargestellt.

Bei einer Umrüstung der Vorrichtung entsprechend der Fig. 5 oder 6 ergibt sich ein geringer mittlerer Federweg S ₁, der zu einer mittleren Federkraft P ₁ führt. Auch in diesem Fall hängt die zu Beginn des Schrumpfvorgangs erzielbare Federkraft von den geometrischen Verhältnissen der Blechvorformung ab. Infolgedessen stellt sich auch hier der in Fig. 7 schraffierte Bereich um die Feder­ kraft P ₁ ein. Es ist jedoch trotz der Streuungen inner­ halb der Bereiche ersichtlich, daß durch die definierte Veränderung der Abstände der Kontaktflächen unter Aus­ nutzung der Federkennlinie eine definierte Einstellung der Verformungskräfte bzw. Kontaktkräfte möglich ist, die den gewünschten Einhebungseffekt begünstigen, je nach der Richtung, aus der die Einebnung erfolgen soll.

Der zur Verlängerung dienende Ring 28 (Fig. 2) kann mit unterschiedlichen Längen der Bohrung 30, d. h. des Abstandes der Kontaktfläche 33 a von der Schulter 31 ausgeführt sein. In diesem Fall sind der Vorrichtung zwei oder mehr Ringe 28 beigegeben, und der Ring mit dem kürzesten Abstand 33 a/31 wird auch beim Einbeulen stets verwendet, um den Abbrand aufzufangen und nach einer gewissen Betriebs­ dauer verworfen und durch einen neuen ersetzt zu werden. In diesem Fall ist dann die Länge der Rückleiterelek­ rode 24 um den Abstand 33 a/31 geringer. Der Abstand 33 a/31 des für den Schrumpfprozeß zu verwendenden Ringes muß dann um das Maß größer sein, um welches die Rück­ leiterelektrode 24 verkürzt wurde, um die alten Verhält­ nisse wieder einzustellen. Die definierte Veränderung des Abstandes der Kontaktflächen (20, 20a und 20 b) von den Kontaktflächen 33 a erfolgt dann einfach durch Aus­ tausch der Ringe.

Claims (8)

1. Vorrichtung zur Glättung von deformierten Blechen, insbesondere von Karosserieteilen, durch örtliche elektrische Erwärmung des Blechs aufgrund unmittel­ baren Stromdurchgangs, mit einem Hochstrom-Trans­ formator und zwei mit diesem verbundenen Elektroden, die Kontaktflächen für das Blech aufweisen und von denen mindestens eine als Verformungselektrode im Deformationsbereich des Blechs unter mecha­ nischer Kraftausübung auf dieser aufsetzbar und die andere eine Rückleiterelektrode ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß

• a) die Rückleiterelektrode (24) die Verformungs­ elektrode (18, 18 a, 18 b) umgibt,
• b) die Verformungselektrode im Ruhezustand gegen­ über der Rückleiterelektrode vorsteht und gegen die zunehmende Kraft einer Feder (14) längs eines Federwegs bis hinter die Kon­ taktfläche (33, 33 a) der Rückleiterelektrode verschiebbar ist, und daß
• c) der relative Abstand der Kontaktflächen (20, 20 a, 20 b) zueinander im Ruhezustand der Verformungselektrode in Richtung des Feder­ wegs definiert veränderbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleiterelektrode (24) in Richtung des Federwegs verlängerbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückleiterelektrode (24) als Hohlzylinder ausgebildet und durch einen aufsteckbaren Ring (28) verlängerbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungselektrode (18, 18 a, 18 b) auswechsel­ bar in einer gefederten Halterung (16) befestigt und gegen eine kürzere bzw. längere Verformungs­ elektrode auswechselbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (14) eine progressive Kennlinie besitzt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungselektrode (18, 18 a, 18 b) und die Rückleiterelektrode (24) konzentrisch zueinander in einem Isolierkörper (11) gelagert sind, der gleich­ zeitig die Feder (14) für die Verformungselektrode umschließt.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorange­ gangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrodenanordnung (18, 24) am Gehäuse (3) eines pistolenförmigen Handwerkzeugs angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Gehäuse (3) auch der Hochstrom-Transformator (6) angeordnet ist.