DE2934144B2

DE2934144B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von geschmolzenem Aluminiummetall zur Verminderung des Gehaltes an Alkali- und Erdalkalimetall-Verunreinigungen

Info

Publication number: DE2934144B2
Application number: DE2934144A
Authority: DE
Inventors: Luc Chicoutimi Quebec Montgrain
Original assignee: Alcan Research and Development Ltd
Current assignee: Alcan Research and Development Ltd
Priority date: 1978-08-23
Filing date: 1979-08-23
Publication date: 1981-06-19
Also published as: DE2934144A1; NO154463C; FR2434211A1; US4277280A; NO154463B; JPS63497B2; DE2934144C3; CH645133A5; NO792725L; AU5015779A; CA1127852A; FR2434211B1; AU531517B2; JPS5531196A; ES483576A1; DE7924039U1

Description

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Die Erfindung betrifft die Entfernung von geringen Mengen an Alkali- und Erdalkalimetallen aus geschmolzenem Aluminium.

Das aus elektrolytischen Reduktionszellen abgezogene geschmolzene Aluminium enthält unvermeidbar geringe Anteile an Alkalimetallen, wie Lithium und Natrium, und Erdalkalimetallen, wie Magnesium und Calcium. Diese Verunreinigungen stammen aus dem der t>5 elektrolytischen Reduktionszelle zugeführten Aluminiumoxid, den Fluoriden, aus denen der Elektrolyt der Reduktionszelle gebildet wird, und dem kohlenstoffhaltigen Material, aus dem die sich verbrauchenden Anoden der Zelle aufgebaut sind. Insbesondere Lithium kann aus Lithiumverbindungen stammen, die absichtlich dem Zellelektrolyten zugegeben wurden, um dessen Leitfähigkeit und damit die Wirtschaftlichkeit des Schmelzprozesses zu verbessern. Lithium wird auch zur Verminderung der Fluoridemission aus den Zellen zugegeben.

Die Anwesenheit von Natrium und Calcium in Konzentrationen von so niedrig wie 2 ppm ist in Primäraluminium aus den Reduktionszellen unerwünscht, weil die Anwesenheit dieser Metalle auch schon in sehr kleinen Mengen eine Warmbrüchigkeit und eine Kantenrißbildung während des Warmwalzens von Magnesium enthaltenden Aluminiumlegierungen verursachen kann. Da ein großer Anteil an Primäraluminium zur Herstellung von magnesiumhaltigen Legierungen verwendet wird, soll die Gegenwart von Natrium und Calcium a.L· Verunreinigungen auch in sehr niedrigen Konzentrationen vermieden werden.

Die Gegenwart von Magnesium in Primäraluminium ist auch deshalb unerwünscht, weil es eine nachteilige Wirkung auf die elektrische Leitfähigkeit hat, wenn das Primäraiuminium zur Herstellung von elektrischen Leitern und ähnlichen Produkten verwendet wird. Weiterhin ist die Anwesenheit von Magnesium auch dann unerwünscht, wenn das Aluminium zu Bändern oder Folien gewalzt wird, die dann mit einem organischen Lack beschichtet werden, weil Magnesiumoxid die Lackhaftung nachteilig beeinflußt

Die Gegenwart von Lithium in Konzentrationen von mehr als 1 ppm kann zu Schwierigkeiten in der Gießvorrichtung führen. Lithium erhöht den Oxidationsgrad des geschmolzenen Aluminiums, und das so gebildete Oxid neigt dazu, die Peilrohre, die Schwimmer und die Nasenstücke zu verstopfen und baut nach und nach dicke Oberflächenfilme in Öfen, Rinnen und Gießpfannen auf. Seine Gegenwart führt zu erheblich erhöhten Schmelzverlusten, insbesondere bei der Herstellung von magnesiumhaltigen Legierungen. Es verursacht auch eine Verschlechterung der elektrischen Leitfähigkeit, wenn das Aluminium für die Herstellung von elektrischen Leitern verwendet wird.

Aus der US-PS 33 05 351 ist es bekannt, Aluminium durch ein Bett aus feinteiligen Aluminiumfluoridteilchen zu leiten, um Lithium, Natrium und Magnesium aus der Metallschmelze zu entfernen. Durch diese Behandlung ist beabsichtigt, das Alkalimetall (Li, Na oder Mg) mit dem Aluminiumfluorid umzusetzen, so daß die Alkalimetalle in die entsprechenden Alkalifluoride überführt werden, die sich dann mit Aluminiumfluorid unter Bildung von Fluoraluminat vereinen.

Bei dem bekannten Verfahren wird das geschmolzene Aluminium nach unten durch ein auf einer inerten Filterschicht sich befindlichen Bett aus Aluminiumteilchen geleitet Diese Teilchen haben typischerweise eine Größe im Bereich von 6 bis 20 mm. Das gemäß US-PS 33 05 531 beschriebene Verfahren hat jedoch eine Reihe von Nachteilen, die nicht auf den ersten Blick ersichtlich sind. Zunächst enthält die aus einer Reduktionszelle abgezogene Aluminiumschmelze unvermeidbar einige geschmolzene Elektrolytanteile aus dem Bad und häufig auch feste Schlammteilchen, die in die Metallschmelzschicht am Boden der Reduktionszelle absinken. Wenn diese Verunreinigungen mit der Metallschmelze abgezogen werden, neigen sie dazu, sich an der stromaufwärtigen Seite des Bettes aus Aluminiumfluoridteilchen anzusammeln, und dies führt zu einem vorzeitigen

Verstopfen des Bette» und hindert den Durchfluß der Aluminiumschmelze. Dann wird ein Ersatz des Bettes erforderlich. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, daß einige der Reaktionsprodukte aus den Alkalimetall- und Erdalkalimetall-Verunreinigungen und den Aluminiumfluoridteilchen bei der Temperatur, bei welcher die Metallbehandlung stattfindet, vermutlich in geschmolzenem Zustand vorliegen, mit dem Ergebnis, daß die Teilchen des Bettes agglomerieren. Eine weitere Schwierigkeit ist darin zu sehen, daß die verbleibenden geschmolzenen Reaktionsprodukte, die mit der Metallschmelze durch das Bett hindurchgeführt werden, in die jeweiligen Metalle, falls es sich um Na, Ca und Li handelt, zurückgeführt werden, sofern das Aluminium anschließend mit Magnesium legiert wird.

Weitere Probleme treten beim Betrieb des Verfahrens gemäß US-PS 33 05 351 auf, wenn die Zufuhr der zu behandelnden Aluminiumschmelze unterbrochen wird. Bei der Unterbrechung der Metallschmelze kann das sehr heiße Bett aus Aluminiumfluo· id der Atmo-Sphäre ausgesetzt werden. Dies ergibt eine gewisse Hydrolyse des Aluminiumfluorids durch Umsetzung mit atmosphärischer Feuchtigkeit, und dadurch Findet eine Verunreinigung der Umgebung durch freigegebenen Fluorwasserstoff statt Gleichzeitig erfolgt auch eine 2s Verminderung der Aktivität des Aluminiumfluoridbettes wegen der Bildung von Aluminiumoxid an der Oberfläche der Aluminiumfluoridteilchen. Wird das Aluminiumfluorid der Atmosphäre ausgesetzt, so wird es die exotherme Oxidation des nach der Trockenlegung des Bettes darin verbleibenden Aluminiums katalysieren. Dies bewirkt (a) eine Erhöhung der Bettemperatur, die wiederum den Hydrolysegrad erhöht, (b) eine Erhöhung des Aluminiumoxidgehaltes des Bettes, wodurch dessen Aktivität noch weiter vermindert und Ji die Verstopfung des Bettes begünstigt wird. Dies hat die sehr nachteilige Wirkung, daß der Schmelzverlust erhöht wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von geschmolzenem Aluminiummetall zur Verringerung des Gehaltes an Alkali- und Erdalkalimetallverunreinigungen zu zeigen, wobei die Nachteile des Standes der Technik, insbesondere ein Verstopfen des Bettes und eine Hydrolyse des Aluminiumfluorids durch Umsetzung mit atmosphärischer Feuchtigkeit, vermieden werden. Zur Lösung dieser Aufgabe dient das Verfahren und die Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen.

Soweit nachfolgend der Ausdruck »Aluminium« verwendet wird, schließt er auch alle Aluminiumlegierangen ein, ausgenommen Legierungen mit einem Magnesiumgehalt oberhalb von mehr als 0,1 %.

Die Behandlungszeit für die Aluminiumschmelze in der AlFß-haltigen Schicht beträgt vorzugsweise 6 bis 120 Sekunden, insbesondere 8 bis 30 Sekunden. 5;

Außer der Entfernung nichtmetallischer Verunreinigungen dient die erste inerte Filterschicht dem Zweck, den Fluß aus geschmolzenem Aluminium durch das Bett aus Aluminiumfluoridteilchen gleichmäßiger zu machen und dadurch die Umsetzung mit den in dem &o geschmolzenen Aluminium enthaltenden Alkalimetall- und Erdalkalimetall-Verunreinigungen zu begünstigen. Die diese Filterschicht bildenden Teilchen sollen gegenüber geschmolzenem Aluminium inert sein und aus solchen Materialien bestehen, die von dem t>5 geschmolzenen Elektrolyten aus der Reduktionszelle benetzt werden. Beispiele für solche Materialien sind Sinterkorund, totgebrann'ier Magnesit, Siliziumcarbid und feuerbeständige Ahiminiumsilikate, die kein freies Siliziumdioxid enthalten, wie Mullit und Cyanit Eine ähnliche Schicht von Teilchen ist stromabwärts vorgesehen, um die geschmolzenen Alkalifluoaluminat-Reaktionsprodukte, die durch das aktive Bett aus Aluminiumfluoridteilchen hindurchgewaschen werden, zu sammeln. Vorzugsweise sind diese beiden Teilchenschichten aus dem gleichen Material, weil dies einfacher ist und die Wiederverwendung vereinfacht Deshalb ist es wünschenswert, daß die feuerbeständigen Teilchen dichter sind als das geschmolzene Aluminium, wodurch die Notwendigkeit, ein Abfangsieb oberhalb der oberen der beiden Schichten anbringen zu müssen, entfällt Im Betrieb neigt der geschmolzene Elektrolyt aus der Reduktionszelle dazu, sich an der stromaufwärts befindlichen Schicht von Filterteilchen, die von einem Sieb unterhalb des reaktiven Bettes aus Aluminiumfluoridteilchen getragen werden, anzusammeln. Nach Durchgang durch die Filterschicht tritt die Aluminiumschmelze in das Bett aus reaktiven Aluminiumfluoridteilchen ein, wo Verunreinigungen aus Alkalimetall und Erdalkalimetall mit dem Aluminiumfluorid unter Bildung von Fluoaluminaten reagieren, die bei der Behandlungstemperatur während ihrer Bildung einen geschmolzenen Zustand durchlaufen können. Da diese flüssigen Puoaluminate weniger dicht sind als das Aluminium, neigen sie dazu, durch das Bett aus Aluminiumfluoridteilchen mit der schnellfließenden Metallschmelze hindurchgewaschen zu werden und werden dann durch die zweite Filterschicht stromabwärts des Bettes aus Aluminiumfluoridteilchen festgehalten.

Gegenüber dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß US-PS 33 05 531 werden erhebliche Vorteile erzielt, solange die Teilchenschichten in dem geschmolzenen Aluminium untergetaucht bleiben, unabhängig davon, ob die Metallschmelze fließt oder statisch ist

Die Schicht aus feinteiligem, AlF3-haltigem Material kann aus AIF3 oder ganz oder zum Teil aus Alkalifluoaluminaten, die bei der Temperatur des geschmolzenen Metalls fest sind, bestehen. Wenn es hauptsächlich um die Entfernung von Lithium, Magnesium und Calcium geht, kann das Bett aus reaktiven Teilchen aus Natriumkryolit oder einem lithiumfreien Elektrolyten mit einem niedrigen Verhältnis von NaF : AIF3, d. h. enthaltend AIF3 im Überschuß zu der für NasAlFe erforderlichen stöchiometrischen Menge, bestehen, unter der Voraussetzung, daß der größere Anteil des Materials bei der Behandlungstemperatur fest bleibt Dies ist normalerweise der Fall, wenn das vorerwähnte Verhältnis im Bereich von 1 :3 bis 1:5 aufrechterhalten wird. Die aktiven Fiuoridsalze können einen Anteil an inertem Material, wie Aluminiumoxid, enthalten. Ein solches Material ist häufig in technisch reinem Aluminiumfluorid in Anteilen von beispielsweise 1 bis 10% enthalten. Die Gegenwart von bis zu 50 Gew.-% an inertem Material in der aktiven Schicht beeinflußt den Betrieb des Verfahrens nicht negativ. Die mechanische Unterstützung, welche solche Inertmaterialien den Fluoridsalzen geben können, wenn diese durch die Reaktion verbraucht werden und sich dann auf den Inertmaterialien ein festes Trägergerüst bildet kann sogar vorteilhaft sein. Alle vorgenannten Materialien können als AlF3-haltige Materialien für die Zwecke der Ε· findung angesehen werden.

Eine Ausführungsform zur Durchführung der Erfindung wird in der Figur gezeigt.

Die Vorrichtung umfaßt eine Stahlhülle 1, die mit

feuerfestem Material gefüttert ist. Die Schmelze wird in eine Eintrittskammer 2 eingeführt, die so angeordnet ist, daß sie geschmolzenes Metall aus einer Pfanne durch Syphon-Übergang erhält, in dem ein großer Teil der festgehaltenen festen Schlammstoffe auf den Boden > sinkt und dort festgehalten wird. Das Metall strömt dann über einen Überlauf 5 und tritt in einen Durchgang 3 ein, in welchem es von oben nach unten fließt. Ein Teil des Elektrolyten neigt dazu, als aufschwimmende Schicht oben in der Eintrittskammer 2 zu schwimmen. ι <>

Die Aluminiumschmelze, die durch den Durchgang 3 nach unten strömt, passiert eine Ablenkwand 6 und strömt in einen Raum unterhalb eines Trägergrills 7, der aus hitzebeständigen Betonstäben oder einem anderen Material, das durch geschmolzenes Aluminium nicht i^r> angegriffen wird, besteht Auf dem Grill 7 befindet sich eine erste Schicht aus feinteiligen feuerfesten Teilchen, die im vorliegenden Beispiel aus einer Schicht β aus Sinterkorund in Form von Kugeln mit annähernd 18 mm Durchmesser besteht Die Schicht 8 hat 2» typischerweise eine Dicke von 25 bis 50 mm und hält durch Absorption alle flüssigen und festen Teilchen fest die noch in der unter der Ablenkwand 6 eintretenden Metallschmelze enthalten sind Die Schicht aus Aluminiumoxidkugeln bewirkt auch eine Verteilung des Metallflusses in die Schicht 9 aus feineren Aluminiumfluoridteilchen, die von der Schicht 8 getragen werden. Die Teilchengröße und die Form der Teilchen sowohl in der aktiven als auch in der inerten feuerfesten Schicht des Bettes sollten so sein, daß eine ausreichend s» wirksame Berührung zwischen dem fließenden Metall und den aktiven Teilchen stattfindet, um sicher zu sein, daß das Entfernen der Alkali- oder Erdalkalimetalle in ausreichendem Maße stattfindet Die Wirksamkeit der Berührung ist das Ergebnis der vereinten Wirkungen r> von:

a) Verweilzeit

b) Grenzfläche an der Kontaktstelle

c) nicht-laminarer Strömung

Die Kombination der Bedingungen bei einem von unten nach oben strömenden Metall sind die folgenden:

lingerer
Bereich

Bevorzugte Bereiche

Weiterer Bereich

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Durchmesser der 100% 90%

AlF-.-haltigen Teilchen 5-30 mm 5-30 mm

Dicke des aktiven Betts 125-225 mm 50-600 mm

Querschnittsflache 1-2.5 m² 0,1-3 m²

des Bettes

Durchmesser der 100% 90%

inerten feuerfesten 20-40 mm 15-50 mm

Teilchen

Dicke des inerten 25-50 mm 0-100 mm

feuerfesten Bettes

(stromaufwänige _b0

Schicht)

Dicke des inerten 125-225 mm 50-400 mm

feuerfesten Bettes
(siromabwärtige Schicht)

Beispiele für eine geeignete Teilchenform der aktiven als auch der feuerfesten Teilchen sind:

(1) gleichmäßig große Kugeln

(2) annähernd gleichachsig Klümpchen

(3) kleine Ringe, wie Raschig-Ringe

Die Dicke dieser Schichten kann oberhalb und unterhalb der erwähnten Grenzen eingestellt werden in Abhängigkeit von der Metallfließgeschwindigkeit durch die Schichten und dem F'rozentsatz des erforderlichen Entfernens von Alkali metall verunreinigungen. Alle diese letzteren Parameter sind miteinander verbunden, so daß die Veränderung eines Parameters eine Veränderung aller Parameter erforderlich macht. Zum Beispiel wird durch die Verwendung von gröberen Teilchen ein dickeres Bett erforderlich.

Die obere Schicht 10 aus Sinterkorundkugeln oder ähnlichen inerten feuerfesten Teilchen ist erforderlich, um die aus der Schicht 9 ausgewaschenen, geschmolzenen Reaktionsprodukte einzufangen. Die obere Schicht 10 enthält Sinterkorundkugeln, die vorzugsweise im gleichen Größenbereich sind wie die Kugeln der unteren Schicht 8.

Diese obere Schicht aus Sinterkorundkugeln bewirkt nicht nur eine Filterung, sondern dient auch dazu, die Schicht 9 aus Aluminiumfluoridteilchen herunterzudrükken und verhindert dadurch die Fluidisierung dieser Teilchen, die sowohl eine verhältnismäßig kleine Größe als auch ein verhältnismäßig niedriges spezifisches Gewicht in bezug auf das geschmolzene Aluminium aufweisen. Nach Durchgang durch die obere Schicht 10 aus Aluminiumoxidkugeln verläßt das geschmolzene Aluminium die Vorrichtung durch einen Schmelzeabfluß 11, der in einer solchen Höhe oberhalb der Schicht 10 angeordnet ist, daß das gesamte teilchenförmige Bett ständig in dem geschmolzenen Aluminium eingetaucht bleibt unabhängig davon, ob ein metallostatischer Metalldruck in der Syphonkammer 2 vorliegt um den Strom aus geschmolzenem Metall durch die Teilchenschichten 8,9 und 10 zu treiben oder nicht

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Bettmaterialien leicht regeneriert werden können. Dies erzielt man, indem man das verbrauchte Bettmaterial in eine Mühle mit einer rotierenden Trommel einbringt Keine extra Mahlmedien sind erforderlich, weil dieser Zweck durch das teilchenförmige feuerfeste Material (z. B. Sinterkorund) erfüllt wird. Das verbrauchte aktive Material ist bröcklig und kann leicht nach dem Zerkleinern von dem noch klumpigen Inertmaterial durch einfaches Sieben, z. B. auf einem Sieb mit einer Maschenweite von 13 cm, abgetrennt werden. Solches aktives Material enthält typischerweise etwa 5% Lithiumfluorid, das durch Rückführung in die Reduktionszelle wiedergewonnen werden kann. Das wiedergewonnene feuerfeste Material kann direkt in der erfindungsgemäßen Vorrichtung wiederverwendet werden.

Während der Intervalle zwischen der betrieblichen Anwendung wird die Vorrichtung durch ein oder mehrere Gas- oder ölbrenner oder durch elektrische Heizelemente, die normalerweise von oben eingeführt werden, auf Arbeitstemperatur gehalten. Die gleichen Brenner -werden zum Vorheizen eines neuen, kalten Bettes beim Anfahren der Anlage verwendet

Die bevorzugte Bettemperatur beim Beginn der Schmelzebehandlung ist 900° C am oberen Ende des Bettes. Da durch das Bett ein Temperaturgradient verläuft, entspricht dies einer Temperatur von annähernd 300°C am Boden des Bettes nach annähernd 24stündigem Vorheizen. In diesem Zustand ist die

Vorrichtung einsatzfähig. Um Wärmeverluste zu verzögern, ist ein isolierter Deckel vorgesehen, der die Vorrichtung zum Teil abdeckt, wobei genügend freier Raum bleibt, um eine vollständige Entfernung der Brennerabgabse zu ermöglichen und um einen Feuchtigkeitsstau aus den Verbrennungsprodukten im Inneren der Vorrichtung zu verhindern. Ein Teil des Deckels kann entfernt werden, um zum Abschöpfen der Oberfläche des geschmolzenen Inhalts der Eintrittskammer der Vorrichtung ZuIaB zu haben.

Die beschriebene Vorrichtung ist für die Behandlung von großen Mengen geschmolzenen Aluminiums geeignet, welches aus einer elektrolytischen Reduktionszelle abgezogen wurde. Folgende Verfahrensdaten sind typisch:

Bettfläche	2 m"	20
Fließgeschwindigkeit	30 g/mmVh
Lebensdauer	700 1
Metalldurchsatz	200 t/Tag
Bettdicke
stromaufwärtigc Schicht	35 mm
aktive Schicht	180 mm
stromabwärtige Schicht	150 mm

Durchschnitt
vor dem
Filtrieren

Durchschnitt
nach dem
Filtrieren

Durchschnittliche
Abnahme

J(I

Lithium: 22 ppm 2,2 ppm
Natrium: 35 ppm 3,5 ppm
Calcium: 4 ppm 1 ppm

90%
90%

75%

Durchschnittlicher Gehalt einer Gießpfanne:

3,51 Metall

Durchschnittliche Behandlungsdauer für den Inhalt einei Gießpfanne:

3 Min. 45 Sek.
Grad AIF₃:

90% AIF₃- 10% Al₂O₃
Teilchendurchmesser von AlFs:

100% 5 bis 20 mm
Teilchendurchmesser des Sinterkorunds:

größer als 20 mm

Obwohl die Mengen an Li und Na des filtrierten Metalls beim Versuch noch etwas über den jeweiligen Maxima von 1 ppm und 2 ppm lagen, oberhalb welcher sie beim Gießen des Metalls Schwierigkeiten bereiten können, wurden die Li- und Na-Gehalte durch eine selektive Oxidation beim Eingießen des behandelten Metalls in einen Abstehofen und beim Abstehenlassen des Metalls in demselben weiter vermindert. Die primären Gußbarren daraus hatten Li- und Na-Gehalte unterhalb der vorerwähnten Maxima. Wenn man das behandelte Metall ohne Abstehen direkt vergießen wollte, so könnte man die gewünschten niedrigen Li- und Na-Gehalte durch eine Erhöhung der Kontaktzeit der Aluminiumschmelze mit der aktiven AIF3- oder Kryoüt-Schicht erzielen. Dies würde entweder eine Verminderung der Fließgeschwindigkeit der Schmelze und/oder eine Erhöhung der Dicke der aktiven Schicht und/oder eine Erhöhung der Oberfläche für ein gegebenes Volumen an aktivem Material bedingen.

Bei dem vorerwähnten Versuch betrug die ungefähre Verweilzeit der Schmelze innerhalb der reaktiven Betten 12 bzw. 15 Sekunden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Behandeln von geschmolzenem Aluminiummetall zur Verminderung des Gehaltes an Alkali- und Erdalkalimetall-Verunreinigungen, bei dem das geschmolzene Metall durch eine Schicht von feinteiligem, AlF3-haltigem Material unter Umsetzung mit den Verunreinigungen und anschließend durch eine inerte Filterschicht geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Aluminiummetall von unten nach oben erst durch eine feinteilige inerte Filterschicht, dann durch die Schicht aus AlF₃-haltigem Material und zuletzt wieder durch eine inerte Filterschicht geleitet wird, wobei die Schichten ständig in dem geschmolzenen Aluminiummetall untergetaucht bleiben, unabhängig davon, ob ein positiver Fluß oder kein FIuB von geschmolzenem Aluminium stattfindet

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumschmelze während 6 bis 120 Sekunden durch die AIF₃-haltige Schicht hindurchgeleitet und dabei behandelt wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Filterkammer, in der die AlF₃-haItige Schicht (9) mit je einer darunter (8) und darüber (10) befindlichen Schicht aus feuerfesten Teilchen, die inert gegenüber geschmolzenem Aluminium sind, auf einem Trägergrill (7) unterhalb des Niveaus des jo Schmelzeabflusses (11) angeordnet ist, und durch eine Eintrittskammer (2), von wo die Metallschmelze über einen Überlauf (5) durch einen nach unten führenden Durchgang (3) in den Raum vor dem Trägergrill (7) fließt

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht (8) aus feinteiligem Filtermaterial auf dem Träger unterhalb der AlF₃-haltigen Schicht (9) dünn im Verhältnis zu der Schicht (10) oberhalb der AlF3-haltigen Schicht (9) ist

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die inerten Filterschichten aus feinteiligem Material bestehen, das ein höheres spezifisches Gewicht als geschmolzenes Aluminium v> hat und das durch Fluoraluminate, die durch Umsetzung von Alkaliverunreinigungen mit AlF₃ gebildet wurden, benetzbar ist.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die reaktive, AlF3-haltige w Schicht einen Teil an Alkalifluoraluminaten enthält, die bei der Schmelztemperatur von Aluminium fest bleiben.