DE2926447B2

DE2926447B2 - Dauerfestes Verbundstück zur Verwendung als Hochdruckdichtungsring mit Instrumentenanschlusseinrichtungen und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2926447B2
Application number: DE2926447A
Authority: DE
Inventors: Albert Quincy Odessa Tex. Butler (V.St.A.)
Original assignee: Dart Industries Inc
Current assignee: Dart Industries Inc
Priority date: 1978-08-15
Filing date: 1979-06-29
Publication date: 1981-02-26
Also published as: GB2027819B; JPS5527588A; FR2433700B1; CH631534A5; DE2926447A1; CA1093115A; DE2926447C3; FR2433700A1; US4163561A; NO792655L; GB2027819A; JPS607155B2

Description

Die Erfindung betrifft ein dauerfestes Verbundstück zur Verwendung als Dichtungsring mit Instrumentenanschlußeinrichtungen zwischen beflanschten Hochdruckleitungsabschmtten.

Bei Hochdruckanlagen, z. B. bei Anlagen für die Hochdruckpolymerisation von Äthylen in einem rohrförmigen Reaktionsbehälter werden zwischen die Flansche hintereinanderliegender dickwandiger Rohrabschnitte Zwischenstücke eingesetzt, in velchen Öffnungen vorgesehen sind, durch welche der Innenraum der Hochdruckanlage ζ. B. für Meßgeräte zugänglich ist. So ist ein derartiget Zwischenstück zwischen mit Flanschen versehenen Rohrabschnitten von Rohrleitungen bekannt (US-PS 40 08 049), das als Dichtungsring mit Instrumentenanschlußeinrichtungen ausgebildet ist.

In derartigen Hochdruckrohrleitungen, die häufig sehr starken Druckschwankungen mit häufigem Wechsel ausgesetzt sind, besteht die Gefahr, daß die bekannten Zwischenstücke, insbesondere durch die Einwirkung von Kerbspannungen an den die Instrumentenanschlüsse bildenden Durchgängen durch die Wand, zu Dauerbrüchen neigen. Daher müssen die bekannten Zwischenstücke als sehr kompakte, schwere Blöcke ausgebildet sein, d. h. daß, insbesondere aufgrund der Beanspruchungskonzentration an den durch die Wand gehenden Anschlüssen, die Zwischenstücke mit außergewöhnlich dicken Wandungen ausgelebt werden müssen, um die Gefahr der Rißbildung durch Dauerwechselbelastung beim Arbeiten der Anlage zu vermeiden. Andererseits ist jedoch die Dicke der Wandstärke dieser Zwischenstücke durch die Durchmesser der Flansche weitgehend begrenzt.

Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, die bekannten Zwischenstücke so weiterzubilden, daß ihre Festigkeit, insbesondere Dauerfestigkeit, wesentlich erhöht wird, und damit die Zwischenstücke bei gleicher Belastung wesentlich geringere Abmessungen als die bekannten Zwischenstücke haben können.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Maßnahmen gelöst.

Durch diese erfindungsgemäße Ausbildung des Zwischenstückes als Verbundstück, welches aus zwei aufeinandergeschrumpften Mänteln besteht, erhält der innere Mantel, der in erster Linie den Druckänderungen ausgesetzt ist und von dem daher die Rißbildung bei Dauerwechselbelastung ausgeht, eine gegen den Druck wirkende Vorspannung. Außerdem haben die im inneren Mantel angeordneten, seine Festigkeit schwächenden Radialbohrungen einen relativ kleinen Durchmesser, und am Übergang zwischen dem inneren Teil der Radialbohrung mit kleinem Durchmesser und dem äußeren mit Gewinde versehenen Teil mit großem Durchmesser entstehen keine Kerbspannungeu, da an der Verbindungsstelle die Schrumpffuge liegt.

Vorzugsweise Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verbundstückes sowie vorzugsweise Verfahren zu dessen Herstellung sind in den weiteren Ansprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine Ausführungsform des Verbundstückes,

F i g. 2 einen Axialschnitt durch eine weitere Ausführungsform mit speziell ausgebildeten Dichtungsflächen an den Stirnseiten.

Fig.3 einen Axiaischnitt durch eine Ausführungsform ähnlich F i g. 2 mit abgewande'ten Dichtflächen,

Fig.4 einen Querschnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 3.

F i g. 5 einen Axialschnitt ähnlich F i g. 3 durch ein Verbundstück mit einer weiteren Abwandlungsform der stirnseitigen Dichtflächen,

Fig.6 eine Schnittansicht ähnlich Fig.5 mit einer noch anderen Ausführungsform der stirnseitigen Dichtfläche,

F i g. 7 einen Axialschnitt durch ein zur Herstellung von Außenmänteln dienendes Rohr,

F i g. 8 einen Axialschnitt durch ein die Innenmäntel bildendes Rohrstück, auf welches das Rohrstück gemäß F i g. 7 aufgeschrumpft wird, und

Fig.9 einen Axialschnitt durch einen durch die aufeinandergeschrumpften Rohre gemäß F i g. 7 und 8 gebildeten Verbundkörper zur Herstellung von vier Verbundstücken.

In F i g. 1 ist eine Grundausführungsform eines Verbundstückes gezeigt, das zwei querverlaufende Instrumentenanschlüsse hat. Dieses Verbundstück besteht aus einem äußeren dickwandigen Zylinder 12, der mit Preßsitz auf einen inneren dickwandigen Zylinder 10 aufgeschrumpft ist. Die Bezeichnung »dickwandig« bei einem Zylinder bedeutet im allgemeinen, daß die Zylinder Wandstärken haben, die größer als etwa 10% ihres Innendurchmessers sind, jedoch werden bei der Erfindung vorzugsweise Zylinder verwendet, deren Außendurchmesser wenigstens 40% größer als ihre Innendurchmesser sind. Der innere Zylinder 10 besitzt keine mit Gewinde versehenen Abschnitte und keine anderen Beanspruchungskonzentrierungspunkte mit Ausnahme der radial verlaufenden Bohrungen 14. An diese Bohrungen 14 schließen sich koaxiale Öffnungen 16 mit exakt geschnittenem Gewinde mit wesentlich größerem Durchmesser an, die den Außenmantel 12 durchziehen und die z.. B. Instrumentenanschlüsse aufnehmen und unter Bildung eines dichten Anschlusses mit dem inneren Zylinder 10 halten.

Das Verbundstück nach F i g. 2 hat im wesentlichen die gleiche Grundform und etwa die gleichen Bauelemente, die mit denselben Bezugszeichen, wie in Fig. 1, versehen sind. Jedoch wurden geringfügige Änderungen vorgenommen, um an jedem Ende des Verbuncistücks und an jedem Instrumentenanschluß eine bessere Dichtung zu erzielen. Hierzu ist ein schwach stumpfwinkliger konischer Sitz 1.5 mit einem Winkel von über 100° (üblicherweise liegt der Winkel zwischen 120 und 150°) in der Außenfläche des inneren Zylinders 10 konzentrisch zu jeder radialen Bohrung 14 vorgesehen, und jede Stirnfläche 11 des zylindrischen Verbundkörpers isi geringfügig konisch ausgebildet, so daß sich eine konvexe kegelstumpfförmige Gestalt mit einem Konuswinkel zwischen etwa 120 und etwa 170° ergibt.

In Fig.3 und 4 ist ein ähnliches Verbundstuck gezeigt, bei dem die Grundelemente mit denen der vorbeschriebenen Ausführungsformen übereinstimmen und die mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Der Hauptunterschied dieser speziellen Ausführungsform des Verbundstücks ist darin zu sehen, daß der dickwandige äußere Zylinder 12 nicht so lang wie der innere Zylinder 10 bemessen ist, so daß kurze ,.abenähnliche Verlängerungen des inneren Zylinders an jedem Ende des Verbundstücks stehenbleiben. Diese Verlängerungen dienen als Ausrichtführungen, wenn das Verbundstück zwischen mit Flanschen versehenen Hochdruckleitungen eingebaut wird. Diese Verlange-

rungen nehmen nur einen sehr geringen Teil der Gesamtlänge des Verbundstücks ein, zusammen im allgemeinen nicht mehr als etwa '/3.

Um eine gute Beanspruchungsverteilung und eine gute Dauerfestigkeit des dickwandigen Verbundstücks sicherzustellen, sollte das Verhältnis der Länge des äußeren Zylinders 12 zu dem Durchmesser der größten radialen Bohrungen 14 immer etwa wenigstens 6:1, beispielsweise 8 : 1, betragen.

Zusätzliche Vorteile ergeben sich, wenn, wie bei der Ausführungsform nach den F i g. 3 und 4, die Kanten 33 der radialen Bohrungen 14 am Innenumfang des inneren Zylinders 10 geringfügig abgerundet sind und wenn kleine Austrittsschlitze 17 senkrecht durch die Gewindegänge der Öffnungen 16 verlaufen, so daß sich ein Entlüftungsdurchgang für einen minimalen Fluidaustritt an den Sitzen 15 vorbei ergibt.

Anhand der F i g. 5 und 6 werden F i g. 3 und 4 ähnliche weitere Ausführungsformen von Verbundstükken gezeigt. Bei diesen Ausführungsformen wird der Außendurchmesser der nabenähnlichen Verlängerungen 18 einfach dadurch variiert, daß die Wandstärke des äußeren Zylinders an jedem Ende verringert wird. Nach F i g. 6 kann der Außendurchmesser der sich bildenden nabenähnlichen Verlängerung an einem Ende 18' größer als der der am gegenüberliegenden Ende vorgesehenen 18" ausgelegt sein, so daß das Verbundstück Leitungsabschnitte mit unterschiedlichen Durchmessern verbinden kann. Weiterhin ist in F i g. 6 eine spezielle Ausführungsform gezeigt, bei der nur eine querverlaufende Instrumentenanschlußöffnung vorgesehen ist.

Die Verbundstücke werden meist aus einem hochfesten Material, ζ. B. einem hochlegierten Stahl u. dgl., hergestellt. Ein wichtiger Bearbeitungsschritt bei der Herstellung des Verbundstücks liegt in der Sicherstellung eines gleichmäßigen Preßsitzes zwischen dem inneren und dem äußeren Zylinder. Dies setzt jedoch voraus, daß die Außenseite des Innenzylinders und die Innenseite des Außenzylinders genau konzentrisch und glatt sind, und daß der Außendurchmesser des inneren Zylinders bei einer bestimmten Temperatur größer als der Innendurchmesser des äußeren Zylinders ist Bei den hierfür hauptsächlich in Betracht kommenden Metallen beträgt der Bearbeitungsunterschied in den Durchmessern für einen zufriedenstellenden Preßsitz einen gleichmäßigen geringen Betrag von einem Bruchteil eines Prozents, in der Größenordnung von etwa '/io°/o bis etwa ³/io%, da dieser Unterschied ausreicht, um einen entsprechenden Preßdruck zwischen den Zylindern zu bewirken. Bei dieser Auslegung braucht der äußere Zylinder nicht übermäßig erwärmt zu werden, damit der innere Zylinder in dessen Innenraum eingeschoben werden kann.

Das gesamte Herstellungsverfahren eines derartigen Verbundstücks läßt sich dadurch wesentlich vereinfachen, daß alle radial verlaufenden Öffnungen durch die Querwand des äußeren Zylinders gebohrt und fertig bearbeitet werden, bevor der äußere Zylinder auf den inneren Zylinder aufgeschrumpft wird. Die radialen Bohrungen im Innenzylinder werden erst nach der Schrumpfverbindung der beiden Zylinder ausgeführt. Durch diese Reihenfolge der Arbeitsgänge erhält man die koaxiale Zuordnung der Gewindebohrungen im äußeren Zylinder und der daran anschließenden radialen Bohrungen im inneren Zylinder ohne Schwierigkeiten.

Wenn man hochfeste Stahllegierungen verwendet und die Herstellung auf die zuvor beschriebene Art und Weise ausführt, ergeben sich äußerst dauerhafte Verbundstücke mit beliebigen Abmessungen, deren Innendurchmesser im allgemeinen in der Größenordnung von etwa 25 bis 50 mm liegen. Die Außendurchrnesser der inneren Zylinder bei derartigen Verbundstücken liegen im allgemeinen etwa in der Größenordnung von 38 mm bis etwa 100 mm, wobei eine Durchmesserdifferenz von etwa 0,05 mm bis etwa

ίο 0,25 mm den geforderten Preßsitz mit dem äußeren Zylinder zu ergibt. Bessere Resultate ergeben sich in diesem Zusammenhang, wenn die Außenfläche des inneren Zylinders und die Innenfläche des äußeren Zylinders glatter als bei einer üblichen spanngebenden Endbearbeitung sind. Demzufolge werden als Endbearbeitung vorzugsweise Hon- oder Schleiftechniken angewandt, um eine maximale Rauheit von etwa 400 χ 10-⁶ mm zu erreichen.

Die Standzeit der Verbundstücke bei extremen Wechselbeanspruchungen durch hohe und sich schnell ändernde Drücke läßt sich dadurch weiter verbessern, daß ein oder mehrere in einem Verbundkörper vereinigte Verbundstücke einer Kaltreckbehandlung unterzogen werden. Hierbei wird ein Innendruck aufgebracht, der ausreicht, daß eine teilweise Kaltverformung des Verbundkörpers auftritt

Wenn eine derartige Kaltreckbehandlung vorgenommen wird, hat sich ergeben, daß die Verbundstücke zweckmäßigerweise aus Zylindern gefertigt werden, die länger als die gewünschte Längsabmessung des Verbundstücks bzw. der Verbundstücke sind, so daß sich dehnbare Endabschnitte ergeben, die eine dichte Anschlußverbindung bei der Beaufschlagung mit einem Reckdruck von innen herstellen können. Diese Endabschnitte werden dann abgeschnitten und weggeworfen, so daß das mit einer Kaltreckbehandlung behandelte Verbundstück unbeschädigt bleibt und frei von Gefügedefekten ist

Anstelle der Fertigung nur eines einzigen Verbund-Stücks ist es aus Kostengründen zweckmäßig bei den zuvor beschriebenen Arbeitsgängen dickwandige Zylinder mit Längen zu verwenden, daß man sie zum Schluß in mehrere einzelne Verbundstücke unterteilen kann. Dies ist insbesondere bei einer Kaltreckbehandlung zweckmäßig, da hierbei der Materialverlust vermindert wird, der in Form der dehnbaren Endabschnitte anfällt, die eine druckdichte Verbindung bei der Kaltreckbehandlung sicherstellen.

In F i g. 7, 8 und 9 sind nähere Einzelheiten dieser

so Herstellungstechnik dargestellt, bei der mehrere Verbundstücke gleichzeitig hergestellt werden. In F i g. 7 ist ein dickwandiger äußerer Zylinder 24 gezeigt dessen Länge größer als die Länge von vier einzelnen Verbundstücken ist Die dadurch gebildeten dehnbaren Endabschnitte sind in ihrer Längsabmessung mit E\ und Ej in der Zeichnung eingetragen.

Im Mittelabschnitt des Zylinders 24 sind vier radial verlaufende Gewindebohrungen 16 und 16', die die obere Seitenwandung durchziehen, in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet und weisen Austrittsschlitze 17 und 17' auf. Den beiden mittleren Öffnungen 16' liegen ähnliche Gewindebohrungen 16" radial gegenüber, die ebenfalls Austrittsschlitze 17" haben.

In F i g. 8 ist ein innerer Zylinder 22 gezeigt, auf den der äußere Zylinder 24 aufgeschrumpft werden soll. Der Zylinder 22 hat im wesentlichen die gleiche Länge wie der Zylinder 24 und besitzt einen gleichmäßigen

Außendurchmesser, der um einige hundertstel Millimeter größer ist, als der Innendurchmesser des Zylinders 24, wenn beide Zylinder dieselbe Temperatur haben. Sowohl die Innenfläche des Zylinders 24 als auch die Außenfläche des Zylinders 22 haben einen Rauhigkeitswert von nicht größer als etwa 400 χ 10-^b mm.

In Fig. 9 ist sciließlich der fertiggestellte Verbundkörper gezeigt, wobei der Zylinder 24 durch Wärmeeinwirkung gedehnt, und der Zylinder 22 in den Innenraum des Zylinders 24 eingeschoben wurde. Beim Erkalten schrumpft der Zylinder 24 auf den Zylinder 22 auf. Anschließend werden die radialen Bohrungen 14, 14' und 14" und die flachkonischen Sitze 15, 15', 15" im inneren Zylinder 22 ausgebildet.

Erforderlichenfalls wird die gewünschte Kaltreckbehandiung am besten bei dem fertiggestellten Verbundkörper nach F i g. 9 vorgenommen. Hierzu werden an den dehnbaren Abschnitten Ei und E2 druckdicht schließende Verbindungen angebracht, und die querverlaufenden Zugangsöffnungen werden mittels Gewindestopfen dicht verschlossen.

Bei der gleichzeitigen Herstellung mehrerer Verbundstücke wird schließlich der Verbundkörper nach Fig.9 längs jeder gestrichelten Linie durchtrennl, so daß sich nach dem Wegfall der dehnbaren Endabschnitte E\ und £2 vier einzelne Verbundstücke ergeben, und zwar zwei Verbundstücke mit einem und zwei Verbundstücke mit zwei Instrumentenanschlüssen. Die nach diesem Verfahren herstellbare Anzahl von Verbundstücken hängt von der beim Schrumpfen verarbeiteten Länge des Zylinders sowie von anderen Einflußgrößen ab. So können beispielsweise zwei oder auch mehr Verbundstücke hergestellt werden. Eine wichtige Einflußgröße sich auch die Einzelabmessungen der Verbundstücke. Ein möglicher Bereich liegt etwa bei einer Länge des Verbundkörpers, aus der sechs einzelne Verbundstücke hergestellt werden können, ohne daß sich hierbei Schwierigkeiten ergeben könnten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Dauerfestes Verbundstück zur Verwendung als Dichtungsring mit Instrumentenanschlußeinrichtungen zwischen beflanschten Hochdruckleitungsabschnitten, dadurch gekennzeichnet, daß zwei konzentrische und dickwandige zylindrische Mantel (10, 12; 22, 24) vorgesehen sind, daß der äußere Mantel (12, 24) auf den inneren Mantel (10, 22) unter Bildung eines Schrumpfsitzes aufgepaßt ist, daß der innere Mantel (10,22) frei von mit Gewinde versehenen Abschnitten und anderen Beanspruchungskonzentrierungspunkten mit Ausnahme einer oder zweier radialer Bohrungen (14,14', 14") ist, die etwa in der Mitte der Längserstreckung liegen, daß axial fluchtend zu den radialen Bonrungen (14, 14', 14") öffnungen (16,16', 16") mit sauber geschnittenen Gewindegängen in radialer Richtung anschließen, die den äußeren Mantel (12, 24) durchziehen, und daß der Durchmesser der mit Gewinde versehenen öffnungen (16, 16', 16") wesentlich größer als der Durchmesser der radialen Bohrung (14,14', 14") des inneren Mantels (10,12) ist, jedoch nur einen kleinen Teil der Gesamtlänge des äußeren Mantels (12,24) einnimmt.

2. Verbundstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß konzentrisch um die jeweilige radiale Bohrung (14,14', 14") ein flachkonischer Sitz (15,15', 15") am Außenumfang des inneren Mantels (10,12) ausgebildet ist.

3. Verbundstück nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des dickwandigen äußeren Mantels (12,24) etwas kleiner als die Länge des inneren Mantels (10, 22) ist, jedoch wenigstens etwa das 6fache des Durchmessers der größten radialen Bohrung (14, 14', 14") in dem inneren Mantel (10,22) beträgt.

4. Verbundstück nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Anordnung von zwei radial verlaufenden Bohrungen (14, 14', 14") im inneren Mantel (10, 22) diese einander etwa diametral gegenüberliegen (F i g. 1 -5).

5. Verbundstück nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser jedes dickwandigen zylindrischen Mantels (10, 12; 22, 24) etwa wenigstens 40% größer als der Innendurchmesser ist.

6. Verbundstück nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Stirnfläche des inneren Mantels (10, 22) kegelstumpfförmig ausgebildet ist, wobei der Kegelwinkel etwa zwischen 120° und etwa 170° liegt.

7. Verbundstück nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich der dickwandige äußere Mantel (5, 24) im wesentlichen über die Länge der Außenseite des inneren Mantels (10,22) erstreckt.

8. Verbundstück nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen des äußeren Mantels (12,24) ebenfalls kegelstumpfförmig etwa in Fortsetzung der kegelstumpfförmigen Stirnflächen des inneren Mantels (10,22) ausgebildet sind.

9. Verbundstück nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Mantel (12, 24) kürzer als die Außenseite des inneren Mantels (10, 22) ist, und eine kurze nabenförmige Verlängerung (18) mit vermindertem Außendurchmesser an jedem Ende aufweist (F i g. 5 und 6).

10. Verbundstück nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die nabenförmigen Verlängerungen (18', 18") an jedem Ende unterschiedliche Außendurchmesser haben \F i g. 6).

11. Verfahren zum Herstellen eines dauerfesten Verbundstückes nach einem oder mehrere/i der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche eines großen dickwandigen Zylinders und die Außenfläche eines kleineren dickwandigen Zylinders auf im wesentlichen gleiche Durchmesser bearbeitet werden, wobei der Außendurchmesser des kleineren Zylinders um einen Prozentbruchteil größer als der Innendurchmesser des größeren Zylinders ist, daß radial verlaufende und mit Gewinde versehene Öffnungen durch die Querwand des größeren Zylinders vollständig durchgebohrt und die Gewinde fertigbearbeitet werden, daß sowohl die Innenfläche des größeren Zylinders als auch die Außenfläche des kleineren Zylinders auf eine Oberflächenrauhigkeit von etwa 400 χ 10~⁶ mm derart gehont werden, daß eine Preßsitz-Passung mit einem Übermaß von etwa V10 bis etwa ³/io% Unterschied zwischen der Innenseite des größeren Zylinders und der Außenseite des inneren Zylinders vorhanden ist, daß der größere Zylinder erwärmt wird, bis sein Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser des kleineren Zylinders ist, der kleinere Zylinder in den erwärmten größeren Zylinder eingesetzt und der größere Zylinder abgekühlt wird, und daß dann koaxial zu jeder Gewindebohrung im großen Zylinder eine kleinere glatte Bohrung durch die Wand des kleineren Zylinders gebohrt wird, wobei ein flachkonischer Sitz den Außenrand dieser kleineren Bohrung umgibt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dickwandigen Zylinder soviel länger als die Gesamtlänge wenigstens eines herzustellenden Zwischenstückes ist, daß dehnbare Abschnitte an jedem Ende als druckdichte Zwischenabdichtungen gebildet werden, und daß nach dem Aufschrumpfen des größeren Zylinders auf den kleineren Zylinder und der Bearbeitung aller öffnungen in den Wandungen eine Kaltreckbehandlung des Verbundkörpers vorgenommen wird, bei der ein Innendruck angelegt wird, und die beiden Enden und die Wandöffnungen druckdicht gehalten werden, und wobei anschließend die dehnbaren Endabschnitte abgeschnitten werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Kaltreckbehandlung angelegte Innendruck so hoch ist, daß eine überelastische Dehnung und eine teilweise Strtkkung oder Kaltverformung der Wandungen des Verbundkörpers erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Zylinder zwischen den dehnbaren Endabschnitten wenigstens das Zweifache der für ein fertiggestelltes einzelnes Verbundstück benötigten Länge beträgt, so daß nach dem Entfernen der dehnbaren Endabschnitte zwei oder mehrere einzelne Verbundstücke entstehen, indem der restliche Teil des Verbundkörpers an Stellen etwa in der Mitte zwischen benachbarten Wandöffnungen durchtrennt wird.