DE2912020C2

DE2912020C2 - Verfahren zur Herstellung eines Rahmens

Info

Publication number: DE2912020C2
Application number: DE19792912020
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Bruegmann Frisoplast 2990 Papenburg De GmbH
Current assignee: Bruegmann Frisoplast 2990 Papenburg De GmbH
Priority date: 1979-03-23
Filing date: 1979-03-23
Publication date: 1982-10-21
Also published as: DE2912020A1

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rahmens aus in den Gehrungsecken miteinander verschweißten, von jeweils zwei miteinander verbundenen, im Querschnitt U-förmigen Teilprofilen gebildeten Kunststoffhohlprofilen mit einem geschlossenen Stabilisierungsrahmen, der im Inneren der Kunststoffhohlprofile verläuft, wobei der Stabilisierungsrahmen dadurch in die Kunststoffhohlprofile eingebracht wird, daß aus den Teilprofilen zwei geschlossene Rahmenhälften gebildet werden, die über den Stabilisierungsrahmen gestülpt und miteinander verbunden werden.

Durch die DE-AS 11 06 479 ist ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Rahmens bekannt geworden, wobei der innere Stabilisierungsrahmen jeweils von zwei Kunststoffprofilen vollständig ummantelt ist und jedes Kunststoffprofil den Stabilisierungsrahmen etwa zur Hälfte umgibt. Beiderseits ihrer Stoßstellen weisen die Kunststoffprofile Ausnehmungen auf, in die eine die Stoßstelle beidseitig überlappende Einlage eingelegt ist. Diese Einlage ist durch Verschweißen oder Verschrauben über die gesamte Profillänge angebracht und verbindet so die beiden Kunststoffprofile miteinander.

Auf diese Weise ist es zwar möglich, einen von ^b5 vornherein geschlossenen inneren Stabilisierungsrahmen zu verwenden, jedoch weist dieser bekannte Rahmen bezüglich seiner Herstellung Nachteile auf. Die Verbindung der einzelnen Kunststoffprofile zu einem geschlossenen Rahmen erfordert nämlich schwierige Paßarbeit und ist somit sehr zeitaufwendig. Letzteres gilt auch für die Verbindung der beiden Kunststoffprofile mittels der überlappenden Einlage. Weiterhin müssen die Rahmenabmessungen der beiden Kunststoffprofile zur Abmessung des Stabilisierungsrahmens passen.

Wegen der für die Verbindung der Rahmenhälften erforderlichen Paßarbeit hat sich das Verfahren zur Herstellung eines Rahmens gemäß der DE-AS 11 06 479, von der die Erfindung ausgeht, als nachteilig erwiesen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, bei dem die schwierige und zeitaufwendige Paßarbeit bei der Verbindung der Rahmenhälften zu einem geschlossenen Rahmen verringert wird.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt dadurch, daß zunächst aus Teilprofilen beliebiger Länge Kunststoffhohlprofile gebildet werden, die dann zur Bildung eines nur von Kunststoffhohlprofilen gebildeten Rahmens auf Gehrung geschnitten und in den Gehrungsecken verschweißt werden, und daß dieser Rahmen anschließend durch Auftrennen der Schweißverbindung in dem Bereich, in dem die beiden Teilprofile zuvor miteinander verbunden worden sind, in die beiden Rahmenhälften aufgetrennt wird.

Die Erfindung ermöglicht mit einfachen Verfahrensschritten, einen eckverbundenen geschlossenen inneren Stabilisierungsrahmen in einen Kunststoffrahmen einzubringen. Von Bedeutung ist dabei, daß der Stabilisierungsrahmen von Anfang an in sich geschlossen sein kann und an seinen Ecken z. B. durch Schweißen, Schrauben oder ähnliches kraftschlüssig verbunden ist.

Das Wesentliche dieser erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, daß keine zeitraubenden Paßarbeiten erforderlich sind, da die beiden als Halbschalen ausgebildeten Teilprofile als zusammengefügte Einheit auf Gehrung zugeschnitten werden. Die beiden erwähnten Rahmenhälften passen daher beim Zusammenbau mit dem Stabilisierungsrahmen exakt aufeinander.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das Zusammenfügen der beiden Halbschalen bzw. der beiden Rahmenhälften zu einem Kunststoffhohlprofil kann durch eine Rastverbindung und/oder eine Klemmverbindung erfolgen.

Anhand der in der Zeichnung dargestellten Figuren, die sich auf Türrahmen beziehen, werden Ausführungsbeispiele der Erfindung nachstehend näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 bis 3 im Querschnitt je eine Halbschale mit unterschiedlichen Profilen,

F i g. 4 zwei Klammerbrücken,

F i g. 5 und 6 zwei Rahmenprofile, die aus unterschiedlichen Halbschalen zusammengesetzt und durch Klammerbrücken zusammengehalten sind und

F i g. 7 eine teilweise perspektivische Darstellung eines Türrahmens.

In den Fig. 1—3 sind drei durch Profilstäbe aus Kunststoff gebildete Halbschalen 1, 2 und 3 dargestellt, von denen jeweils zwei zu einer Einheit zusammengerastet werden können. Als vorteilhaft hat sich die Verwendung von PVC-Kunststoff erwiesen. Jede Halbschale 1, 2, 3 ist mit einer Rastverbindung 4, 6, bestehend aus einer Nut 6 und einer versetzten Feder 4,

versehen, die beide so angeordnet sind, daß jeweils zwei Halbschalen zu einer Einheit zusammengerastet werden können, wie dies beispielsweise in den F i g. 5 und 6 zu erkennen ist Weiterhin ist jede Halbschale 1, 2, 3 an ihren gegenüberliegenden Querseiten mit jeweils zwei Raststegen 8 und 10 versehen, zwischen die eine U-förmige Klemmverbindung 22, die ebenfalls aus Kunststoff bestehen kann, mit ihren Schenkeln 21 und 23 einrasten kann. Durch die beschriebene Rastverbindung 4, 6 und Klemmverbindung 22 lassen sich jeweils zwei Halbschalen zu einer stabilen Einheit zusammenfügen. Dab;: sind die Klemmverbindungen 22 verdeckt im Falz angeordnet, so daß sie optisch nicht stören.

Zur Stabilisierung ist jede Halbschale 1,2,3 mit durch Stege unterteilten Hohlkammern 18 versehen. Die Halbschalen 1, 2 weisen zur Bildung einer Anschlagfläche 16 einen verlängerten Anschlag 15 auf, und dieser verlängerte Bereich kann ebenfalls Hohlkammern 19 zur Stabilisierung erhalten. Jeder Anschlag 15 weist eine Aufnahmenut 14 auf, in die Dichtungen eingebracht werden können. Ferner weist jede Haioschale 1, 2, 3 mindestens eine Rastnut 20 mit einer Rastvertiefung 24 auf, in die eine Glasleiste einrasten kann. Die Rastnut 20 wird auf ihrer einen Seite durch den einen Raststeg 8 bzw. 10 gebildet.

Im zusammengerasteten Zustand bilden jeweils zwei der Halbschalen 1, 2, 3 eine geschlossene Einheit, die einen inneren Hohlraum 26 umfaßt, der zur Aufnahme eines Stabilisierungsrahmens 28 dient. Jede Halbschale 1, 2, 3 weist fernerhin an der inneren Längsseite mehrere kleine Rippen 12 auf, an die der innere Stabilisierungsrahmen 28 anliegt. Wie in den F i g 5 und 6 dargestellt ist, lassen sich mit drei Grundtypen von Halbschalen 1, 2, 3 unterschiedliche Rahmenprofile bilden.

Das in F i g. 5 gezeigte Rahmenprofil ist aus zwei gleichen Halbschalen 3 zusammengesetzt, während in F i g. 6 die Halbschale 3 mit der Halbschale 2 kombiniert ist.

In der teilweisen perspektivischen Schnittansicht gemäß Fig.7 ist der in dem Hohlraum 26 verlaufende geschlossene Stabilisierungsrahmen 28 besonders deutlich zu erkennen, der im Bereich der Gehrungsecke 32 fest verbunden, beispielsweise verschweißt, ist. Der dargestellte Rahmen ist hier durch die beiden Halbschalen 2 und 3 gebildet, von denen die Halbschale 2 den Anschlag 15 aufweist

Die Herstellung eines derartigen Kunststoffrahmens mit innerem umlaufenden Stabilisierungsrahmen erfolgt nach den im weiteren aufgeführten Verfahrensschritten:

1. Es werden zwei durch Profilstäbe gebildete Halbschalen 1, 2, 3 zu einer festen Einheit zusammengerastet, so daß die Nut 6 und die Feder 4 ineinandergreifen, und die beiden Halbschalen durch eine oder mehrere Klemmverbindungen 22 zusätzlich zusammengehalten werden. Gegebenenfalls kann die so geschaffene Einheit noch durch einen lösbaren Klebestreifen zusätzlich gegen Längsverschiebung gesichert werden.

2. In dieser Weise werden mehrere Einheiten hergestellt, und diese Einheiten werden auf Gehrung zugeschnitten und in den Gehrungsecken

mittels eines üblichen Schweißspiegels zu einem geschlossenen Rahmen verschweißt. Danach werden die Schweißnähte gesäubert Es entsteht also ein geschlossener Rahmen, in dessen Hohlraum jedoch noch kein Stabilisierungsrahmen 28 eingebracht ist

3. Der nächste Verfahrensschritt besteht darin, daß die Schweißverbindung in den Gehrungsecken in dem Bereich, in dem die beiden Halbschalen zuvor durch die Rastverbindung 4, 6 miteinander verbunden worden sind, wieder aufgetrennt wird. Dies kann beispielsweise durch einen längs der Gehrungsebene geführten Bohrer erfolgen, der nur die im Bereich der Rastverbindung 4,6 anzutreffende Schweißnaht auftrennt Die Schweißverbindung außerhalb des erwähnten Bereiches bleibt dagegen bestehen. Wenn man jetzt die zuvor angebrachten Klemmverbindungen 22 entfernt, entstehen durch Lösen der Rastverbindung 4, 6 zwei in sich geschlossene Rahmenhälften, von denen jede durch Halbschalen gebildet ist, die durch die nicht durch den Bohrer aufgetrennte Schweißverbindung zusammengehalten werden. Zum besseren Verständnis kann man sich vorstellen, daß man diese beiden Rahmenhälften auch dann erhalten würde, wenn man den geschlossenen Rahmen in der Rahmenebene zersägen würde. Der beschriebene Verfahrensschritt ist von besonderer Bedeutung, denn da die Halbschalen zuvor als eine Einheit zugeschtiitten und geschweißt worden sind, entstehen beim späteren Zusammenfügen der beiden Rahmenhälften keine Passungsprobleme.

4. Nachdem die beiden Rahmenhälften geschaffen worden sind, wird in eine der beiden halbschalenförmigen Rahmenhälften der geschlossene, umlaufende Stabilisierungsrahmen 28 eingelegt. Im Anschluß daran wird die andere Rahmenhälfte mit der ersteren wieder zusammengerastet und die Klemmverbindungen 22 werden aufgerastet, so daß

⁴⁽¹ nunmehr der geschlossene Kunststoffrahmen den inneren Stabilisierungsrahmen 28 vollständig umgibt. Die Trennfuge der beiden Rahmenhälften kann dabei vor dem Zusammenrasten in zweckmäßiger Weise noch mit Dichtmittel gefüllt werden. Im fertigen Zustand erstrecken sich die Klemmverbindungen 22 zweckmäßigerweise über die ganze Länge der Rahmenseiten. Sie können in den Ecken stumpf aufeinander stoßen oder aber auch auf Gehrung zugeschnitten sein. Die beim erwähnten * Bohren zum teilweisen Auftrennen der Schweißverbindung entstehenden Bohrlöcher sind dann nicht mehr sichtbar.

Die Erfindung zeigt also ein einfaches Verfahren,

einen umlaufenden inneren Stabilisierungsrahmen in einen geschlossenen Kunststoffrahmen einzubringen.

Dadurch wird ein Kunststoffrahmen mit sehr hoher Stabilität und Verwindungssteifigkeit geschaffen.

Die Verwendung des erfindungsgemäDen Rahmens

ist nicht auf Türen beschränkt, denn nach dem beschriebenen Verfahren können beispielsweise auch Trennwände, Schaufenster, Vitrinen usw. hergestellt werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Rahmens aus in den Gehrungsecken miteinander verschweißten, von jeweils zwei miteinander verbundenen, im Quer- ^r> schnitt U-förmigen Teilprofilen gebildeten Kunststoffhohlprofilen und einem geschlossenen Stabilisierungsrahmen, der im Inneren der Kunststoffhohlprofile verläuft, wobei der Stabilisierungsrahmen dadurch in die Kunststoffhohlprofile eingebracht ι ο wird, daß aus den Teilprofilen zwei geschlossene Rahmenhälften gebildet werden, die über den Stabilisierungsrahmen gestülpt und miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst aus Teilprofilen (1, 2, 3) '5 beliebiger Länge Kunststoffhohlprofile gebildet werden, die dann zur Bildung eines nur von Kunststoffhohlprofilen gebildeten Rahmens auf Gehrung geschnitten und in den Gehrungsecken verschweißt werden, und daß dieser Rahmen anschließend durch Auftrennen der Schweißverbindung in dem Bereich, in dem die beiden Teilprofile zuvor miteinander verbunden worden sind, in die beiden Rahmenhälften aufgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekenn- ^s zeichnet, daß zur Herstellung des nur von Kunststoffhohlprofilen gebildeten Rahmens jeweils zwei Teilprofile (I, 2,3) durch eine Rastverbindung (4, 6) und/oder eine Klemmverbindung (22) zu einem Kunststoffhohlprofil zusammengefügt werden und κ> daß die Schweißverbindung in jeder Gehrungsecke im Bereich der Rastverbindung (4, 6) aufgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindung mittels « eines längs der Gehrungsebene geführten Bohrers aufgetrennt wird.