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Rahmen aus Kunststoffhohlprofilen mit
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innerem Stabilisierungsrahmen und Verfahren zur Herstellung solcher
Rahmen Die Erfindung betrifft einen Rahmen aus Kunststoffhohlprofilen, der mit einem
inneren geschlossenen Stabilisierungsrahmen versehen ist und an seinen Gehrungsecken
verschweißt ist, insbesondere Türrahmen. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung solcher Rahmen.
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Bekanntlich ist man bei Rahmen fast ausschließlich dazu übergegangen,
diese aus Kunststoff und nicht mehr aus Holz herzustellen. So gibt es eine Vielzahl
von Rahmen, z. B. Blend-und Flügelrahmen für Fenster, Türen usw., die aus PVC-Hohlprofilen
bestehen.
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Um den Rahmen eine ausreichende Stabilität zu verleihen, ist es bekannt,
die Rahmen zumindest von einer bestimmten Größe an zu versteifen und mit einem inneren
Stabilisierungsrahmen aus Holz oder vor allem auch aus Metall zu versehen. Diese
Maßnahme ist erforderlich, weil der Kunststoff trotz seiner vielen positiven Eigenschaften
mit dem Nachteil einer relativ geringen Stabilität und Verwendungssteifheit behaftet
ist. Dies kann beispielsweise bei einem Fensterrahmen ohne einen solchen inneren
Stabilisierungsrahmen zu einer mangelnden Dichtheit gegen Wind, Schall und Schlagregen
führen.
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In der Praxis stößt jedoch die Unterbringung eines geschlossenen
- also an den Ecken kraftschlüssig verbundenen - Stabilisierungsrahmens innerhalb
des Kunststoffrahmens auf erhebliche Schwierigkeiten. Es ist nämlich zu berücksichtigen,
daß der Kunststoffrahmen aus vier einzelnen Rahmenteilen besteht, die zur Bildung
des geschlossenen Rahmens an ihren Gehrungsecken miteinander verschweißt werden.
Man könnte zwar daran denken, jedes Rahmenteil durch zwei Hälften zu bilden, die
jeweils einen Rahmenteil des inneren Stabilisierungsrahmens halbschalenförmig umfassen
und dann miteinander verschweißt werden, so daß nachein.inder alle vier RahmenLeile
Ic des inneren Stabilisierungsrahmens durch die unststoffrahmenteile ummantelt werden.
Dabei ist allerdings nachteilig, daß die einzelnen Hälften der Kunststoffrahmenteile
exakt auf Passung vorgefertigt werden müssen, damit sie beim Zusaemenbau genau aufeinanderpassen.
Durch die hierfür bei der Fertigung erforderliche Genauigkeit wird die Rahmenherstellung
relativ teuer. Außerdem bereitet auch noch das Verschweißen der einzelnen Kunststoffrahmenteile
an ihren Gehrunysecken erhebliche Schwierigkeiten, da der hierfür üblicllc Schweißspiegel
wegen des innerhalb der Gehrungsecken geschlossen verlaufenden Stabilisierungsrahmens
nicht verwendet werden kann. Es ist bisher keine zuFriedenstellende Möglichkeit
bekanntgeworden, einen von vorneherein geschlossenen inneren Stabilisierungsrahmen
mit einem Sunststoffrahmen zu ummanteln.
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Man hat sich deshalb auch darauf beschränkt, in die Hohlkammer jedes
Kunststoffrahmenteils je eine einzelne Metallverstä@-kann z.B. ein Metallrohr, einzuschieben,
und die Kunststoffrahmenteile' danach zu verschweißen, wodurch der vollständige
Rahmen gebildet wird. Wegen des üblichen Spiegelschweißverfahrens dürfen
sich
jedoch die einzelnen Metallrohre nicht bis in die Gehrungsecken erstrecken, was
zur Folge hat, so daß die Metallrohre nicht eckverbunden sein können und somit keinen
geschlossenen Stabilisierungsrahmen bilden können.
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Derartig hergestellte Kunststoffrahmen weisen eine nicht allzu große
Verwindungssteifheit auf, die aber in bestimmten Fällen durchaus ausreichend sein
kann. Als Beispiel seien normale Fensterrahmen erwähnt. Da diese überlicherweise
mit einer Mehrfachverriegelung - also mit mehreren Schließzapfen im Falzbereich
- ausgestattet sind, wodurch ein zusätzlicher Schutz gegen Windlast erreicht wird,
genügt die mit den einzelnen, nicht miteinander eckverbundenen Metallrohren erzielbare
Stabilität.
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In vielen anderen Fällen ist diese Lösung jedoch nicht ausreichend,
was vor allem für Türrahmen - insbesondere für Haustüren - aus Kunststoffhohlprofilen
gilt. Zum einen entfällt hier die Möglichkeit der von den Fensterrahmen her bekannten
Mehrfachverriegelung in Form mehrerer Schließzapfen, weil diese nämlich nicht oder
nur mit erheblichen konstruktivem Mehraufwand abschließbar sind. Von einer Tür wird
aber gefordert, daß sie sicher geschlossen werden kann. Noch gravierender ist aber
die Tatsache, daß wegen der Einbruchs sicherheit der verschlossenen Tür diese sehr
großen Belastungen standhalten muß. Zur Erzielung der somit vorauszusetzenden Stabilität
und Verwidungssteifheit des Türrahmens ist die Verwendung einzelner Metallrohre,
die keinen geschlossenen Stabilisierungsrahmen bilden, nicht ausreichend. Dies gilt
im übrigen nicht nur für Türrahmen, sondern ganz allgemein bei Kunststoffrahmen
(z. B. für Schaufenster, Vitrinen usw.), bei denen ein Mindestmaß an Stabilität
und Verwindungssteifheit unumgänglich
ist. Es ist also erwünscht,
einen geschlossenen inneren Stabilisierungsrahmen im Kunststoffhohlprofilrahmen
vorzusehen.
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Man könnte zwar daran denken, die einzelnen Metallrohre des Stabilisierungsrahmens
in die Hohlkammer des jeweiligen Kunststoffrahmenteils einzuführen und dann die
Eckverbindungen sowohl der Metallrahmenteile als auch der Kunststoffrahmenteile
zu einem geschlossenen Rahmen zu verschweißen, jedoch läßt sich dies in der Praxis
nicht realisieren, da das Metall des inneren Stabilisierungsrahmens und der ihn
umgebende Kunststoff unterschiedliche Schmelzpunkte haben. Eine kraftschlüssige
Eckverbindung der Metallrohre durch Verschweißen war deshalb bisher nicht möglich.
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Durch die Zeitschrift "DER DEUTSCHE TISCiiTFRMFISTFR"' 1971, Heft
7, Seite 284, ist ein KullststoffrC men mit einem tJL schlossenen inneren Stabilisierungsrahmen
bekanntgeworden. Zur Herstellung dieses Rahmens werden die einzelnen Metallrohre
in das Innere eines Rahmenteils geführt und an den Ecken mit zahnförmigen Winkelverbindern
versehen. Der Winkelverbinder ist eine gezahnte Kammverbindung, die mit einem Metallkleber
versehen wird, und durch diesen Winkelverbinder wird der innere Stabilisierungsrahmen
geschlossen. Im Anschluß daran werden die Kunststoffrahmenteile in den Gehrungsecken
miteinander verschweißt.
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Wegen des in den Gehrungsecken geschlossen verlaufenden Stabilisierungsrahmen
kann hierfür jedoch nicht ein üblicher Schweißspiegel verwendet werden, dieser muß
viellnellr im I3<il-<ich der Kammverbindung durchbrochen sein. Der Schweißspiegel
mit der entsprechenden Aussparung wird zum Schmelzen des Kunststoffs in die Gehrungsecken
eingefahren und anschließend wieder herausgeschwenkt.
Danach wird
die an den Stoß flächen der Kunststoffrahmenteile plastifizierte Gehrung zusammengepreßt,
wobei sich die Kämme des zahnförmigen Winkelverbinders ineinander verzahnen und
durch den erwähnten Metallkleber eine Verbindung bilden. Es werden also mit anderen
Worten der äußere Kunststoffrahmen und der innere Stabilisierungsrahmen zur gleichen
Zeit zu einem geschlossenen Rahmen zusammengefügt. Der bekannte Rahmen ist jedoch
nicht frei von Nachteilen, denn es hat sich gezeigt, daß die erzielbare Verwindungssteifigkeit
in vielen Fällen nicht ausreichend ist. Außerdem ist das Verfahren zur Herstellung
solcher Rahmen zeitaufwendig und erfordert spezielle Schweißvorrichtungen. Schließlich
ist auch eine bestimmte Paß genauigkeit der verwendeten Teile unumgänglich.
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In der DE-AS 1 106 479 ist ein Rahmen beschrieben, dessen innerer
Stabilisierungsrahmen jeweils von zwei Kunststoffprofilen vollständig ummantelt
ist, wobei jedes Kunststoffprofil den Stabilisierungsrahmen etwa zur Hälfte umgibt.
Beiderseits ihrer Stoßstellen weisen die Kunststoffprofile Ausnehmungen auf, in
die eine die Stoßstelle beidseitig überlappende Einlage eingelegt ist. Diese Einlage
ist durch Verschweißen oder Verschrauben über die gesamte Profillänge angebracht
und verbindet so die beiden Kunststoffprofile miteinander.
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Auf diese Weise ist es zwar möglich, einen von vornherein geschlossenen
inneren Stabilisierungsrahmen zu verwenden, jedoch weist auch dieser bekannte Rahmen
erhebliche Nachteile auf. Die Verbindung der einzelnen Kunststoffprofile zu einem
geschlossenen Rahmen erfordert nämlich schwierige Paß arbeit und ist somit sehr
zeitaufwendig. Letzteres gilt auch für die Verbindung der beiden Kunststoffprofile
mittels der überlappenden Einlage. Weiterhin müssen die Rahmenabmessungen der beiden
Kunststoffprofile zur Abmessung des Stabilisierungsrahmens passen, so daß kein "Spiel"
verbleibt
und die unterschiedliche Längenausdehnung von Metall und Kunststoff nicht berücksichtigt
ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoffhohlprofilrahmen
zu schaffen, der einen vollst.indiy yeschlossenen inneren, nicht sichtbaren Stabilisierunysrahmen
aufweist und dennoch einfach ohne Passungsprobleme aufgebaut ist.
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Außerdem soll durch die Erfindung ein einfaches Verfahren zur Herstellung
solcher Kunststoffhohlprofilrahmen angegeben werden.
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Der erfindungsgemäße Rahmen ist dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffhohlprofil
aus zwei U-förmigen Halbschalen besteht, die zu einer Einheit zusammengerastet und
durch mindestens eine Klammerbrücke zusammengehalten sind.
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Durch das Zusammensetzen des Rahmens aus jeweils ziii einzelnen Halbschalen
ist eine Vielzahl von Anwendungsn'öylichk.iten des erf-Indungsgemäßen Rahmens gegeben.
Zwar können die beiden Halbschalen identisch ausgebildet sein, jedoch können bevorzugt
auch unterschiedliche Profile gewählt werden, die zu einem Rahmen zusammengefügt
sind. So lassen sich mit nur drei Grundprofilen -also ritit drei unterschiedlichen
Halbschalen - eine Vielzahl V£>li Kombinationen und damit eine Vielzahl unterschiedlicher
Rahmen herstellen. So können bei Türen je nach deren Aufbau (z. B.
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doppelflügelig oder einflügelig} sehr leicht die passenden Blend-und
Flügelrahmen hergestellt werden. Von Vorteil ist auch, daß unterschiedliche Farben
für die einzelnen Halbschalen gewählt werden tonnen und dadurch eine gewünschte
unterschiedliche Farbgestaltung für die nach innen und die nach außen weisende Seite
eines Türrahmens möglich ist.
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Die Halbschalen sind zur Stabilisierung zweckmäßig mit mehreren durch
Stege unterteilte Hohlkammern versehen, die zugleich zur Belüftung des Glasfalzes
mit versetzten Schlitzen versehen werden können. Außerdem sind die Halbschalen vorteilhaft
mit Nuten zur Aufnahme einer Dichtung versehen. Weitere bevorzugte Ausgestaltungen
sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Rahmen kennzeichnet
sich dadurch, daß zunächst die Halbschalen zu einem geschlossenen Rahmen verschweißt
werden, aus dem dann jeweils als eine Einheit zwei in sich geschlossene Rahmenhälften
gleicher Rahmenabmessungen gebildet werden, von denen jede aus Halbschalen gebildet
ist, daß in eine solche geschlossene Rahmenhälfte der geschlossene Stabilisierungsrahmen
eingelegt wird, und daß danach die beiden Rahmenhälften durch Rastmittel zu einem
geschlossenen Rahmen zusammengefügt werden, der den inneren Stabilisierungsrahmen
vollständig umgibt.
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Die Erfindung ermöglicht mit einfachen Verfahrensschritten, einen
eckverbundenen geschlossenen inneren Stabilisierungsrahmen in einen Kunststoffrahmen
einzubringen. Von Bedeutung ist dabei, daß der Stabilisierungsrahmen von Anfang
an in sich geschlossen sein kann und an seinen Ecken z. s. durch Schweißen, Schrauben
oder ähnliches kraftschlüssig verbunden ist.
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Das Problem, den geschlossenen Stabilisierungsrahmen in den Kunststoffrahmen
einzubringen, wird dadurch gelöst, daß jedes Rahmenteil durch zwei Profilstäbe in
Form von Halbschalen gebildet ist, die den Stabilisierungsrahmen jeweils etwa hälftig
umgeben und durch Rastmittel zusammengefügt werden.
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Zunächst werden die Profilstäbe durch die Rastmittel zu einer Einheit
zusammengefügt und als solche Einheit auf Gehrung zugeschnitten. Danach werden die
zugeschnittenen Einheiten in bekannter Weise zu einem geschlossenen Rahmen zusammengeschweißt,z.
s. unter Verwendung eines üblichen Schweißspiegels.
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Innerhalb des so fertiggestellten Kunststoffrahmens befindet sich
natürlich noch nicht der Stabilisierungsrahmen.
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Es folgt dann ein wichtiger Verfahrensschritt, der darin besteht,
daß in den Gehrungsecken die Schweißverbindung im Bereich der durch die Rastmittel
hergestellten Verbindung zwischen den beiden Halbschalen aufgetrennt wird, was beispielsweise
mittels eines Bohres erfolgen kann. Man erhält auf diese Weise aus dem einen Rahmen
zwei geschlossene Rahmenhälften, von denen jeder durch Halbschalen gebildet ist.
Zum besseren Verständnis kann man sich die Entstehung der beiden Rahmenhälften so
vorstellen, als würde man den ursprünglich geschlossenen Rahmen in der Rahmenebene
in zwei Hälften zersägen.
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Nachdem man in der beschriebenen Art die beiden Rahmenhälften erhalten
hat, wird der vorgefertigte geschlossene Stabilisierungsrahmen in eine solche Rahmenhälfte
gelegt und danach werden die beiden Rahmenhälften mittels der zuvor gelösten Rastmittel
wieder zu einem einzigen Rahmen zusammengefügt.
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Ein bedeutender Vorteil besteht darin, daß keine zeitraubenden Passungsarbeiten
erforderlich sind, da die beiden Halbschalen als zusammengefügte Einheit auf Gehrung
zugeschnitten, verscheiStund anschließend geputzt werden. Die beiden erwähnten Rahmenhälften
passen daher beim Zusammenbau mit dem Stabilisierungsrahmen
exakt
aufeinander. Die Rastmittel zum Zusammenfügen der beiden Halbschalen bzw. der beiden
Rahmenhälften können durch das Zusammenwirken von Nut und Feder gebildet sein, wobei
die Trennfuge zwischen den Rahmenhälften durch eine Klammerbrücke abgedeckt werden
kann.
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Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, die
sich auf Türrahmen beziehen, wird die Erfindung nachstehend näher erläutert. Es
zeigen: Fig. 1 - 3 im Querschnitt je eine Halbschale mit unterschiedlichen Profilen,
Fig. 4 zwei Klammerbrücken, Fig. 5 - 6 zwei Rahmenprofile, die aus unterschiedlichen
Halbschalen zusammengesetzt und durch Klammerbrücken zusammengehalten sind, Fig.
7 -10 weitere mögliche Profilformen, Fig. 11 eine teilweise perspektivische Darstellung
eines Türrahmens, Fig. 12 eine teilweise perspektivische Darstellung eines Türrahmens
mit einem Schloßkasten, Fig. 13 eine Querschnittsansicht eines Blend- und Flügelrahmenprofils
einer Eingangstür.
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In den Fig. 1 - 3 sind drei durch Profilstäbe aus Kunststoff gebildete
Halbschalen 1,2 und 3 dargestellt, von denen jeweils zwei zu einer Einheit zusammengerastet
werden können. Als vorteilhaft hat sich die Verwendung von PVC-Kunststoff erwiesen.
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Jede Halbschale 1,2, 3 ist mit einer Nut 6 und einer versetzten Feder
4 versehen, die beide so angeordnet sind, daß jeweils zwei Halbschalen zu einer
Einheit zusammengerastet werden können, wie dies beispielsweise in den Fig. 5 und
6 zu erkennen ist. Weiterhin ist jede Halbschale 1,2,3 an ihren gegenüberliegenden
Querseiten mit jeweils zwei Raststegen 8 und 10 versehen, zwischen die eine U-förmige
Klammerbrücke 22, die ebenfalls aus Kunststoff bestehen kann, mit ihren Schenkeln
21 und 23 einrasten kann.
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Durch die beschriebenen Rastmittel - Klammerbrücke 22 sowie Nut 6
und Feder 4 - lassen sich jeweils zwei Halbschalen zu einer stabilen Einheit zusammenfügen.
Dabei sind die Klammerbrücken 22 verdeckt im Falz angeordnet, so daß sie optisch
nicht stören.
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Zur Stabilisierung ist jede Halbschale 1,2, 3 mit durch Stege unterteilten
Hohlkammern 18 versehen. Die Halbschalen 1, 2 weisen zur Bildung einer Anschlagfläche
16 einen verlängerten nsehag 15 auf, und dieser verlängerte Bereich kann ebenfalls
tohlkammern 19 zur Stabilisierung erhalten. Jeder Anschlag 15 weist eine Aufnahmenut
14 auf, in die Dichtungen 38, 48 und 50 eingebracht werden können (vergl. Fig. 13).
Ferner weist jede Halbschale 1, 2, 3 mindestens eine Rastnut 20 auf, in die eine
Glasleiste 36 einrasten kann. Die Rastnut 20 wird auf seiner einen Seite durch den
einen Raststeg 8 bzw. 10 gebildet, und enthält auf der gegenüberliegenden Seite
eine Rastvertiefung 24, in die ein Rastfuß 46 der Glasleiste 36 einrasten kann.
Ein anderer Rastfuß 44 der Glasleiste 36 rastet dabei hinter eine
Rastkante
des Raststeges 8 bzw. des Raststeges 10 ein, wie dies im einzelnen in Fig. 13 zu
erkennen ist.
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Im zusammengerasteten Zustand bilden jeweils zwei der Halbschalen
1,2,3 eine geschlossene Einheit, die einen inneren Hohlraum 26 umfaßt, der zur Aufnahme
eines Stabilisierungsrahmens 28 dient. Jede Schalbschale 1,2,3 weist fernerhin an
der inneren Längsseite mehrere kleine Rippen 12 auf, an die der innere Stabilisierungsrahmen
28 anliegt. Wie in den Fig. 5 bis 10 dargestellt ist, lassen sich mit nur drei Grundtypen
von Halbschalen 1,2,3 eine Vielzahl unterschiedi£iier R1menprofi0e bildln. rs ist
also eine leichte Anpassung an unterschiedliche Typen von Türrahmen möglich, je
nachdem ob diese z. B. doppelflügelig ausgebildet sind, oder ob beispielsweise ein
Blend- und Flügelrahmen für eine einflügelige, nach außen aufyehende Eingangstür
mit Restteil erwünscht ist, wie es in Fig. 13 daryestellt ist.
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Das in Fig. 5 gezeigte Rahmenprofil ist aus zwei gleichen Halbschalen
3 zusammengesetzt, während in Fig. 6 die Halbschale 3 mit der Halbschale 2 kombiniert
ist. Die Fig. 7 bis 10, in denen die Klammerbrücken 22 aus Gründen der Ubersichtlichkeit
nicht dargestellt sind, zeigen im einzelnen die folgenden Profile: Fig.7 stellt
ein Z-Profil dar, das aus zwei Halbschalen 2 gebildet ist.
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Fig. 8 zeigt ein h-Profil durch Kombination einer Halbschale 1 mit
einer Halbschale 2. Das in Fig. 9 dargestellte Doppel-T-Profil ist aus zwei gleichen
Halbschalen 1 zusammengesetzt, während das in Fig. 10 gezeigte T-Profil durch die
Kombination einer Halbschale 1 mit einer Halbschale 3 gebildet ist. Das letztere
T-Profil eignet sich insbesondere für zweiflügelige Türen.
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In der teilweisen perspektivischen Schnittansicht gemäß Fig. 11 ist
der in dem Hohlraum 26 verlaufende geschlossene Stabilisierungsrahmen 28 besonders
deutlich zu erkennen, der ir Bereich der Gehrungsecke 32 fest verbunden, beispielsweise
verschweißt, ist. Der dargestellte Rahmen ist hier durch die beiden Halbschalen
2 und 3 gebildet, von denen die Halbschale 2 den Anschlag 15 aufweist. Die im Falzbereich
befindliche Rastnut 20 ist durch einen Fugenfüller 35 abgedeckt, so daß im Falzbereich
eine ebene Fläche gebildet werden kann. Der umlaufende Stabilisierungsrahmen 28
ist vollständig von den Halbschalen ummantelt und daher nicht sichtbar. Der Stabilisierungsrahmen
28 kann z.B. aus Aluminium oder aus Stahl bestehen, und neben einer kraftschlüssigen
Verbindung durch Schweißen an den Ecken können auch Keile, Schrauben oder ähnliches
verwendet werden. Auch ein Kleben ist möglich.
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Somit ist die Standfestigkeit gegen Verwerfung und Verwindung je nach
Belastungserwartung auslegbar, und ein erforderliches Schloß sowie Beschläge finden
einen sicheren Halt. Zu bemerken ist noch, daß die schon erwähnten Hohlkammern 18
neben ihrer stabilisierenden Wirkung auch eine Schall- und Wärmedämmung bewirken.
Außerdem übernimmt der hier durch die beiden Halbschalen 2 und 3 gebildete Kunststoffrahmen
den Schutz gegen Luft- und Witterungseinflüsse, vermeidet Kältebrücken, dämmt gegen
Kälte und sorgt für Schlagregensicherheit.
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Die Darstellungen in Fig. 12 und 13 zeigen einen Flügelrahmen für
eine Tür, der durch zwei Halbschalen 1 und 3 gebildet ist. In vorteilhafter Weise
liegt die Schloßstulpe 62 bündig mit der Klammerbrücke 22 im Falzbereich des Flügelrahmens.
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Die Klammerbrücke 22, die praktisch durch die Schloßstulpe 62 unterbrochen
wird, ist also auf die Dicke und Breite der Schloßstulpe 62 ausgerichtet. Der Schloßkasten
52 mit der Falle 60 und dem Riegel 58 erstreckt sich innerhalb des Stabilisierungsrahmens
28, wo er einen sicheren Halt findet. Aus Gründen der Ubersichtlichkeit sind der
Türdrücker und der Schlüssel nicht dargestellt,
jedoch sind die
Öffnung 54 für den Türdrücker und die Öffnung 56 für den Schlüssel angedeutet.
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Auf der dem Falzbereich gegenüberliegenden Seite des Flügelrahmens
befindet sich beispielsweise eine Glasplatte 34, die an einem Klotz 42 anliegt.
Zur Abdichtung sind die beiden Dichtungen 38 und 40 vorgesehen, von denen die Dichtung
38 in einer Nut der Haltekammer 14 und die Dichtung 40 in einer Nut 43 einer Glasleiste
36 gehalten ist. Wie Fig. 13 zeigt, ist die Glasleiste 36 mit Rastfüßen 44 und 46
versehen, wobei der Rastfuß 44 hinter eine Nase des Raststeges 8 und der Rastfuß
46 in die Rastvertiefung 24 einrastet.
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Der beschriebene Flügelrahmen wirkt mit einem durch zwei Halbschalen
2 und 3 gebildeten Blendrahmen zusammen, der gleichfalls mit einem umlaufenden inneren
Stabilisierungsrahmen 28 versehen ist. Zur Abdichtung weist die Halbschale 2 eine
Dichtung 48 auf, während die Halbschale 1 des Flügelrahmens im Bereich des Anschlags
15 mit einer weiteren Dichtung 50 versehen ist. Die die jeweiligen Halbschalen 1
und 3 bzw. 2 und 3 zusammenhaltenden Klammerbrücken 22 liegen unsichtbar im Falzbereich.
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Weiterhin ist zu erkennen, daß die inneren Stabilisierungsrahmen an
zwei gegenüberliegenden Seiten an den Rippen 12 anliegen können. An den beiden anderen
gegenüberliegenden Seiten des Stabilisierungsrahmens 28 befinden sich zwischen diesen
und den inneren Wandungende2Hohlraumes 26 Leisten 30, die vorzugsweise aus Kunststoff
bestehen. Diese Leisten 30 sind jedoch nicht umlaufend, sondern enden jeweils im
Abstand vor den Gehrungsecken, so daß für! eine temperaturbedingte Längsausdehnung
des Stabilisierungsrahmens 28 innerhalb des Kunststoffrahmens Luft bleibt. Die Verwendung
unterschiedlicher Halbschalen 1,2,3 gestatten es im übrigen, den Glasanschlag
und
die Glasleiste 36 so variabel zu gestalten, daß zur Einbruchsicherheit die Glasleiste
36 stets innen sitzt. Der Falz des Türrahmens kann zweckmäßigerweise für handelsübliche
Schlösser mit 24 mm Stulpbreite ausgerichtet werden. Der Vollständigkeit halber
bleibt noch zu erwähnen, daß es sich in Fig. 13 um die Rahmenkonstruktion einer
einflügeligen, nach außen (vergl.
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Pfeil A) aufgehenden Eingangstür handelt, die mit doppelten umlaufenden
Anschlagdichtungen 48 und 50 versehen ist. Darauf hinzuweisen ist auch noch, daß
die Darstellung in Fig. 13 die Rahmenprofile im Maßstab 1 : 1 zeigt.
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Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
von Kunststoffrahmen mit innerem umlaufenden Stabilisierungsrahmen beschrieben.
Die Herstellung erfolgt nach den im weiteren aufgeführten Verfahrensschritten: Es
Eswerden zwei durch Profilstäbe gebildete Halbschalen 1, 2, 3 zu einer festen Einheit
zusammengerastet, so daß die Nut 6 und die Feder 4 ineinandergreifen, und die beiden
Halbschalen durch eine oder mehrere Klammerbrücken 22 zusätzlich zusammengehalten
werden. Gegebenenfalls kann die so geschaffene Einheit noch durch einen lösbaren
Klebestreifen zusätzlich gegen Längsverschiebung gesichert werden.
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2. In dieser Weise werden mehrere Einheiten hergestellt, und diese
Einheiten werden auf Gehrung zugeschnitten und in den Gehrungsecken mittels eines
üblichen Schweißspiegels zu einem geschlossenen Rahmen verschweißt. Danach werden
die
Schweißnähte gesäubert. Es entsteht also ein geschlossener Rahmen, in dessen Hohlraum
jedoch noch kein Stabilisierungsrahmen 28 eingebracht ist.
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3. Der nächste Verfahrensschritt besteht darin, daß die Schweißverbindung
in den Gehrungsecken n dem Bereich, in dem die beiden Halbschalen zuvor durch die
Rastmittel 4, 6 miteinander verbunden worden sind, wieder aufgetrennt wird. Dies
kann beispielsweise durch einen längs der Gehrungsebene geführten Bohrer erfolgen,
der nur die im Bereich der Rastmittel 4, 6 anzutreffende geschweißte Verbindung
auftrennt. Die Schweißverbindung außerhalb des erwähnten Bereiches bleibt dagegen
bestehen. Wenn man jetzt die zuvor angebrachten Klammerbrücken 22 entfernt, entstehen
durch Lösen der durch die Rastmittel 4, 6 gebildeten Rastverbindung zwei in sich
geschlossene Rahmenhälften, von denen jede durch Halbschalen gebildet ist, die durch
die nicht durch den Bohrer aufgetrennte Schweißverbindung zusammengehalten werden.
Zum besseren Verständnis kann man sich vorstellen, daß man diese beiden Rahmenhälften
auch dann erhalten würde, wenn man den geschlossenen Rahmen in der Rahmenebene zersägen
würde. Der beschriebene Verfahrensschritt ist von besonderer Bedeutung, denn da
die Halbschalen zuvor als eine Einheit zugeschnitten und geschweißt worden sind,
entstehen beim späteren Zusammenfügen der beiden Rahmenhälften keine Passungsprobleme.
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4. Nachdem durch die Auftrennung der Schweißverbindung im Bereich
der Rastmittel 4, 6 in dei Gehrungsecken die beiden Rahmenhälften geschaffen worden
sind, wird in eine der beiden halbschalenförmigen Rahmenhälften der geschlossene,
umlaufende Stabilisierungsrahmen 28 eingelegt.
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Im Anschluß daran wird die andere Rahmenhälfte mit der ersteren wieder
zusammengerastet und die Klammerbrücken 22 werden aufgerastet, so daß nummehr der
geschlossene Kunststoffrahmen den inneren Stabilisierungsrahmen 28 vollständig umgibt.
Die Trennfuge der beiden Rahmenhälften kann dabei vor dem Zusammenrasten in zweckmäßiger
Weise noch mit Dichtmitt gefüllt werden. Im fertigen Zustand erstreckc ich die Klammerbrücken
22 zweckmäßigerweise üt die ganze Länge der Rahmenseiten. Sie können in den Ecken
stumpf aufeinander stoßen oder aber auch auf Gehrung zugeschnitten sein Die beim
erwähnten Bohren zum teilweisen Auftrennen der Schweißverbindung entstehenden Bohrlöcher
sind dann nicht mehr sichtbar.
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Die Erfindung zeigt also ein einfaches Verfahren, einen umlaufenden
inneren Stabilisierungsrahmen in einen geschlossenen Kunststoffrahmen einzubringen.
Dadurch wird ein Kunststoffrahmen mit sehr hoher Stabilität und Verwindungssteifigkeit
geschaffen, der alle Anforderungen bezüglich der Dichtheit gegen den Wind, Schall
und Schlagregen erfüllt. Durch den geschlossenen Stabilisierungsrahmen 28 können
außerdem bei einem Türrahmen das Schloß und die Beschläge einen sicheren Halt finden.
Allerdings
ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Rahmens nicht auf Türen beschränkt, denn
nach dem beschriebenen Verfahren können beispielsweise auch Trennwände, Schaufenster,
Vitrinen usw. hergestellt werden.
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