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Beschreibung
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Während das Hochregallager mit Regalbedienungsgerät sich fur leichtere
Ladeeinheiten (bis etwa 8t), vornehmlich solche auf Paletten, gut bewährt hat, fehlt
bisher eine Lösung, um auch größere Ladeeinheiten mit höherem Gewicht, vornehmlich
Container, auf kleinerem Raum mit größerer Höne wirtschaftlich ein-und auslagern
zu kennen.
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Bisher hilft man sich in der Regel derart, daß man die Container entweder
nebeneinander oder nur wenige (2 bis 3) übereinander, z.B. mittels fahrbarem Torstapelagen,
stellt.
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Die Gontainer-Lagerflächen nehmen dadurch in den See- und Flughäfen,
Industriebetrieben und sonstigen Umschlagplätzen mit zunehmendem Containerverkehr
eine immer größere Bodenfläche ein. Letzteres ist kostenmäßig unerwünscht und manchmal
auch gar nicht mehr ausführbar.
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Dieser Nachteil soll mit dem vorgeschlagenen Fördersystem behoben
werden. Die Behälter o. dgl. werden demzufolge, ähnlich wie die Paletten beim Hochregallager,
in einem Hochraumlager gelagert. Gegenüber dem Hochregallager weist jedoch das vorgeschlagene
Hochraumlager statt der Regalfächer, Regalzeilen, Regalbedienungsgeräte u.s.f. für
das Ein- und Auslagern einzelne Stockwerke mit entsprechenden Stellflächen für die
Container o.dgl. auf.
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Den Transport in jedem Stockwerk des ochraumlagers übernehmen in der
Regel 7ei Fahrzeuge, bei denen schienengebundene Unterlagen (UW) und ebenfalls schienengebundene
Oberwagen (OW) zusammenwirken. Der Unterwagen (UW) hat eigenen Antrieb und Uine
Hubeinrichtung, die es einmal ermöglicht, den OW -beladen oder unbeladen- während
der Fahrt im Huckepack (OW auf UW) über die in den Absteliplätzen verlegten Schienen
zu heben und zum anderen den or. bei Erreichen der vorgesehenen
Stellfläche,
wieder auf die Schienen abzusenken. Der ebenfalls mit eigenem Antrieb und eigener
Hubeinrichtung versehene OW fährt dann auf den Stellplatz und setzt dort den Container
o. dgl. ab.
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Anschließend fährt der OW wieder auf den UTh, um auf der Rückfahrt
entweder andere Container o. dgl. von derselben Seite des Stockwerks auszulagern
oder um unbeladen weitere-Container einzulagern. Es sind zweckmäßig j e H ö h e
n -förderer 2 OW vorzusehen.
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Gegenüber einer althergebrachten Schiebebünne hat der vorgesehene
UW die Vorteile, daß er schmaler und damit leichter als jene gestaltet werden kann,
weiter infolge eines cünswigeren Verhältnisses zwischen Spurweite und Radstand über
bessere Fahreigenschaften verfügt und schließlich mit seiner Hubeinrichtung das
Absetzen des OW unmittelbar auf die Schienen des Stellplatzes erlaubt.
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Ein A u s f ü h r u n g s b e i 5 p i e 1 zeigt in Fig.1 Mitte den
vom Unterwagen (UN) -(1)- angehobenen Oberwagen (OW) -(2)- beim Überfahren der Abstellgleise
(3).
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In Fig.1 rechts ist der beladene OW gerade in den Akstellplatz eingefahren,
während in Fig.1 links der vom OW abgesetzte Container o. dgl. bereits auf Leisten
oder Böcken ruht.
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Fig.2 sind sowohl die hydraulischen Hubeinrichtungen (4 und 5) wie
auch die Hubführungen (6 und 7) von UW (1) und OW (2) zu entnehmen. Die Hubplattform
(8) des LTt'1 verriegelt sich dabei nach allen Seiten fest in die entsprechenden
Träger (9) des OW. Fig.2 links zeigt den abgesenkten OW, Fig.2 rechts den angehobenen
OW.
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In Fig.3 sind UW (1) und OW (2) in der Draufsicht dargestellt.
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Weiter sind die Antriebe (10) des UW und (11) des OW zu erkennen.
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Fig.4 zeigt einen Längsschnitt durch den UW; links die absenkte, rechts
die angehobene Plattform (8).
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Fig.5 weist einen Querschnitt durch UW und OW auf; links abgesenkter,
rechts angehobener OW.
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Das gesamte Fördersystem ist aus Fig.6 ersichtlich. Gleislose Torstapelwagen
(12) fahren die einzulagernden Container o. dgl. heran und setzen diese auf einen
der Bockpaare (13) ab. Anschließend nehmen die Torstapelwagen auf der anderen Flurseite
des Hochraumlagers (15) ausgelagerte Container o. dgl. wieder auf, um diese fortzufahren.
Als Pufferzone zwischen Torstapelwagen - und OW-Betrieb sind auf beiden Seiten des
Hochraumlagers (15) immer mehrere Abstellbock-Paare (13) vorzusehen. Der dem Hochraumlager
jeweils am nächsten abgesetzte Container (16) muß zuerst ein- bzw.
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ausgelagert werden. Die Schienen (14) sind wegen ihres Überguerens
durch gleislose Torstapelwagen zweckmäßig als Rillenschienen auszubilden.
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Nach Aufnehmen des Containers (16) durch den OW (2) fährt letzterer
mit diesem in den Höhenförderer (17) - dieser erfüllt teilweise die Funktion eines
Aufzuges. Wegen des vorgesehenen menschenlosen Betriebes im Hochraumlager unterliegt
er jedoch nicht den Bestimmungen des TÜV , wodurch seine Gestaltung einfacher und
erheblich billiger wird -, der zum gewünschten Stockwerk fährt. Dort angekommen
fährt der OW (2) auf den UW (1), der ihn im Huckepack zum vorgegebenen Stellplatz
des betreffenden Stockwerks fährt. Darauf fährt der OW (2) in den Stellplatz ein
und senkt den Container o. dgl.
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auf das Bockpaar ab. Die Rückfahrt eines möglichst mit einem auszulagernden
Container beladenen OW endet auf Flurhöhe rechts vom Hochregallager. Nach Absetzen
der Last fährt der OW durch das Hochraumlager leer hindurch, um auf der linken Seite
des Hochraumlagers einen weiteren Container zur Einlagerung zu übernehmen.
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Um eine gute Ausnutzung des Höhenförderers (17) zu erzielen, ist es
zweckmäßig, den Oberwagen (2) eines im Stockwerk auf der anderen Seite vom Höhenförderer
(17) verkehrenden z w e i t e n Fahrzeuges (UW und 0W) nach Freiwerden des Höhenförderers
(17) durch den ersteren OW (2) gleich in den wartenden Höhenförderer einfahren und
von diesem auf Flurhöhe absenken zu lassen.
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Man erreicht eine hohe Umschlayshäufigkeit der Anlage, en die Zeitdauer
für das Ein- und Auslagern der Container -bei gleichzeitigem Betrieb mit 2 Fahrzeugen
je Stockwerk -etwa jener Zeitdauer entspricht, die sich aus dem Auf- und Abbewegen
des Höhenförderers (17), dem Aufnehmen des einzulagernden Containers - linke Seite
des Hochraumlagers in Fig.6 -, am Absetzen des ausgelagerten Containers - rechte
Seite des Hochraumlagers in Fig.6 - sowie aus den notwendigen Fahrbewequngen auf
der Flurschiene (14) ergibt.
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Ein UW (1) des Untergeschosses muß zur Überbrückung der Grube in Richtung
der Flurschiene -(14) stehen.
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Durch entsprechende Wahl der Länge des Hochraumlagers, der einzelnen
Fahr- und Hubgeschwindigkeiten, der Anzahl der Höhenförderer und ihrer sinnvollen
Zuordnung zu den einzelnen Stockwerken, kann man sich diesem Idealfall nähern.
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Bei Wahl mehrerer Höhenförderer sind auf Flurhöhe versetzte Ein- und
Aus lagerplätze anzuordnen.
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Die Stockwerksuufteilung des Hochraumlagers bietet, neben bau- und
cr allem brandtechnischen Vorteile, u.a. die Möglichkeit, Container o. dgl. nach
Abmessungen bzw. Gevicten getrennt zu lagern, insbesondere bei Wahl mehrerer Eföhentörderer.
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Klimatische Anforderungen an die einzulagerndLa Güter wie Kälte, Wärme,
Feuchtigkeit u. dgl. lassen sich durch die
Stockwerksaufteilung
des Hochraumlagers ebenfalls gut erfüllen.
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Das vorgeschlagene Fördersystem ist für v o 1 1 a u t o -m a t i s
c h e n Betrieb vorgesehen. Lediqlich eine Person ist zur Steuerung durch Knopfdruck
an einer Schalttafel erforderlich Eine Begehung der Anlage für Wartungs- und Instandhaltungszwecke
ist nur bei ruhendem Betrieb gestattet. Hierfür sind Aufzüge -diesmal gemäß den
TÜV-Bestimmungen- an den Stirnseiten des Lagers vorzusehen.