DE2905508A1

DE2905508A1 - Verfahren zur herstellung von nickelhalbzeugprodukten

Info

Publication number: DE2905508A1
Application number: DE19792905508
Authority: DE
Inventors: Georg Hurdelbrink
Original assignee: HURDELBRINK MONTAMET
Current assignee: HURDELBRINK MONTAMET
Priority date: 1979-02-14
Filing date: 1979-02-14
Publication date: 1980-08-21
Also published as: FR2448945B1; GB2042379A; DE2905508C2; GB2042379B; CH642874A5; FR2448945A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Nickelbändern, -drahten u. dgl. gestreckten Forme.i von Nickelhalbzeugprodukten hoher Reinheit, ausgehend von plattenförmigen Elektrolyt-Nickelkaihoden, bei dem die Nickelkathodenplatten zerkleinert, zu walz- oder ziehfähigen Stangen umgeformt und nachfolgend einer Walz- oder Ziehbehandlung einer Formgebung unter Strekkung und Querschnittsverringerung unterzogen werden.

Ein bekanntes und weithin praktiziertes Verfahren der vorstehenden Art sieht eine Zerkleinerung der Rohware vor, die dann im Elektroofen bei Temperaturen oberhalb 1600° C erschmolzen und in Blöcke bis zu 5 t Gewicht ge gössen wird, um danach aus den Blöcken, die zunächst nochmals in einem Stoßofen auf ca. 1200° C erhitzt werden, in einem Walzvorgang Stangen als Ausgangsprodukt für eine nachfolgende Walz- oder Ziehbehandlung auf einer Walzstraße zu gewinnen. Dieser aufwendige Umformvorgang der Rohware zur Stangenform ergibt sich aus der durch die elektrolytische Gewinnung bedingten ungünstigenForm der -Rohware; die Elektrolyt-Nickelkathoden besitzen nämlich eine durch die galvanische Gewinnung bedingte Plattenform (von z. B. ca. 950 χ 920 χ 10 mm), die sich für eine direkte Umsetzung in langgestreckte Formen durch Walzen oder Ziehen nicht eignet. Die zum nachfolgenden Walzen oder Ziehen gewünschte Stangen-

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form wird also herkömmlich durch ein Umschmelzen und ein Niederwalzen der aus dem Schmelzvorgang gewonnenen Blockform erstellt. Nachteilig bei dieser bisher als unumgänglich angesehenen Verarbeitung ist nicht nur der hohe Arbeits- und Energieaufwand, sondern insbesondere auch die Schwierigkeit, zusätzliche unvermeidliche Verunreinigungen beim Schmelzen und Walzen durch Verzunderung möglichst gering zu halten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstiges, unaufwendiges Verfahren zur Herstellung von Nickelbändern, -drähten u. dgl. gestreckten Formen von Nickelhalbzeugprodukten zu schaffen, das gleichzeitig zu einer höheren Reinheit des Halbzeugprodukts führt.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe voneinem Verfahren der eingangs bezeichneten Art ausgehend dadurch gelöst, daß die Kathodenplatten streifenförmig zur Bildung von Stangenabschnitten geschnitten bzw. gespalten werden, worauf die Stangenabschnxtte aneinandergereiht und endseitig zur Stangenform miteinander verschweißt werden und dann dem nachfolgenden Walz- oder Ziehverfahren zugeführt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in überraschen einfacher Weise eine Umsetzung der Plattenform in die

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Stangenform ineinem "kalten" Verfahren geschaffen, in dem die Kathodenplatten bei der Zerkleinerung bereits auf die Querschnittsabmessung der herzustellenden Stangenform gebracht und nachfolgend durch endseitiges Aneinanderschweißen in die fortlaufende Stangenform umgesetzt werden. Hieraus ergibt sich zunächst eine Arbeits und Energieersparnis, mit der sich die herkömmlichen Verfahrenskosten auf weniger als ein Drittel reduzieren lassen. Noch bedeutsamer sind die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich der Reinheit des Produkts. Waren nämlich nach dem herkömmlichen Verfahren Reinheitsgrade von 99,6 bis 99,8 % Wickel ein nur mit äußerster Anstrengung erzielbarer Grenzwert, der sich aus den Beeinflussungen des Materials im ümschmelz- und Walzvorgang im Elektroofen und auf der Walzstraße als nicht mehr mit vertretbarem Aufwand überwindbar ergab, dann eröffnet sich nunmehr die Möglichkeit, Reinheitsgrade von wesentlich über 99,9, sogar von mehr als 99,97 % Nickel zu erreichen. Damit sin analytische Werte wesentlich oberhalb der bisher bei gewalzten und gezogenen Halbzeugprodukten gegebenen Grenzwerte erzielbar. Gleichzeitig gewinnt das Material bekanntermaßen mit höherer Reinheit auch erheblich in seinen mechanischen Eigenschaften, wie sie für die Weiterverarbeitung wesentlich und wünschenswert sind.

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Der Einsatz derartiger Halbzeuge ist breit gestreut. So finden diese Anwendung bei Schweißelektroden, bei Elektroden für die Schutzgasschweißung, bei Anoden für die Galvanik, bei Fernsehröhren, elektrischen Lampen, Zündkerzen, in der optischen Industrie und auch bei Bauteilen für die Elektroindustrie. Diese Anwendungsbereiche fordern überwiegend Reinnickel in Drahtform. Darüber hinaus werden Reinnickelbänder beispielsweise für die Herstellung von Münzronden, für chemische Apparate, für Armaturen oder für Verpackungen und Werkzeuge angefordert. Den hohen und eher zunehmenden Anforderungen aus diesem Anwendungsbereich kann nunmehr sehr viel weitergehend und überaus kostengünstig entsprochen werden.

Für das Verschweißen der Stangenabschnitte erscheinen grundsätzlich verschiedene Schweißverfahren geeignet; vorzugsweise jedoch "werden die Stangenabschnitte durch Stumpfschweißen miteinander verbunden. Ein solches Verschweißen ist beispielsweise mit automatischen Abbrennstumpf schweißmaschinen rationell und qualitativ hochwertig durchführbar.

Indem die Stangen zumindest im Bereich der Schweißstellen nach dem Verschweißen einer thermischen Gefügebehandlung unterzogen werden, läßt sich erforderlichenfal!

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eine für die weitere Verarbeitung erwünschte gleichmäßige Weichheit der Stangen gewährleisten und ein Brechen der Stangen im Schweißstellenbereich bei der nachfolgenden Bearbeitung ausschließen.

Das Schneiden oder Spalten läßt sich z. B. mit bekannten Rollen-Spaltanlagen durchführen, deren parallele Rollenmesser die durchlaufende Platte in einem Arbeitsgang in Streifen unterteilen.

Die Elektrolytplatte kann vor dem Zerteilen in Streifen bereits einem Walzvorgang unterzogen werden, der die Plattenstärke herabsetzt und das Spalten in Streifen erleichtert.

Drei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nachfolgend erläutert:

I. Eine Elektrolyt-Nickelkathode mit den Abmessungen von 950 χ 920 χ 10 mm wird auf einer Schere oder Spaltanlage in Streifen von 10 mm Breite zu Stangenabschnitten mit einem Querschnitt von 10x10 mm geschnitten und einer Stumpfschweißmaschine zugeführt, die die Stan genabschnitte endseitig zusammenschweißt. Die die Schweißmaschine verlassende Stange wird einem Ziehvorgang in einer Ziehmaschine unterzogen, die das ge-

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wünschte Halbzeugprodukt in Drahtform aus den Stangen in herkömmlicher Weise erstellt. Das Halbze ig wird dann zu Ringen von z. B. 100 kg Gewicht aufgespult.

II. Rohware in Form von Elektrolyt-Nickelkathoden mit Abmessungen der zum Verfahren I genannten Art wird in Streifen von 200 mm Breite auf einer Schere oder Spaltanlage geschnitten, um Stangenabschnitte mit einem Querschnitt von 200 χ 10 mm zu erzeugen. Diese Stangenabschnitte werden einer Stumpfschweißmaschine zugeführt, die die Stangenabschnitte durch endseitiges Aneinanderschweißen miteinander verbindet. Die erzeugte Stange wird nachfolgend einem Walzvorgang in einer Walzeinrichtung unterzogen und zu Münzbändern ausgewalzt die dann zu Coils von z. B. 2t Gewicht aufgespult werden.

III. Rohware in Form von Elektrolyt-Nickelkathoden in den Abmessungen 950 χ 925 χ 10 mm werden im Ganzen ausgewalzt, um bestimmte Dickenmaße zu erzeugen. Diese Bleche bis 10 m Länge werden gespalten, wonach die Stangenabschnitte mit einer Schweißmaschine durch endseitiges Aneinanderschweißen miteinander verbunden werden. Diese erzeugten Stangen werden dann noch eirana gewalzt und zu Nickelblechcoils (bis zu 2 t Gewicht), auf Haspeln aufgespult.

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Nickelbändern, -drähten u. dgl. gestreckten Formen von Nickelhalbzeugprodukten hoher Reinheit, ausgehend von plattenförmigen Elektrolyt-Nickelkathoden, bei dem die Nickelkathodenplatten zerkleinert, zu walz- oder ziehfähigen Stangen umgeformt und nachfolgend einer Walz- oder Ziehbehandlung einer Formgebung unter Streckung und Querschnittsverringerung unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathodenplatten streifenförmig zur Bildung von Stangenabschnitten geschnitten bzw. gespalten werden, worauf die Stangenabschnitte aneinandergereiht und endseitig zur Stangenform miteinander verschweißt werden und dann dem nachfolgenden Walz- oder Ziehverfahren zugeführt werden.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die endseitige Verschweißung der Stangenabschnitte durch Stumpfschweißen erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stangen zumindest im Bereich der Schweißstellen nach dem Verschweißen einer thermischen Gefügebehandlung unterzogen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathodenplatten in Streifen von etwa 10 mm Breite gespalten und daß die nach dem Verschweißen erhaltenen Stangen entsprechender Breite zu Drähten gezogen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathodenplatten zu Streifen von 100 bis 200 mm Breite gespalten und daß die nach dem Verschweißen erhaltenen Stangen entsprechender Breite zu Bändern gewalzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, daß die Kathodenplatten vor dem Schneiden oder Spalten zu Platten verringerter Dicke ausgewalzt werden.

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