DE2852750C2

DE2852750C2 - Formmasse

Info

Publication number: DE2852750C2
Application number: DE2852750A
Authority: DE
Inventors: Nakaba Asahara; Yasuhiko Uji Kyoto Asai; Isamu Kyoto Hirose; Kayomon Kyoto Kyo; Kenichirou Uji Kyoto Nakamoto
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1977-12-07
Filing date: 1978-12-06
Publication date: 1987-02-05
Also published as: JPS5478755A; JPS62946B2; DE2852750A1; US4206100A

Description

Die Erfindung betrifft eine Formmasse aus einem aromatischen Copolyester, einem Polyamid und einer oder mehreren Verbindungen eines Metalls.
Ein aromatischer Copolyester, der aus Terephthalsäure und Isophthalsäure oder funktionellen Derivaten davon und einem Bisphenol oder funktionellen Derivaten davon hergestellt worden ist, ist ein wärmebeständiges thermoplastisches Harz mit einer hohen Wärmeverformungstemperatur und einer hohen Wärmezersetzungstemperatur sowie guten mechanischen und elektrischen Eigenschaften. Er wird in großem Umfang für technische Kunststoffe mit hoher Qualität verwendet. Wegen seiner hohen Wärmeverformungstemperatur ist er jedoch weniger gut verformbar als andere thermoplastische Harze; so erfordert beispielsweise die Herstellung eines gespritzten Formkörpers eine hohe Formtemperatur und einen hohen Spritzdruck, während der dabei erhaltene Formkörper häufig eine Einsinkmarkierung, Fließmarkierung oder übermäßig hohe innere Spannungen aufweist.
Formkörper mit Einsinkmarkierungen, Fließmarkierungen oder übermäßig hohen inneren Spannungen haben nicht nur ein schlechtes Aussehen, sondern sie weisen auch stark beeinträchtigte mechanische Eigenschaften auf, so daß sie häufig nicht in vollem Umfang die ausgezeichneten Eigenschaften besitzen, die das Harz hat, aus denen sie hergestellt worden sind. Je nach Art der Formkörper ist die Fließlänge manchmal unzureichend zur Erzielung eines einwandfreien Produktes. Es ist deshalb erforderlich, daß gute technische Kunststoffe nicht nur verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften, sondern auch eine gute Formbarkeit besitzen. Es ist aber auch bekannt, daß ein Polymerengemisch, das die Verformbarkeit eines wärmebeständigen technischen Kunststoffes verbessern soll, seine Wärmeverformungstemperatur herabsetzt. Obgleich ein aromatischer Copolyester die vorstehend genannten Vorteile bietet, kann er wegen seiner unzureichenden Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln nur für begrenzte Anwendungszwecke eingesetzt werden.
Polyamide weisen zwar eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln, eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Verformbarkeit auf, sie sind jedoch nicht genügend wärmebeständig, wie Polycaprolactam und Polyhexamethylenadipamid, die eine Wärmeverformungstemperatur von 56°C bzw. 59°C aufweisen. Ein weiterer Nachteil der Polyamide besteht darin, daß sie sehr hygroskopisch sind und Dimensionsänderungen, Änderungen der mechanischen Eigenschaften und einer Verschlechterung der elektrischen Eigenschaften unterliegen.
Eine Formmasse aus einem aromatischen Copolyester und einem Polyamid weist eine wesentlich höhere Wärmeverformungstemperatur als ein Polyamid sowie eine bessere Verformbarkeit und Lösungsmittelbeständigkeit als ein aromatischer Copolyester auf. Diese Wirkung ist größer als das, was als additiver Effekt aus dem Mengenanteil der beiden Polymere der Formmasse zu erwarten ist.
Die dabei erhaltene Masse hat daher die sehr vorteilhafte Eigenschaft, daß sie nicht nur die ausgezeichnete Zugfestigkeit, die ausgezeichneten Biegeerholungseigenschaften und die ausgezeichnete Dimensionsbeständigkeit des aromatischen Copolyesters aufweist, sondern auch die hohe Rißfestigkeit und Verschleißfestigkeit des Polyamids, wie in den japanischen Patentanmeldungen (OPI) 4146/75 und 98 765/77 (der Ausdruck "OPI" bezieht sich auf eine ungeprüfte, veröffentlichte japanische Patentanmeldung) beschrieben.
Formkörper, die beispielsweise durch Formspritzen einer Formmasse aus einem aromatischen Copolyester und einem Polyamid hergestellt worden sind, weisen jedoch die folgenden Mängel auf: Der Formkörper bricht leicht in einem dünnwandigen Abschnitt, wie an einem Gitter oder einem langen, schmalen, stabartigen Vorsprung, insbesondere wenn er absolut trocken ist, was Beschränkungen bei der praktischen Verwendung mit sich bringt, beispielsweise dann, wenn der Formkörper aus der Form herausgenommen wird, sowie dann, wenn der Produktaufbau festgelegt werden soll.
Noch wesentlicher ist, daß selbst ein verhältnismäßig dickwandiger Formkörper bei Schlageinwirkung leicht reißt, wie beim Herunterfallen, und einem Ball-Aufprall, insbesondere wenn er absolut trocken ist. Alle diese Phänomene stellen eine beträchtliche Einschränkung in bezug auf die Brauchbarkeit dieser Formmassen dar.
Formmassen, die einen aromatischen Polyester und eine Metallverbindung enthalten, sind beispielsweise in der japanischen Patentanmeldung (OPI) 51 048/73, in der eine Sn-Verbindung zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit und Lichtechtheit der dabei erhaltenen Formmasse verwendet wird, der japanischen Patentanmeldung (OPI) 51 152/75, in der eine Vielzahl von Metallseifen zur Verbesserung der Verformbarkeit der Masse verwendet wird, den japanischen Patentanmeldungen (OPI) 1 52 953/77, 1 52 954/77 (die der US-PS 8 60 411 entspricht) und 16 558/77 (die der US-PS 40 97 431 entspricht), in denen Metallsalze einer Carbonsäure zur Verhinderung des Auftretens einer Haarrißbildung in Wasser verwendet werden, beschrieben.
Es ist weiterhin bekannt, zur Erzielung einer ausreichenden Wärmebeständigkeit verschiedene Kupferverbindungen in ein Polyamid einzuarbeiten.
Die JP 36 827/70 beschreibt Massen aus 60 bis 99 Gew.-Teilen Polyester und 40 bis 1 Gew.-Teilen Polyamid, die eine oder mehrere Kupferverbindungen enthalten. Als Polyester werden Polyethylenterephthalat, Polyethylensebacat und Poly-p- oxyethoxybenzoat verwendet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Formmasse mit verbesserten mechanischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Formmasse gelöst, die im wesentlichen aus

(A) einem aromatischen Copolyester, der das Reaktionsprodukt von etwa äquimolaren Mengen von
- (1) einer Mischung von Terephthal- und Isophthalsäure und/oder der funktionellen Derivate davon, wobei das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten 9 : 1 bis 1 : 9 beträgt, und
- (2) einem Bisphenol der Formel °=c:80&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz7&udf54; &udf53;vu10&udf54;worin -X- für -O-, -S-, -SO&sub2;, -SO-, -CO-, eine Alkylengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylidengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht und R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, R&sub4;, R&sub1;&min;, R&sub2;&min;, R&sub3;&min;, und R&sub4;&min; gleich oder voneinander verschieden sind und jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeuten, und/oder einem Derivat davon, ist,
(B) einem Polyamid, das eine wiederkehrende Einheit der Formel °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;oder °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;enthält, worin R&sub5;, R&sub6; und R&sub7; gleich oder voneinander verschieden sind und jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 30 bis 500 bedeuten, und
(C) einer oder mehreren Verbindung(en) eines Metalls der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, IVB, VA, VB, VIB, VIIB und/oder VIII des Periodischen Systems der Elemente.

Ein aus dieser Formmasse hergestellter Formkörper weist eine hohe Wärmebeständigkeit, gute mechanische Eigenschaften und eine gute Verformbarkeit auf. Er ist besonders beständig gegen Rißbildung bei Schlageinwirkung, und er ist auch beständig gegen Bruch in einem dünnwandigen Abschnitt.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine Frontansicht eines Prüfkörpers zum Testen der Biegefestigkeit eines Gitters (Abschirmdeckels),
Fig. 2 eine ebene Ansicht des Prüfkörpers,
Fig. 3 eine Frontansicht einer Probe, aus der ein Prüfkörper für den Dynstat-Schlagtest ausgeschnitten wird, und
Fig. 4 eine ebene Ansicht der Probe.
Der erfindungsgemäß verwendete aromatische Copolyester (im folgenden als PPES bezeichnet) wird aus einer Mischung von Terephthalsäure und Isophthalsäure und/oder funktionellen Derivate davon, wobei das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten 9 : 1 bis 1 : 9 beträgt, und einem Bisphenol der Formel °=c:80&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz7&udf54; &udf53;vu10&udf54;worin -X- für -O-, -S-, -SO&sub2;, -SO-, -CO-, eine Alkylengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und eine Alkylidengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht und R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, R&sub4;, R&sub1;&min;, R&sub2;&min;, R&sub3;&min;, und R&sub4;&min;, die gleich oder voneinander verschieden sein können, jeweils ein Wasserstoffatom, Chloratom, Bromatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeuten, und/oder einem funktionellen Derivat davon, erhalten.
Zu geeigneten Beispielen für Alkylengrupen für X, die 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthalten, gehören eine Methylen-, Ethylen-, Propylen-, Tetramethylen- und Pentamethylengruppe. Zu geeigneten Beispielen für Alkylidengruppen für X, die 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthalten, gehören eine Ethyliden-, Propyliden-, Isopropyliden-, Isobutyliden- und Pentylidengruppe.
Zu geeigneten Beispielen für Alkylreste für R&sub1; bis R&sub4; und R&sub4;&min; bis R&sub4;&min;, die 1 bis 5 Kohlenstoffatome enthalten, gehören geradkettige, unverzweigte und verzweigtkettige Alkylreste, wie ein Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, tert-Butyl- und Neopentylrest.
Als Säurekomponente, die mit dem Bisphenol zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten PPES umgesetzt wird, wird eine Mischung von 90 bis 10 Mol% Terephthalsäure und/oder funktionellen Derivaten davon und 10 bis etwa 90 Mol% Isophthalsäure und/oder funktionellen Derivaten davon verwendet. Vorzugsweise wird eine Mischung aus 30 bis 70 Mol% Terephthalsäure und/oder funktionellen Derivaten davon und 70 bis 30 Mol% Isophthalsäure und/oder funktionellen Derivaten davon verwendet. Am meisten bevorzugt ist ein PPES, das aus einem Bisphenol der allgemeinen Formel I (nachfolgend als "Bisphenol" bezeichnet) und einer Mischung aus 50 Mol% Terephthalsäure und/oder funktionellen Derivaten davon und 50 Mol% Isophthalsäure und/oder funktionellen Daten davon hergestellt worden ist. Das Molverhältnis zwischen dem Bisphenol und der Summe der Terephthalsäureeinheiten und Isophthalsäureeinheiten ist im wesentlichen äquimolar, es beträgt beispielsweise 1 : 0,95 bis 1 : 2, vorzugsweise 1 : 1.
Zu Beispielen für funktionelle Derivate von Terephthalsäure oder Isophthalsäure, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Säurehalogenide, Dialkylester und Diarylester. Zu bevorzugten Beispielen für Säurehalogenide gehören Terephthaloyldichlorid, Isophthaloyldichlorid, Terephthaloyldibromid und Isophthaloyldibromid. Zu bevorzugten Beispielen für Dialkylester gehören Dialkylester dieser Säuren, die 1 bis 6, insbesondere 1 bis 2 Kohlenstoffatome in jedem ihrer Alkylreste enthalten. Zu bevorzugten Beispielen für Diarylester gehören Diphenylterephthalat und Diphenylisophthalat.
Beispiele für geeignete Bisphenole, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind 4,4&min;-Dihydroxy-diphenylether, Bis(4-hydroxy-2-methylphenyl)ether, Bis(4-hydroxy-3-chlorophenyl)ether, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxy-phenyl)sulfon, Bis(4-hydroxyphenyl)keton, Bis(4-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)methan, Bis(4-hydroxy- 3,5-dichlorphenyl)methan, Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3- methylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-chlorphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy- 3,5-dibromphenyl)propan, und 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-n-butan. Eine übliche Verbindung ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, Bisphenol A, das leicht zugänglich ist und daher am häufigsten verwendet wird.
Typische Beispiele für die funktionellen Derivate des Bisphenols, die verwendet werden können, sind die Alkalimetallsalze und die Ester davon mit aliphatischen Monocarbonsäuren, die 1 bis 3 Kohlenstoffatome enthalten.
Zu geeigneten Beispielen für aliphatische Monocarbonsäuren gehören Ameisensäure, Essigsäure und Propionsäure. Bevorzugte funktionelle Derivate der Bisphenole sind die Natriumsalze, die Kaliumsalze und die Diacetatester davon. Das Bisphenol kann entweder einzeln oder in Form einer Mischung aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Bei der Herstellung des aromatischen Copolyesters aus Terephthalsäure oder Isophthalsäure oder funktionellen Derivaten davon und dem Bisphenol können auch bis zu 30 Mol%, vorzugsweise bis zu 10 Mol%, einer Verbindung mit einer Carbonatbrückenbindung, wie Diphenylcarbonat, oder ein aliphatisches Glykol wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Tetramethylenglykol oder Neopentylglykol, copolykondensiert werden zur Verbesserung der Verformbarkeit des Polymeren, und bei der Schmelzpolykondensation wirkt die Carbonatbrückenbindung als Katalysator.
Zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten aromatischen Copolyesters kann beispielsweise das Grenzflächenpolykondensationsverfahren, bei dem eine Lösung eines aromatischen Dicarbonsäurechlorids in einem mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittel mit einer wäßrigen alkalischen Lösung von Bisphenol gemischt wird, das Lösungspolykondensationsverfahren, bei dem Bisphenol und ein Säurechlorid in einem organischen Lösungsmittel erhitzt werden, und das Schmelzpolykondensationsverfahren, bei dem ein Phenylester einer aromatischen Dicarbonsäure und Bisphenol erhitzt werden, wie in den US-PS 38 84 990 und 39 46 091 näher beschrieben, angewandt werden. Die Herstellung von aromatischen Copolyestern ist auch in der US-PS 40 52 481 näher beschrieben.
Um gute physikalische Eigenschaften bei den erfindungsgemäß verwendeten aromatischen Copolyestern zu gewährleisten, sollten sie eine logarithmische Viskositätszahl (η _inh), definiert durch die nachfolgend angegebene Gleichung, von etwa 0,3 bis etwa 1,5, vorzugsweise von 0,4 bis 0,8, haben. °=c:30&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz2&udf54; &udf53;vu10&udf54;worin t&sub1; die Fallzeit (in Sekunden) einer Lösung des aromatischen Copolyesters, t&sub2; die Fallzeit (in Sekunden) des Lösungsmittels und C die Konzentration (g/dl) des aromatischen Copolyesters in der Lösung bedeuten. Die hier verwendete logarithmische Viskositätszahl wird in einer 1,1,2,2-Tetrachlorehtan/ Phenol-Mischung (Gewichtsverhältnis 4 : 6) bei 25°C bestimmt.
Das erfindungsgemäß verwendete Polyamid (im folgenden als PA bezeichnet) ist eine Verbindung, die eine wiederkehrende Einheit der Formel °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;oder °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;enthält, worin R&sub5;, R&sub6; und R&sub7; gleich oder voneinander verschieden sind und jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 30 bis 500 bedeuten. Einige der Alkylengruppen (z. B. R&sub5;, R&sub6; und R&sub7; können durch aromatische Gruppen, wie °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;oder alicyclische Gruppen, wie °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;ersetzt werden.
Zu geeigneten Beispielen für Alkylengruppen, die 4 bis 11 Kohlenstoffatome enthalten, für R&sub5; bis R&sub7; gehören eine Tetramethylen-, Pentamethylen-, Hexamethylen-, Heptamethylen-, Octamethylen-, Nonamethylen-, Decamethylen- und Undecamethylengruppe.
Zu bevorzugten Beispielen für das PA gehören Polyhexamethylenadipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylensebacamid, Polydecamethylenadipamid, Polyaminoundecansäure und Polylaurolactam.
Als PA können erfindungsgemäß auch Copolyamide verwendet werden. Zu Beispielen für geeignete Copolyamide gehören ein von Caprolactam und Hexamethylenadipamid abgeleitetes Copolyamid und ein von Caprolactam und Hexamethylensebacamid abgeleitetes Copolyamid.
Das Gewichtsverhältnis von (A) PPES zu (B) PA als Bestandteile der erfindungsgemäßen Formmasse liegt innerhalb des Bereiches von 1 : 9 bis 9 : 1, vorzugsweise von 3 : 7 bis 7 : 3. Wenn das Gewichtsverhältnis innerhalb des vorstehend angegebenen Bereiches liegt, weist die erhaltene Formmasse sowohl eine hohe Wärmeverformungstemperatur als auch eine gute Verformbarkeit und Lösungsmittelbeständigkeit auf.
Die Metallverbindung, die in der erfindungsgemäßen Formmasse verwendet wird, ist eine Verbindung eines Metalls der Gruppe IB, IIB, IIIA, IVA, IVB, VA, VB, VIB, VIIB und/oder VIII, vorzugsweise der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA und VA, des Periodischen Systems der Elemente. Spezifische Beispiele für solche Metalle sind Kupfer, Silber, Zink, Cadmium, Quecksilber, Aluminium, Zinn, Blei, Antimon, Wismut, Nickel, Kobalt, Eisen, Mangan, Molybdän, Vanadin und Titan. Zu Beispielen für Metallverbindungen gehören die Halogenide oder Oxide der vorstehenden Metalle, die Verbindungen dieser Metalle mit anorganischen Säuren, wie Schwefelsäure, Salpetersäure, Kohlensäure und Phosphorsäure, sowie Verbindungen dieser Metalle mit organischen Säuren. Zu geeigneten organischen Carbonsäuren, welche die erfindungsgemäß verwendete Metallverbindung bilden können, gehören aliphatische Carbonsäuren, alicyclische Carbonsäuren und aromatische Carbonsäuren. Zu geeigneten organischen Carbonsäuren gehören ferner Monocarbonsäuren und Polycarbonsäuren, die bis zu 4 Carboxylgruppen enthalten. Unter diesen sind die Monocarbonsäuren und Dicarbonsäuren bevorzugt. Spezifische Beispiele für aliphatische Monocarbonsäuren sind Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Pentansäure, Hexansäure, Heptansäure, Octansäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure. Ein spezifisches Beispiel für eine alicyclische Monocarbonsäure ist Cyclohexancarbonsäure. Spezifische Beispiele für automatische Monocarbonsäuren sind Phenylessigsäure und Benzoesäure, wobei Ameisensäure, Essigsäure, Stearinsäure, Benzoesäure und Laurinsäure bevorzugt sind. Spezifische Beispiele für aliphatische Dicarbonsäuren sind Malonsäure, Bernsteinsäure, Suberinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure und Azelainsäure. Ein spezifisches Beispiel für eine alicyclische Dicarbonsäure ist Cyclohexandicarbonsäure, und spezifische Beispiele für aromatische Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure und Naphthalindicarbonsäure. Trimellithsäure ist ein Beispiel für eine verwendbare Tricarbonsäure und Pyromellithsäure ist ein Beispiel für eine verwendbare Tetracarbonsäure. Die Halogenide oder Oxide dieser Metalle sind bevorzugt; Verbindungen, insbesondere die Halogenide von Kupfer, Silber und Zink weisen die besten Effekte auf, und Verbindungen von Aluminium, Zinn, Titan und Antimon weisen die nächstbesten Effekte auf. Zu spezifischen Beispielen für bevorzugte Metallverbindungen gehören Kupfer(I)chlorid, Kupfer(II)chlorid, Kupfer(I)bromid, Kupfer(II)bromid, Kupfer(I)jodid, Kupfer(II)jodid, Kupfer(I)oxid, Kupfer(II)oxid, Kupferphosphat, Silberchlorid, Silberbromid, Silberjodid, Silberoxid, Zinkchlorid, TiO, Ti&sub2;O&sub3;, TiO&sub2;, Sb&sub2;O&sub3; und Sb&sub2;O&sub5;. Diese Metalle können erfindungsgemäß auch in Form einer Mischung aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Wenn Kupferverbindungen in die erfindungsgemäße Formmasse eingearbeitet werden, werden nicht nur die mechanischen Eigenschaften eines Formkörpers, insbesondere die Schlagfestigkeit oder Sprödigkeit im dünnwandigen Abschnitt, verbessert, sondern es wird auch eine Verfärbung des Formkörpers unter der Einwirkung von hoher Temperatur verhindert bei gleichzeitig merklicher Verbesserung der Dauerhaftigkeit der mechanischen Eigenschaften. Wenn jedoch mehr als etwa 0,005 Gew.-% einer Kupferverbindung verwendet werden, wird die Formmasse nach der Absorption von Wasser blau, wodurch das Aussehen beeinträchtigt wird und Schwierigkeiten entstehen, wenn die Formmasse mit Farbstoffen oder Pigmenten in einer gewünschten Farbtönung gefärbt werden soll. Es ist deshalb praktisch unmöglich, eine Kupferverbindung in einer Menge zu verwenden, wie sie für die Herstellung einer Formmasse mit ausreichenden mechanischen Eigenschaften und einer guten Wärmebeständigkeit notwendig und ausreichend wäre. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung sowohl einer Kupferverbindung, wie einem Kupferhalogenid, als auch einer Verbindung eines Metalls der Gruppe V, insbesondere einer Antimonverbindung, wie Sb&sub2;O&sub3;, überraschenderweise keine Blaufärbung der Kupferverbindung auftritt, ohne daß der Effekt in bezug auf die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und die Wärmebeständigkeit der Harzmasse beeinträchtigt wird. Die Kombination einer Kupferverbindung mit einer Antimonverbindung ist deshalb eine bevorzugte Kombination der erfindungsgemäß verwendeten Metallverbindungen.
Die Metallverbindung wird in einer Menge innerhalb des Bereiches von 0,001 bis 25 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Summe von (A)PPES und (B) PA in die erfindungsgemäße Formmasse eingearbeitet. Die optimale Zugabemenge der Metallverbindungen kann je nach Art der Metallverbindungen variieren und einige, wie Sb&sub2;O&sub3; und TiO&sub2;, erweisen sich als wirksam, wenn sie in verhältnismäßig großen Mengen verwendet werden 0,1 bis 15 Gewichtsteile Sb&sub2;O&sub3; oder 2 bis 25 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 25 Gewichtsteile, insbesondere 10 bis 25 Gewichtsteile TiO&sub2; ergeben ein Gitter mit einer erhöhten Biegefestigkeit. Bei anderen Metallverbindungen als den vorstehend angegebenen Verbindungen liegt die eingearbeitete Menge vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 0,001 bis 5 Gewichtsteilen, insbesondere bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Summe von (A) PPES und (B) PA. Wenn 0,001 Gewichtsteil nicht erreicht wird, wird die erfindungsgemäße Wirkung im allgemeinen nicht vollständig erzielt, während bei Mengen von mehr als 5 Gewichtsteilen die mechanischen Eigenschaften der dabei erhaltenen verschlechtert werden können.
Es wurde auch gefunden, daß durch Verwendung von mindestens 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Summe von (A) PPES und (B) PA, insbesondere mindestens 15 Gewichtsteilen Titandioxid vorteilhafte Wirkungen nicht nur in bezug auf die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften einer Formmasse aus PPES und PA erzielt werden, sondern auch die Art der Formmasse in zufriedenstellender Weise verbessert wird, so daß sie sich bei Einwirkung von ultravioletten Strahlen nicht mehr gelb färbt, und außerdem die Wärmeverformungstemperatur der Formmasse beträchtlich erhöht wird. Eine weiße Formmasse aus PPES, PA und mindestens 10 Gewichtsteilen TiO&sub2; auf 100 Gewichtsteile der Summe von PPES und PA weist auch Lichtabschirmungseigenschaften auf, so daß sie für die verschiedensten Verwendungszwecke eingesetzt werden kann, beispielsweise in Lichtreflektoren und Lichtschirmen.
Diese Tatsache ist überraschend, da ein Harz, in das ein anorganisches Material eingearbeitet wird, im allgemeinen einen Formkörper ergibt, der in einem dünnwandigen Abschnitt, wie einem Gitter, spröde ist und leicht bricht. Der genaue Mechanismus der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Vorteile ist noch nicht völlig geklärt; wahrscheinlich entsteht jedoch eine chemische Bindung zwischen dem Harz und der Metallverbindung als Folge der Wärmebehandlung, die während des Formgebungsverfahrens, beispielsweise durch Extrusion oder Formspritzen, angewendet wird.
Zum Mischen des Bestandteils (A) mit (B) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse kann jedes beliebige Verfahren angewendet werden, solange diese im wesentlichen gleichmäßig dispergiert werden. Wenn die Gewichtsmenge des Bestandteils (A) geringer ist als diejenige von (B), ist es bevorzugt, zuerst einen Teil von (B) mit (A) zu mischen und dann den Rest von (B) zuzugeben. Ein unvollständiges Mischen oder eine heterogene Dispersion sollte vermieden werden, weil jeder Bestandteil ein verhältnismäßig großes Agglomerat bildet, welches die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Formmasse beeinträchtigt.
Die erfindungsgemäß verwendete Metallverbindung kann in die Formmasse eingearbeitet werden, beispielsweise durch Zugabe derselben im Verlaufe der Herstellung des Bestandteils (A) oder (B) durch Polykondensation oder durch Zugabe derselben während der Extrusion der Mischung der Bestandteile (A) und (B). Alternativ kann die Metallverbindung einer Formmasse zugegeben werden, die aus den Bestandteilen (A) und (B) hergestellt worden ist, die dann einer weiteren Formgebungsextrusion durch Formspritzen unterworfen wird. Die Metallverbindung kann portionsweise zugegeben werden, wobei man sie über die verschiedenen vorstehend beschriebenen Stufen verteilt. Es ist auch möglich, den Hauptanteil der Metallverbindung in den Bestandteil (A) oder (B) einzuarbeiten. In jedem Falle ist es vorteilhaft, die Formmasse etwa 1 s bis etwa 30 min, vorzugsweise etwa 5 s bis etwa 10 min manchmal bis zur Herstellung des fertigen Formkörpers bei etwa 220 bis etwa 340°C, vorzugsweise 240 bis 340°C, zu halten, damit die Formmasse die gewünschten mechanischen Eigenschaften entwickeln kann.
Zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit der erfindungsgemäßen Formmasse können gewünschtenfalls verschiedene Wärmestabilisatoren, wie Amidverbindungen, Phosphorverbindungen und sterisch gehinderte Phenole, zugegeben werden. In der Regel werden die Wärmestabilisatoren in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, verwendet.
Der erfindungsgemäßen Formmasse können verschiedene Antiverwitterungsmittel zugesetzt werden, um ihre Wetterbeständigkeit zu verbessern. Zu Beispielen für geeignete Antiverwitterungsmittel gehören Benzotriazolderivate und Benzophenolderivate. Besonders bevorzugte Beispiele für diese Verbindungen sind 2-(2&min;-Hydroxy-5&min;-methylphenol)benzotriazol, 2-(2&min;-Hydroxy- 3&min;,5&min;-di-t-butylphenyl)-5-chlorbenzotriazol und 2-(2&min;-Hydroxy-3&min;- t-butyl-5&min;-methylphenyl)-5-chlorbenzotriazol. In der Regel wird das wetterbeständigmachende Mittel in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, verwendet.
Eine Phosphorverbindung, wie ein Orthophosphorsäureester, ein saurer Orthophosphorsäureester, Orthophosphorsäure, ein Phosphorigsäureester, ein saurer Phosphorigsäureester oder Phosphorige Säure, ergibt, wenn sie in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, zugegeben wird, gute Ergebnisse als Verfärbungsinhibitor.
Gewünschtenfalls können übliche verstärkende Füllstoffe, wie Glasfasern, anorganische Silikate, Siliciumdioxid, Quarz, Silicagel, Kohlefasern, Cristobalit, Asbest, Ton oder Talk, ebenfalls in die erfindungsgemäße Formmasse eingearbeitet werden. Eine geeignete Menge für diese verstärkenden Füllstoffe liegt innerhalb des Bereiches von 1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse.
Außerdem ist es möglich, der erfindungsgemäßen Formmasse zur weiteren Verbesserung ihrer mechanischen Eigenschaften, wie der Schlagfestigkeit oder Dehnung beim Bruch, einen Kautschuk, wie Acrylnitril/Butadien-Kautschuk oder Styrol/- Butadien-Kautschuk, ein Acrylnitril/Butadien/Styrol (ABS)- Harz, ein Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, ein Polyurethan, Polystyrol, EVA-Copolymere, Poly(acrylate), Polytetrafluorethylen oder Poly(methylmethacrylat) zuzusetzen. Eine geeignete Menge für diese Kautschuke oder polymeren Materialien, die erfindungsgemäß verwendet werden können, beträgt 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse.
Gewünschtenfalls können flammwidrig machende Mittel oder ein feuerhemmend machendes Hilfsmittel verwendet werden. Zu geeigneten flammverzögernd machenden Mitteln gehören aromatische Halogenide, und besonders bevorzugt ist Decabromdiphenylether. Ein bevorzugtes feuerhemmend machendes Hilfsmittel ist Sb&sub2;O&sub3;. Die Menge jedes Mittels, das der erfindungsgemäßen Formmasse zugesetzt wird, liegt innerhalb des Bereiches von 0,5 bis etwa 40 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse.
Die erfindungsgemäße Formmasse weist eine hohe Wärmebeständigkeit, gute mechanische Eigenschaften und eine gute Verformbarkeit auf. Ein aus der Formmasse hergestellter Formkörper ist beständig gegen Rißbildung bei Schlageinwirkung und der Formkörper ist auch beständig gegen Bruch in einem dünnwandigen Abschnitt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäße Formmasse gegenüber hohen Temperaturen beständiger ist als eine Formmasse ohne Metallverbindung.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann beispielsweise in Form von Pulvern oder Schnitzeln verwendet werden, die durch Formpressen, Formspritzen, Extrusionsformen und unter Anwendung ähnlicher konventioneller Formgebungsverfahren zu verschiedenen Formkörpern verformt werden können. Zu Beispielen für Formkörper, die daraus hergestellt werden können, gehören Getriebe, Lager, elektrische Komponententeile, Behälter und verschiedene andere Gegenstände, die in großem Umfang auf den Gebieten verwendet werden, auf denen qualitativ hochwertige technische Kunststoffe erforderlich sind.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Wenn nicht anders angegeben, beziehen sich alle Teile Prozentsätze und Verhältnisse auf das Gewicht.
Nachfolgend werden Verfahren zur Bewertung der Biegefestigkeit eines dünnwandigen Abschnittes und der Schlagfestigkeit eines Formkörpers beschrieben.

(1) Verfahren zur Bewertung der Biegefestigkeit eines dünnwandigen Abschnittes

In den Fig. 1 und 2 bezeichnet die Ziffer 1 einen Gießtrichter eines durch Spritzen hergestellten Formkörpers, die Ziffer 2 einen Einlauf, die Ziffer 3 ein Prüfstück und die Ziffer 4 ein Gitter. Der Einlauf hat einen Durchmesser von 8 mm, das Gitter ist 8 mm breit und 1 mm dick, der Gittersteg (d. h. der Teil des Gitters in Längsrichtung) hat eine minimale Länge von 2 mm und das Prüfstück ist ein Schlagzerreißfestigkeits- Prüfstück der Größe S einer Dicke von 0,32 cm gemäß ASTM D-1822. Das unter gegebenen Bedingungen geformte Prüfstück 3 wird sofort dem Biegetest unterworfen, der darin besteht, daß das Prüfstück einmal nach oben und einmal nach unten gebogen wird, bis es senkrecht zu dem Einlauf 2 an dem Gitter 4 steht; ein vollständiger Bruch des Gitters, so daß das Prüfstück sich von dem Einlauf löst, wird mit "x" bewertet, ein teilweiser Bruch, der nicht zu einer vollständigen Ablösung führt, wird mit "Δ" bewertet und kein Bruch wird mit "0" bewertet, wobei der Prozentsatz der Bewertung "0" definiert ist als Gitter-Nichtbruch-Faktor.

(2) Verfahren zur Bewertung der Biegefestigkeit eines Formkörpers

Die Ergebnisse von Untersuchungen in bezug auf ein Bewertungsverfahren, welche die Rißbildung am wirklichtkeitsgetreuesten wiedergeben, die sich bei einem praktischen formgespritzten Formkörper bei Schlageinwirkung entwickeln kann, haben bestätigt, daß der Dynstat-Schlagtest "British Standard" (BS 1330), der einem ungekerbten Izod-Schlagtest entspricht, zuverlässiger ist als der V-Kerben-Izod-Schlagtest, der üblicherweise zur Bestimmung der Schlagfestigkeit angewendet wird. Es wurden deshalb Markierungen 7 zwischen zwei Ejektorstiften eines 1,27 cm × 12,7 cm × 0,32 cm großen stabartigen Teststückes 5, wie es in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist, aus einem 1,27 cm × 0,64 cm × 0,32 cm großen Teststück (etwas modifiziert gegenüber den im BS 1330 definierten Dimensionen) in einer Richtung entweder parallel oder vertikal zu dem Harzfluß ausgeschnitten, und es wurde die Schlagfestigkeit des Prüfstückes mit einer Dynstat-Schlagfestigkeitstestvorrichtung bestimmt. In den Fig. 3 und 4 bezeichnet die Ziffer 6 ein Gitter. Die Schlagfestigkeitswerte, bestimmt unter Verwendung der Prüfstücke 8 und 9, sind nachfolgend durch Iy bzw. Ix ausgedrückt, wobei Iy die Schlagfestigkeit in einer Richtung vertikal zu dem Harzfluß und Ix die Schlagfestigkeit in einer Richtung parallel zu dem Harzfluß bedeuten. Die Schlagfestigkeit wurde nach 16stündigem Trocknen bei 100°C bestimmt. Die Berechnungsformel für die Schlagfestigkeit war folgende:
°=c:30&udf54;&udf53;vu10&udf54;Schlagfestigkeit (kg¤´¤cm/cm¥)¤=¤@W:Bruchenergie¤(kg¤´¤cm):Querschnittsfl¿che¤der¤Probe¤(cm¥)&udf54;-&udf53;zl10&udf54;
Die Bewertung eines Formkörpers aus einer Formmasse aus PPES oder PA unter Anwendung der vorstehend beschriebenen Verfahren ergab nur eine Gitterfestigkeitsbewertung von 0 und eine Dynstat-Schlagfestigkeit von mehr als 100 kg · cm/cm² sowohl für Ix als auch für Iy. Andererseits ergab ein Formkörper aus einer Mischung aus PPES und PA die Gitterfestigkeitsbewertung x und eine Dynstat-Schlagfestigkeit von etwa 10 kg · cm/cm² sowohl für Ix als auch für Iy. Daraus geht hervor, daß die Mischung einen schwachen Punkt hat, der nicht durch Bestimmung der Izod-Schlagfestigkeit bewertet werden konnte, und daß sie an einem dünnwandigen Abschnitt spröde war und eine niedrige Schlagfestigkeit besaß. Ein aus einer Formmasse aus der Mischung und 0,2 Gewichtsteile Kupfer(I)jodid auf 100 Gewichtsteile der Formmasse hergestellter Formkörper ergab jedoch die Gitterfestigkeits-Bewertung 0 und eine Dynstat- Schlagfestigkeit von etwa 100 kg · cm/cm² oder mehr sowohl für Ix als auch für Iy, was vermuten läßt, daß die Sprödigkeit in dem Formkörper fehlte.

Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsversuch I

Durch Grenzflächenpolkondensation einer Lösung einer Mischung von Terephthaloyldichlorid und Isophthaloyldichlorid (Molverhältnis 1 : 1) in Methylendichlorid und einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung (pH etwa 13,5) von Bisphenol A wurde ein aromatischer Copolyester hergestellt. Der Copolyester hatte eine logarithmische Viskositätszahl von 0,70, gemessen bei 25°C in Phenol/Tetrachlorethan (Gewichtsverhältnis 6 : 4).
Eine Formmasse wurde durch Mischen des aromatischen Copolyesters mit Polycaprolactam (mit einer relativen Viskosität von 2,6, gemessen bei 25°C in einer 1%igen Lösung in 96%iger Schwefelsäure) in einem Gewichtsverhältnis von1 : 1 hergestellt. Die dabei erhaltene Harzmasse wurde in einem Supermixer mit Kupfer(I)jodid in jeder der in der nachfolgenden Tabelle I angegebenen Mengen homogen gemischt, die Mischung wurde 8 Stunden lang bei 100°C im Vakuum getrocknet und bei 280°C durch einen Extruder extrudiert. Danach wurden unter Verwendung einer Spritzgußvorrichtung bei einer Zylindertemperatur von 260°C und einer Formtemperatur von 80°C Prüfstücke mit den in den Fig. 1 bis 4 angegebenen Konfigurationen hergestellt.
Die Bewertung der Eigenschaften der Prüfstücke ist in der Tabelle I angegeben. Die erfindungsgemäß hergestellten Prüfstücke unterschieden sich nicht wesentlich von dem Kontrollmaterial, bezüglich der Izod-Kerbschlagzähigkeit. Überraschenderweise führte jedoch die Zugabe von Kupfer(I)jodid zu einer wesentlich höheren Zugzerreißfestigkeit, Dynstat-Schlagfestigkeit und Gitter-Nicht-Bruchfaktor. Tabelle I °=c:240&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz23&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsversuche II bis IV

Der in den Beispielen 1 bis 7 verwendete aromatische Copolyester und das in den Beispielen 1 bis 7 verwendete Polycaprolactam und Kupfer(I)chlorid wurden in den in der folgenden Tabelle II angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt zur Herstellung von Formmassen. Das Verahren der Beispiele 1 bis 7 wurde wiederholt zur Herstellung von Schnitzeln aus den Formmassen, zur Herstellung von formgespritzten Prüfstücken und zur Bewertung der Leistungsfähigkeit jedes Prüfstückes. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben. Tabelle II °=c:220&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz21&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Die vorstehende Tabelle zeigt, daß die Izod-Kerbschlagzähigkeitswerte der in den Beispielen 8 bis 10 hergestellten Prüfstücke sich nicht wesentlich von denjenigen der Kontrollproben unterschieden, daß jedoch erstere eine wesentlich bessere Zugzerreißfestigkeit, Dynstat- Schlagfestigkeit und Gitter-Nicht-Bruchfaktor aufwiesen.

Beispiele 11 bis 25 und Vergleichsversuch V

Der in den Beispielen 1 bis 7 verwendete aromatische Copolyester, das in den Beispielen 1 bis 7 verwendete Polycaprolactam und die in der folgenden Tabelle III angegebenen Kupferverbindungen wurden in den in der gleichen Tabelle angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt zur Herstellung von Formmassen. Das Verfahren der Beispiele 1 bis 7 wurde wiederholt zur Herstellung von Schnitzeln aus den Formmassen, zur Herstellung von Prüfstücken durch Formspritzen und zur Bewertung der Leistungsfähigkeit jedes Prüfstückes. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle III angegeben.
Die folgende Tabelle III zeigt, daß Kupferhalogenide, Kupferoxide und Kupferphosphate besonders wirksam waren, wobei die Kupferhalogenide und -phosphate wirksamer waren als die Kupferoxide, weil sie dem Formkörper keine unerwünschte Farbe verliehen und deshalb den Anwendungsbereich des Formkörpers nicht beschränkten. Tabelle III °=c:360&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz35&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiele 26 bis 36 und Vergleichsversuch VI

Der in den Beispielen 1 bis 7 verwendete aromatische Copolyester und das in den Beispielen 1 bis 7 verwendete Polycaprolactam und die in der folgenden Tabelle IV angegebenen Metallhalogenide oder Metalloxide wurden in den in der Tabelle IV angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt zur Herstellung von Formmassen. Das Verfahren der Beispiele 1 bis 7 wurde wiederholt zur Herstellung von Schnitzeln aus den Formmassen, zur Herstellung von Prüfstücken durch Formspritzen und zur Bewertung der Leistungsfähigkeit jedes Prüfstückes. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Die Tabelle IV zeigt, daß jedes erfindungsgemäß hergestellte Prüfstück eine höhere Synstat-Schlagfestigkeit (sowohl für Ix als auch für Iy) als die Kontrollprobe hatte, wobei die in den Beispielen 26 bis 30 verwendeten Metallverbindungen besonders wirksam waren. Tabelle IV °=c:250&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz24&udf54; &udf53;vu10&udf54;

Beispiele 37 bis 40 und Vergleichsversuch VII

Der in den Beispielen 1 bis 7 verwendete aromatische Copolyester, das in den Beispielen 1 bis 7 verwendete Polycaprolactam und die in der folgenden Tabelle V angegebenen Metalloxide wurden in den in der folgenden Tabelle V angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt zur Herstellung von Formmassen. Das Verfahren der Beispiele 1 bis 7 wurde wiederholt zur Herstellung von Schnitzeln aus den Formmassen, zur Herstellung von Prüfstücken durch Formspritzen und zur Bewertung der Leistungsfähigkeit jedes Prüfstückes. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle V angegeben. Tabelle V °=c:170&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz16&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Die vorstehende Tabelle V zeigt, daß sich Sb&sub2;O&sub3; und TiO&sub2; als besonders wirksam erwiesen haben, wenn sie in einer verhältnismäßig großen Menge verwendet wurden. Trotz der Annahme, daß die Zugabe einer großen Menge eines anorganischen Füllstoffes zu Kunststoffen zu verschlechterten Schlagfestigkeitseigenschaften führt, ergaben die Metalloxide verbesserte Schlagfestigkeitseigenschaften und einen erhöhten Gitter-Nicht- Bruch-Faktor.
Das Prüfstück des Vergleichsversuchs VII und dasjenige des Beispiels 40 wurden mit ultravioletter Strahlung in einem Weathero- Meter bestrahlt; ersteres wurde extrem stark gelb, letzteres war jedoch praktisch frei von diesem Mangel.

Beispiele 41 bis 43

Der in den Beispielen 1 bis 7 verwendete aromatische Copolyester, das in den Beispielen 1 bis 7 verwendete Polycaprolactam und Kupfer(I)jodid und/oder Sb&sub2;O&sub3; wurden in den in der folgenden Tabelle VI angegebenen Mengenverhältnissen miteinander gemischt zur Herstellung von Formmassen. Das Verfahren der Beispiele 1 bis 7 wurde wiederholt zur Herstellung von Schnitzeln aus den Formmassen zur Herstellung von Prüfstücken durch Formspritzen und zur Bewertung der Leistungsfähigkeit jedes Prüfstückes. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VI angegeben. Wie daraus hervorgeht, war die Kombination von Kupfer(I)jodid und Antimonoxid nicht nur wirksam in bezug auf die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der Wärmebeständigkeit der Formmassen, sondern sie verhinderte auch vollständig das Blauwerden der Formmassen, selbst wenn sie Wasser absorbierten. &udf53;NS&udf54;¸&udf50;&udf53;ns&udf54;

Claims

1. Formmasse im wesentlichen bestehend aus

(A) einem aromatischen Copolyester, der das Reaktionsprodukt von etwa äquimolaren Mengen von

(1) einer Mischung von Terephthal- und Isophthalsäure und/oder der funktionellen Derivate davon, wobei das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten 9 : 1 bis 1 : 9 beträgt, und

(2) einem Bisphenol der Formel °=c:80&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz7&udf54; &udf53;vu10&udf54;worin -X- für -O-, -S-, -SO&sub2;, -SO-, -CO-, eine Alkylengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylidengruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht und R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, R&sub4;, R&sub1;&min;, R&sub2;&min;, R&sub3;&min;, und R&sub4;&min; gleich oder voneinander verschieden sind und jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeuten, und/oder einem Derivat davon, ist,

(B) einem Polyamid, das eine wiederkehrende Einheit der Formel °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;oder °=c:50&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz4&udf54; &udf53;vu10&udf54;enthält, worin R&sub5;, R&sub6; und R&sub7; gleich oder voneinander verschieden sind und jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 30 bis 500 bedeuten, und

(C) einer oder mehreren Verbindung(en) eines Metalls der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, IVB, VA, VB, VIB, VIIB und/oder VIII des Periodischen Systems der Elemente.

2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Copolyester (A) Terephthalsäurereste und Isophthalsäurereste im Molverhältnis von 3 : 7 bis 7 : 3 aufweist.

3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid (B) aus der Gruppe Polyhexamethylenadipamid, Polyhexamethylensebacamid, Polydecamethylenadipamid, Polycaprolactam, Polylaurolactam oder Polyaminoundecansäure ist.

4. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung (C) eine Kupferverbindung, eine Silberverbindung oder eine Zinkverbindung ist.

5. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung (C) ein Metallhalogenid oder ein Metalloxid ist.

6. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung (C) Kupfer(I)chlorid, Kupfer(II)chlorid, Kupfer(I)bromid, Kupfer(II)bromid, Kupfer(I)jodid, Kupfer(II)jodid, Kupfer(I)oxid, Kupfer(II)oxid, Kupferphosphat, Silberchlorid, Silberbromid, Silberjodid, Silberoxid, Zinkchlorid, TiO, Ti&sub2;O&sub3;, TiO&sub2;, Sb&sub2;O&sub3; oder Sb&sub2;O&sub5; ist.

7. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (C) eine Mischung aus einer Kupferverbindung und einer Antimonverbindung, vorzugsweise eine Mischung aus einem Kupferhalogenid und einem Antimonoxid ist.

8. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mischung die Komponenten (A) und (B) in einem Gewichtsverhältnis innerhalb des Bereiches von 1 : 9 bis 9 : 1, vorzugsweise 3 : 7 bis 7 : 3 vorliegen.

9. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,001 bis 25 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,001 bis 5 Gewichtsteile, insbesondere 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile der Komponente (C) auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) enthält.

10. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung (C) Sb&sub2;O&sub3; ist und in einer Menge von 0,1 bis 15 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) vorliegt.

11. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung (C) ein Titanoxid ist und in einer Menge von 5 bis 25 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) vorliegt.