DE2852358A1

DE2852358A1 - Verfahren zur herstellung von gepressten sprengkoerpern fuer munition oder sprengladungen, insbesondere grossen kalibers

Info

Publication number: DE2852358A1
Application number: DE19782852358
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr Christmann; Gerhard Lindner; Paul Dr Lingens
Original assignee: Dynamit Nobel AG
Current assignee: Dynamit Nobel AG
Priority date: 1978-12-04
Filing date: 1978-12-04
Publication date: 1980-06-19
Also published as: GB2038455A; GB2038455B; DE2852358C2; US4455914A

Description

DYNAMIT NOBEL AKTIENGESELLSCHAFT Troisdorf Bez. Köln

Verfahren zur Herstellung von gepreßten Sprengkörpern für Munition oder Sprengladungen, insbesondere großen Kalibers

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art.

Es ist bekannt, großkalibrige Munition mit Hilfe von vorgefertigten gegossenen oder gepreßten Sprengkörpern herzustellen, die in die Hüllen der Munition eingeklebt werden. Würde man diese vorgefertigten, ihre endgültige Dichte aufweisenden Sprengkörper in die Hüllen einpressen,so könnte es leicht zum Auftreten von Rissen und Spalten kommen, insbesondere an den Grenzflächen zwischen den Sprengkörpern und anderen Komponenten wie Interteinlagen zum Lenken von Detonationswellenfronten, Auskleidungen von Hohlladungen, Zündladungen und Wände der Hüllen. Werden mehrere solcher vorgefertigten Sprengkörper in eine Munitionshülle eingeklebt, so treten auch zwischen diesen leicht Spalten auf. Größere Spalten in und an Sprengladungen sind jedoch aus Sicherheitsgründen meist unerwünscht. Im Falle von Hohlladungen bedingen sie fast immer auch verminderte Leistungen.

Aus der DE-OS 22 j59 281 ist es zur Herstellung von mit einer Hülle umgebenen Sprengstoffkörpern weiterhin bekannt, den Sprengstoff mit einem Formwerkzeug in der an einer Seite offenen Hülle zu verpressen und vor dem Verpressen in der Hülle einen zusätzlichen Preßvorgang in einer Matrize durchzuführen, bei dem der Sprengstoff von derjenigen Seite her mit Druck beaufschlagt wird, die bei dem anschließenden Verpressen

030025/0061

COPY

in der Hülle der offenen Seite der Hülle gegenüberliegt, derart, daß bei beiden Preßvorgängen das bewegte Preßwerkzeug auf einander entgegengesetzte Seiten des Sprengkörpers einwirkt. Beide

Preßvorgänge werden mit gleichem Druck durchgeführt. Beim Pressen^ in der Matrize ergibt sich ein Vorpreßkörper, dessen Dichte im i wesentlichen gleich der des fertigen Sprengkörpers ist und nur im Bereich des vom Preßwerkzeug abgewandten Endes geringfügig kleiner ist, so daß beim anschließenden Fertigpressen in der Hülle j die Nachverdichtung vornehmlich in diesem Bereich erfolgt. Wegen ides beim Vor- und Fertigpressen gleichen Druckes ist diese Nach- j ι verdichtung äußerst gering. Die dabei erfolgende Volumenverringejrung des Vorpreßkörpers beträgt sehr viel weniger als 1 %. Diese Verfahrensweise stellt zwar eine Verbesserung gegenüber dem vorgenannten Einkleben von vorgefertigen Sprengkörpern dar, jedoch ist die Anlage der fertigen Sprengkörper an anderen Komponenten I oder auch untereinander und damit die Vermeidung von Rissen oder

I Spalten in der fertigen Munition oder Sprengladung noch immer | nicht befriedigt. !

;Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren j der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art insbesondere j I die vorstehenden Nachteile zu vermeiden, d.h. dieses so durchzu- j führen, daß mit möglichst geringem Aufwand eine zuverlässig form-i schlüssige Anlage der fertiggepreßten Sprengkörper an anderen { Komponenten und/oder untereinander erreichbar ist. Die Preßkörper; aus Sprengstoff werden für Munition, z.B. Geschosse oder Gefechtsköpfe, oder für Sprengladungen, z.B. Minen, verwendet. Insbesondere handelt es sich dabei um großkalibrige Munition oder Sprengladungen mit einem Durchmesser von mehr als 60 mm. Weiterhin handelt es sich insbesondere um Munition oder Sprengladungen mit .Hohlladungswirkung.

j ·

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend dem Kennzeichen ;des Anspruchs 1 gelöst. Hierzu werden ein oder mehrere Vorpreß- '. körper mit einem vergleichsweise geringen Preßdruck und entsprechend geringerer Dichte gefertigt. Diese werden dann in eine Matrize oder vorzugsweise direkt in eine Hülle, in der sie nach dem Fertigpressen verbleiben, z.B. in eine Geschoßhülle, eingeordnet und in'einem weiteren Preßvorgang mit hohem Druck zu ihrer end- |COPY

i gültigen Form und Dichte verpreßt. Wegen der geringen Dichte des ! oder der noch verformbaren Vorpreßkörper passen sie sich während des endgültigen Verpressens besonders gut der Form der Hülle an. '■ Sind mehrere Vorpreßkörper vorhanden, so werden sie beim Fertig-J pressen nahtlos miteinander verbunden, so daß die Neigung des I Auftretens von Rissen im endgültigen Preßkörper besonders gering ¹ ist. Mehrere Vorpreßkörper einer Munition oder Sprengladung kön- ^: nen gemeinsam in einem Schnitt fertiggepreßt oder auch nacheinan^' ■ der, einzeln oder in Gruppen fertiggepreßt werden, indem nach jedem Einsetzen eines Vorpreßkörpers oder einer Gruppe von Vor-Jpreßkörpern in die Matrize oder Hülle ein Fertigpreßvorgang durch . geführt wird. In dem oder den Vorpreßkörpern können Hohlräume, j Kanäle od.dgl. ausgespart werden, in· welche andere Komponente wie j z.B. die Inerteinlage einer Hohlladung, Kabel für Zündeinrichjtungen, Auskleidungen oder Zündladungen eingebettet werden können j Der oder die Vorpreßkörper geringer Dichte schmiegen sich auch iohne weiteres an diese anderen Komponenten an. Dies ergibt einen ! festen Sitz der endgültigen Preßkörper an diesen Komponenten und an der Hülle, ohne daß Spalten oder Risse auftreten. Damit ist der zuverlässig formschlüssige Kontakt gewährleistet. Weitere Vor-.' teile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die endgültige Fer- [ tigung, d.h. das Fertigpressen mit relativ kleinem Hub sowie J der Austritt von Luft während des ersten Preßvorgangs aus der ur-

'■ sprünglich lockeren Schüttung des Preßgutes und aus dem später 'noch porösen Vorpreßkörper während der Endpressung.

'Unter dem geringen Preßdruck für die Herstellung der Vorpreßkör- ;per wird ein Druck verstanden, der eine Volumenverringerung des ;Vorpreßkörpers während des Fertigpressens um mindestens 2 % und :höchstens 20 %, vorzugsweise 5 bis 10 %, ergibt. Die Prozentan- ;gaben sind dabei auf das Volumen der fertigen Preßkörper mit endgültiger Dichte bezogen. Die Volumenverringerung der Vorpreßkör-'per ist z.B. aus der Differenz der Dichte der endgültig gefertigi ten Sprengkörper und der Dichte des oder der Vorpreßkörper zu bestimmen. Dies sei am Beispiel des häufig verwendeten preßbaren !Sprengstoffes Hexogen mit einem Zusatz von 5 Gew.-% Wachs und ,1 Gew.-Jo Graphit erläutert. Das Hexogen wurde dabei in der üblichen Korngrößenverteilung verwendet. Es wurde folgende Abhängigkeit der Dichte der Proßkörper vom Preßdruck gefunden:

030025/0061

COPY

	180	250	- 5	-	750	950	1	000	2852358
Preßdruck bar	1,40	1,47	500	1,63	1,65	1	,66	1500 2000
Dichte g/cm-⁵	21	15	1,58	^r 4	2,5	1	,8	1,68 1,69
Volumen verringe rung %		7				0,6 -

Die Volumenverringerung gilt für das Fertigpressen mit einem End-j druck von 2000 bar und ist auf das Endvolumen bezogen.

Wird z.B. die endgültig verpreßte Sprengladung mit einem Druck j j von 2000 bar entsprechend einer Dichte von 1,69 g/cnr hergestellt, so kann die Dichte des oder der Vorpreßkörper erfindungsgemäß etwa 1,40 bis 1,66 g/cm betragen. Aus den Dichteunterschieden errechnet sich die Volumenverringerung des oder der Vorpreßkörper zu etwa 2 bis 20 %. Selbstverständlich läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit anderen Sprengstoffen oder Sprengstoffgemischen, z.B. mit Wachs phlegmatisiertem Oktogen oder Gemischen aus Sprengstoffen mit Aluminium, anwenden. Die Volumenverringerung der Vorpreßkörper während des Endpreßvorganges soll dann stets 2 bis 20 %,. vorzugsweise 5 bis 10 %, betragen.

Die Form der Sprengkörper bzw. Sprengladungen, insbesondere von j Hohlladungen, weicht meist von einer rein zylindrischen Form i stark ab, d.h. sie haben - in Preßrichtung betrachtet - Bereiche ι sehr unterschiedlicher Dicke. Eine über alle Bereiche gleichmäßi-j ge Dichte der Preßkörper kann dann nur erreicht werden, wenn zusätzlich zur axialen Verdichtung ein radiales Fließen von Spreng-j Stoffanteilen stattfindet, insbesondere dann, wenn ein solcher Sprengkörper scheibenförmige Anteile von geringer Dicke enthalten soll. Hier reicht die Fließfähigkeit der üblichen Spreng- :stoffe nicht aus, um diesen Ausgleich zu schaffen. Die Folge 'ist, daß diese Bereiche geringer Dicke eine höhere Sprengstoffdichte beim Preßvorgang erhalten als die Partien mit dickerer Sprengstoffschicht. Eine weitere Folge ist, daß beim ; Pressen in den Partien, wo größere Dichten anfallen, auch höhere

COPY

Drücke auftreten. Diese können im Extremfall sogar bis in gefährliche Bereiche der Selbstzündung reichen, obwohl der durchschnittliche Preßdruck weit unter dieser Grenze liegt.

Diese Verhältnisse können auch dann auftreten, wenn in einem zweistufigen Preßverfahren mit gering verdichteten Vorpreßkörper und auf die Enddichte verpreßtem Fertigpreßkörper gearbeitet wird, da schon beim Vorpressen derartige dünne insbesondere plattenförmige Zonen auf höhere Dichten verpreßt werden, als die dickeren Partien des Vorpreßkörpers.

Um derartige Inhomogenitäten bei komplizierteren Ladungen zu j vermeiden, ist in zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 vorgesehen, Vorpreßkörper herzustellen, die in ihrer Form, das heißt nicht nur in ihren Abmessungen, von derjenigen der Fertigpreßkörper abweichen. Dieses Vorgehen erweist sich immer dann als besonders vorteilhaft, wenn die endgültige Form des Preßkörpers so gestaltet ist, daß beim üblichen Fertigpressen Zonen mit besonders hohen Preßdrücken im Sprengstoff auftreten. Damit wird erreicht, daß vor dem Fertigpreßvorgang das Preßwerkzeug nur im Bereich der dickeren Partien voll aufliegt, während im Bereich der dünneren Partien mehr oder weniger große Spalten, Hohlräume oder dergleichen vorliegen. Beim Fertigpressen wird dann der Bereich mit großer Sprengstoffdicke, der im Vorpreßkörper noch eine relativ geringe Dichte aufweist, von Beginn des Preßvorgangs an verpreßt, während die Partien geringerer Dicke erst nach entsprechender Bewegung des Preßstempels und Beseitigen des Leerraumes zwischen diesem und den dünneren Partien noch mehr oder weniger nachverdichtet werden. Derartige Leerräume vorgegebener Abmessungen können auch zwischen aneinanderliegenden Vorpreßkörpern, gegenüber Komponenten aus anderem Material, der Ladungshülle, Matrize oder dergleichen vorgesehen sein. Sie führen dazu, daß die an sie angrenzenden Sprengstoffmassen während des Fertigpressens gezielt weniger nachverdichtet werden. Durch entsprechende Wahl der Zwischenform des Vorpreßkörpers in Relation zur Endform des fertigen Preßkörpert: ist es .

somit möglich, unzulässige örtliche Überdrücke beim Fertigpressen und Dichteschwankungen im fertigen Preßkörper zu vermeiden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispiele nachstehend näher erläutert. Die Fig. 1 bis 6 zeigen in schematischer Darstellung im Längsschnitt im Preßwerkzeug befindliche Körper unterschiedlicher Form. In der Ansicht gezeigte Elemente sind durch eine achsparal-! lele Schraffur gekennzeichnet. Gleiche Elemente sind in allen {

Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen. j

Der in Fig. 1 gezeigte Preßkörper 1 weist die koaxiale kegelige | ' Ausnehmung 2 auf und ist innerhalb der zylindrischen Matrize zwischen dem Unterstein 4 und dem Oberstein 5 des Preßv/erkzeuges angeordnet. Infolge der Ausnehmung 2 ist seine Dicke - in axialer I Richtung betrachtet - unterschiedlich, so daß zur homogenen Verdichtung die Feststoffpartikel nicht nur in axialer, sondern auch in radialer Richtung fließen müssen. Das gilt um so mehr, I wenn die Preßkörper z.B. scheibenförmige Anteile von geringer Dicke aufweisen, beispielsweise den Zentralbereich 6 in Fig.

' oder den ringförmigen Randbereich 7 in Fig. 3 bis 4.

;Um in solchen Fällen unzulässige Inhomogenitäten zu vermeiden, j kann gemäß Fig. 3 dem Vorpreßkörper 1' eine andere Form gelgeben werden, als sie dann der Fertigpreßkörper aufweisen soll. I Der in Fig. 4 gezeigte Oberstein 5 ist entsprechend der ge- ;wollten Endform des Fertigpreßkörpers geformt. Der für das Vorpressen gemäß Fig. 3 verwendete Oberstein 5¹ ist dagegen 'so gestaltet, daß diejenigen Partien des Fertigpreßkörpers, welche eine geringe Dicke aufweisen, schon beim Vorpreßvorgang nahezu auf ihre endgültigen Abmessungen gebracht werden, während diejenigen Partien, welche im Fertigpreßkörper relativ dick sind, mit größerem Übermaß
i

! Copt

c /-rrn-er-t

erhalten werden. Dies führt dazu, daß - wie in Figur 4 gezeigt vor dem Fertigpreßvorgang der Oberstein 5 nur im Bereich der dicken Partien 8 voll aufliegt, während im Bereich der abfallenden konischen Flanke 9 des Vorpreßkörpers I¹ ein keilförmiger Luftspalt Io und im Bereich des plattenförmigen Teiles · 7 ein planparalleler Luftspalt 11 vorliegt. Beim Fertigpressen wird die Zone 8 mit großer Sprengstoffdicke, die im Vorpreßkörper l' entsprechend den oben beschriebenen Vorgängen mit ■ ' relativ geringer Dichte angefallen war, schon zu Beginn des I Preßvorganges verpreßt, während sich die Spalten lo, 11 im ; Verlauf der Bewegung des Preßstempels schließen und füllen. j Damit werden die Zonenbereiche unter ihnen, die im Vorpreß- i körper mit relativ großer Dichte angefallen waren, entsprechend i weniger nachverdichtet. Bei entsprechender Dimensionierung der ; Spalte wird erreicht, daß Dichte Schwankung en im fertigen Preß—.' körper und Überdrücke während des Fertigpressens in den dünneren Zonen praktisch nicht mehr auftreten. :

Natürlich kann ein derartiger Spalt auch auf der Unterseite des Vorpreßkörpers oder z.B. auch auf beiden Seiten vorgesehen werden. Auch muß er nicht keilförmige oder planparallele Form haben, sondern kann dem konstruktiven Aufbau der Ladung entsprechend jede andere zweckmäßige Form aufweisen.

Beispiel 1

Ein Geschoß mit einer zumindest im Bereich der Sprengladung zylindrischen Geschoßhülle und einem an der Ladung anliegenden profilierten Bodenteil wurde mit Hilfe von 2 Vorpreßkörpern aus Hexogen mit 5 Gew.-% Wachs laboriert. In die Sprengstoffmasse wurde eine Interteinlage aus z.B. Kunststoff zur Detonationswellenlenkung eingebracht. Am Rand der Vorpreßkörper, zur Hüllenwandung hin wurde ein isolierter Draht zur Übertragung des Zündimpulses in eine in die Vorpreßkörper eingearbeitete Nut eingelegt.

Die Vorpreßkörper waren hierbei so gestaltet, daß sie zusammengefügt den Hohlraum für die Interteinlage freiließen. Sie wurden mit einom Preßdruck von 5oo bar gefertigt, so daß ihre Dichte

030025/0061

Copy

mit im Mittel l,58g/cm⁵ lediglich 94%der Enddichte von 1,68 g/cm⁵ des mit einem Preßdruck von 1500 bar gefertigten Preßkörpers betrug.Das entspricht einer Volumenverminderung von 6 %beim Pertigpressen.

Durch das Fertigpressen mit I500 bar unmittelbar in der Geschoßhülle wurde - wie das zersägte Geschoß zeigte - ein rißfreier Sprengstoffkörper erhalten, der die eingebrachten Bauelemente spaltfrei umhüllte und einwandfrei an der Geschoßhülle anlag. Die zwei Vorpreßkörper hatten sich nahtlos miteinander verbunden, so daß die Trennfuge nicht mehr erkennbar war.

Wurden die Vorpreßkörper dagegen mit einem Preßdruck von 12oo bar gefertigt und damit die Sprengstoff masse auf eine Dichte von '. 1*67 g/cm3 entsprechend 99% der Enddichte gebracht, so wurde : beim Fertigpressen mit einem Preßdruck von I500 bar noch eine Volumenverminderung von l%erreicht. Nach dem Fertigpressen direkt in die Geschoßhülle war keine Wandhaftung vorhanden. Der eingelegte Zünddraht wurde nicht mehr umschlossen und die ehemalige Trennfläche der Vorpreßkörper erwies sich als eine schwache Stelle, an welcher der Sprengkörper auseinanderzubrechen neigte. Zudem war der Sprengkörper des Geschosses von einem Riß durchzogen.

Beispiel 2

Ein Sprengkörper aus Hexogen mit 5 Gew.-% Wachs von unregelmäßiger Gestalt, jedoch von rotationssymmetrischer Form und mit zylindrischer Außenfläche sollte als Vorpreßkörper und in einem zweiten Preßgang als Fertigpreßkörper hergestellt werden. In diesem Sprengstoffpreßkörper sollte ein Kunststoffkörper eingebettet werden.

Im Vorpreßvorgang wurde der in Figur 5 gezeigte Vorpreßkörper 12 in einer Matrize j5 unter Verwendung eines Unter- und Obercteins gefertigt, die entsprechend der gewünschten Form der Flächen des Vorpreßkörpers 12 bzw. der Aussparung IJ für den Kunststoff-

COPY

-frr

TTT

körper geformt waren. Des weiteren wurde in einer nicht gezeigten Preßform eine Sprengstoffscheibe analog zu der Scheibe 14 in Fig. 6 als Vorpreßkörper gefertigt. Der Preßdruck zur Fertigung dieser zwei Vorpreßkörper war 300 bar. Im Vorpreßkörper 12 wurde dabei exakt die Aussparung 13 für den vorgesehenen Kunststoff körper eingepreßt, so daß dieser möglichst spaltfrei in die Aussparung hineinpaßte.

Beim Fertigpreßvorgang analog Fig. 6 wurden der Unterstein 4 in j die Matrize 3 eingelegt, der Vorpreßkörper 12, dann der Kunst-' stoffkörper, die Sprengstoffscheibe und schließlich der Oberstein 5 aufgelegt. Ein Spalt zwischen Vorpreß- und Kunststoffkörper war hierbei - abweichend von Fig. 6 - wegen der genauen Anpassung der Aussparung 13 des Vorpreßkörpers 12 an die Gestalt des Kunststoffkörpers nicht vorhanden. Hierauf erfolgte das Fertigpressen mit einem Druck von 1300 bar.

Ein Schnitt durch den so gefertigten Körper zeigte, daß im Bereich der Engstelle 15 beim Fertigpressen unerwünscht hohe Drücke aufgetreten waren. Hierdurch wurde die Spitze des Kunststoffkörpers verformt und die Sprengstoffzwischenlage wurde auf unerwünscht hohe Dichten verdichtet. Der starke Druck auf den Kunststoffkörper in seinem Zentralbereich führte weiter dazu, daß dieser nach der Druckentlastung sich auszudehnen strebte, so daß der fertige Preßkörper dazu neigte, an der ehemaligen Nahtstelle zwischen der Sprengstoffscheibe 15 und dem Sprengkörper 12 - welche der Nahtstelle 16 in Fig. 6 entspricht - aufzureißen.

Diese Nachteile wurden erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß entsprechend Fig. 6 die Aussparung 17 im Vorpreßkörper 18 nicht mehr mit der Außenkontur des Kunststoffkörpers 19 mit Spitze 20 übereinstimmend gefertigt wurde, sondern so, daß zwischen dem Vorpreß- und Kunststoffkörper ein keilförmiger Spalt 21 verbleibt. Der Vorpreßkörper 18 wurde dabei so verpreßt, daß die Dichte der Sprengstoffschicht in der Engstelle 15 nahezu der endgültig gewünschten Dichte entspricht. Beim Fertigpressen wer-

COPt

den die Sprengstoffscheibe 14 und damit der Rand des Vorpreßkörpers 18 und der Kunststoffkörper 19 nach unten gedrückt. Im Verlauf des Preßvorgangs wird damit der Spalt 21 zwischen Kunststoff körper 19 und Vorpreßkörper 18, von seinem spitzen Ende beginnend, zugedrückt und darauf die darunterliegende Sprengstoffschicht verdichtet.

Die Volumenverringerung betrug hierbei Λ2 %. Damit wird erreicht, daß die äußeren Partien des Sprengstoffvorpreßkörpers 18 beim Fertigpressen stärker verdichtet werden, als die in der Nähe seiner Achse liegenden. Dies ist erwünscht, da formbedingt diese äußeren Bereiche beim Vorpressen eine geringere Dichte erhielten als die in Achsnähe liegenden. Somit wurde eine qualitativ einwandfreie Ladung hergestellt, die weder Risse zeigte noch Bereiche aufwies, in denen übermäßige Dichten auftraten. Zwischen

der Sprengstoffscheibe 14 und dem Sprengkörper 18 bestand eine einwandfreie Verbindung/ Die Kunststoffeinlage 19 zeigte keine Verformungen.

\ Natürlich läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit

; anders aufgebauten Preßkörpern verwirklichen, wobei dann die Form des eingeplanten Hohlraumes den Verhältnissen anzupassen j ist und nicht, wie hier, keilförmig ausfallen muß. Auf diese Weise werden homogene Sprengladungen mit formschlüssigem Kontakt ■I zur Hülle, Inerteinlage, Hohlladungseinlage usw. erhalten. Hier-

! durch werden insbesondere die Hohlladungsleistung und die Sicher-j j heit erhöht und die Streuung der Ergebnisse herabgesetzt.

Claims

285235a

Patentansprüche :

J/. Verfahren zur Herstellung von gepreßten Sprengkörpern für Munition oder Sprengladungen, insbesondere großen Kalibers, bei dem wenigstens ein noch nachverdichtbarer Vorpreßkörper hergestellt und dieser in einem weiteren Preßvorgang fertig gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorpreßkörper mit geringem Preßdruck hergestellt und beim Fertigpressen mit hohem Preßdruck um 2 bis 20 %, vorzugsweise 5 bis 10 %, in seinem Volumen verringert wird.

Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der fertig gepreßte Sprengkörper Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorpreßkörper mit einer vom Fertigpreßkörper abweichenden Form hergestellt wird, indem die eine geringere Dicke aufweisenden Bereiche des Vorpreßkörpers bereits nahezu mit den Abmessungen des Fertigpreßkörpers und die eine größere Dicke aufweisenden Bereiche mit größerem Übermaß hergestellt werden, so daß beim Fertigpressen in Bereichen größerer Dicke gezielt eine stärkere Nachverdichtung als in Bereichen geringerer Dicke erfolgt, um homogene Fertigpreßkörper zu erhalten.

ORIGINAL INSPECTED Troisdorf, den 30. Nov. 1978
OZ 78095 Sc/Hs.