DE2852358C2

DE2852358C2 - Verfahren zur Herstellung von gepreßten Sprengkörpern für Munition oder Sprengladungen, insbesondere großen Kalibers

Info

Publication number: DE2852358C2
Application number: DE2852358A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr. 5070 Bergisch Gladbach Christmann; Gerhard 5064 Rösrath Lindner; Paul Dr. 5068 Odenthal Lingens
Original assignee: Dynamit Nobel AG
Current assignee: Dynamit Nobel AG
Priority date: 1978-12-04
Filing date: 1978-12-04
Publication date: 1986-09-11
Also published as: GB2038455A; US4455914A; GB2038455B; DE2852358A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art

Es ist bekannt, großkalibrige Munition mit Hilfe von vorgefertigten gegossenen oder gepreßten Sprengkörpern herzustellen, die in die Hüllen der Munition eingeklebt werden. Würde man diese vorgefertigten, ihre endgültige Dichte aufweisenden Sprengkörper in die Hüllen einpressen, so könnte es leicht zum Auftreten von Rissen und Spalten kommen, insbesondere an den Grenzflächen zwischen den Sprengkörpern und anderen Komponenten wie Interteinlagen zum Lenken von Detonationswellenfronten, Auskleidungen von Hohlladungen, Zündladungen und Wände der Hüllen. Werden mehrere solcher vorgefertigter Sprengkörper in eine Munitionshülle eingeklebt, so treten auch zwischen diesen leicht Spalten auf. Größere Spalten in und an Sprengladungen sind jedoch aus Sicherheitsgründen meist unerwünscht Im Falle von Hohlladungen bedingen sie fast immer auch verminderte Leistungen.

Aus der DE-OS 22 39 281 ist es zur Herstellung von mit einer Hülle umgebenen.Sprengstoffkörpern weiterhin bekannt, den Sprengstoff mit einem Formwerkzeug in der an einer Seite offenen Hülle zu verpressen und vor dem Verpressen in der Hülle ein^n zusätzlichen Preßvorgang in einer Matrize durchzuführen, bei dem der Sprengstoff von derjenigen Seite her mit Druck beaufschlagt wird, die bei dem anschließenden Verpressen in der Hülle der offenen Seite der Hülfe geranüberliegt, derart, daß bei beiden Preßvorgängen das bewegte Preßwerkzeug auf einander entgegengesetzte Seiten des Sprengkörpers einwirkt Beide Preßvorgänge werden mit gleichem Druck durchgeführt Beim Pressen in der Matrize ergibt sich ein Vorpreßkörper, dessen Dichte int wesentlichen gleich der des fertigen Sprengkörpers ist und nur im Bereich des vom Preßwerkzeug abgewandten Endes geringfügig kleiner ist, so daß beim anschließenden Fertigpressen in der Hülle die Nachverdichtung vornehmlich in diesem Bereich erfolgt Wegen des beim Vor- und Fertigpressen gleichen Druckes ist diese Nachverdichtung äußerst gering. Die dabei erfolgende Volumenverringerung des Vorpreßkörpers beträgt sehr viel weniger als 1%. Diese Verfahrensweise stellt zwar eine Verbesserung gegenüber dem vorgenannten Einkleben von vorgefertigen Sprengkörpern dar, jedoch ist die Anlage der fertigen Sprengkörper an anderen Komponenten oder auch untereinander und damit die Vermeidung von Rissen oder Spalten in der fertigen Munition oder Sprengladung noch immer nicht befriedigt

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art insbesondere die vorstehenden Nachteile zu vermeiden, das heißt dieses so durchzuführen, daß mit möglichst geringem Aufwand eine zuverlässig formschlüssige Anlage der fertiggepreßten Sprengkörper an anderen Komponenten und/oder untereinander erreichbar ist Die Preßkörper aus Sprengstoff v/erden für Munition, zum Beispiel Geschosse oder Gefechtsköpfe, oder für Sprengladungen, zum Beispiel Minen, verwendet Insbesondere handelt es sich dabei um großkalibrige Munition oder Sprengladungen mit einem Durchmesse ser von mehr als 60 mm. Weiterhin handelt es sich insbesondere um Munition oder Sprengladungen mit Hohlladungswirkung.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend dem Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Hierzu werden ein oder mehrere Vorpreßkörper mit einem vergleichsweise geringen Preßdruck und entsprechend geringerer Dichte gefertigt. Diese werden dann in eine Matrize oder vorzugsweise direkt in eine Hülle, in der sie nach dem Fertigpressen verbleiben, zum Beispiel in eine Geschoßhülle, eingeordnet und in einem weiteren Preßvorgang mit hohem Druck zu ihrer endgültigen Form und Dichte verpreßt Wegen der geringen Dichte des oder der noch verformbaren Vorpreßkörper passen sie sich während des endgültigen Verpressens besonders gut der Form der Hülle an. Sind mehrere Vorpreßkörper vorhanden, so werden sie beim Fertigpressen nahtlos miteinander verbunden, so daß die Neigung des Auftretens von Rissen im endgültigen Preßkörper besonders gering ist Mehrere Vorpreßkörper einer Munition oder Sprengladung können gemeinsam in einem Schnitt fertiggepreßt oder auch nacheinander, einzeln oder in Gruppen fertiggepreßt werden, indem nach jedem Einsetzen eines Vorpreßkörpers oder einer Gruppe von Vorpreßkörpern in die Matrize oder Hülle ein Fertigpreßvorgang durchgeführt wird. In dem oder den Vorpreßkörpern können Hohlräume, Kanäle oder dergleichen ausgespart werden, in welche andere Komponente wie zum Beispiel die Inerteinlage einer Hohlladung, Kabel für Zündeinrichtungen, Auskleidungen oder Zündladungen eingebettet werden können. Der oder die Vorpreßkörper geringer Dichte schmiegen sich auch ohne weiteres an diese anderen Komponenten an. Dies ergibt einen festen Sitz der endgültigen Preßkörper an diesen Komponenten und an der Hülle, ohne daß Spalten oder Risse auftreten. Damit ist der zuverlässig formschlüssige Kontakt gewährleistet. Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen

Verfahrens sind die endgültige Fertigung, das heißt das Fertigpressen mit relativ kleinem Hub sowie der Austritt von Luft während des ersten Preßvorgangs aus der ursprünglich lockeren Schüttung des Preßgutes und aus dem später noch porösen Vorpreßkörper während der Endpressung.

Unter dem geringen Preßdruck für die Herstellung der Vorpreßkörper wird ein Druck verstanden, der eine Volumenverringerung des Vorpreßkörpers während des Fertigpressens um mindestens 2% und höchstens 20%, vorzugsweise 5 bis 10%, ergibt. Die Prozentangaben sind dabei auf das Volumen der fertigen Preßkörper mit endgültiger Dichte bezogen. Die Volumenverringerung der Vorpreßkörper ist zum Beispiel aus der Differenz der Dichte der endgültig gefertigten Sprengkörper und der Dichte des oder der Vorpreßkörper zu bestimmen. Dies sei am Beispiel des häufig verwendeten preßbaren Sprengstoffes Hexogen mit einem Zusatz von 5 Gew.-% Wachs und 1 Gew.-% Graphit erläutert. Das Hexogen wurde dabei in der üblichen Korngrößenverteilung verwendet. Es wurde folgende Abhängigkeit der Dichte der Preßkörper vom Preßdruck gefunden:

Preßdruck, bar	180	250	500	750	950	1000	1500	2000
Dichte, g/cm³	1,40	3,47	1.58	1,63	1,65	1,66	1,68	1,69
Volumenverringerung, %	21	15	7	4	2^	1,8	0,6	— 15

Die Volumenverringerung gilt für das Fertigpressen mit einem Enddruck von 2000 bar und ist auf das Endvolumen bezogen.

Wird zum Beispiel die endgültig verpreßte Sprengladung mit einem Druck von 2000 bar entsprechend einer Dichte von 1,69 g/cm³ hergestellt, so kann die Dichte des oder der Vorpreßkörper erfindungsg^mäß etwa 1.40 bis 1,66 g/cm³ betragen. Aus den Dichteun-srschieden errechnet sich die Volumenverringerung des oder der Vorpreßkörper zu etwa 2 bis 20%. Selbstverständlich läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit anderen Sprengstoffen oder Sprengstoffgemischen, zum Beispiel mit Wachs phlegmatisiertem Oktogen oder Gemischen aus Sprengstoffen mit Aluminium, anwenden. Die Volumenverringerung der Vorpreßkörper während des Endpreßvorganges soil dann stets 2 bis 20%, vorzugsweise 5 bis 10%, betragen.

Die Form der Sprengkörper bzw. Sprengladungen, insbesondere von Hohlladungen, weicht meist von einer rein zylindrischen Form stark ab, das heißt sie haben — in Preßrichtung betrachtet — Bereiche sehr unterschiedlicher Dicke. Eine über alle Bereiche gleichmäßige Dichte der Preßkörper kann dann nur erreicht werden, wenn zusätzlich zur axialen Verdichtung ein radiales Fließen von Sprengstoffanteilen stattfindet, insbesondere dann, wenn ein solcher Sprengkörper scheibenförmige Anteile von geringer Dicke enthalten soll. Hier reicht die Fließfähigkeit der üblichen Sprengstoffe nicht aus, um diesen Ausgleich zu schaffen. Die Folge ist, daß diese Bereiche geringer Dicke eine höhere Sprengstoffdichte beim Preßvorgang erhalten als die Partien mit dickerer Sprengstoffschicht Eine weiter Folge ist, daß beim Pressen in den Partien, wo größere Dichten anfallen, auch höhere Drücke auftreten. Diese können im Extremfall sogar bis in gefährliche Bereiche der Selbstzündung reichen, obwohl der durchschnittliche Preßdruck weit unter dieser Grenze liegt.

Diese Verhältnisse können auch dann auftreten, wenn in einem zweistufigen Preßverfahren mit gering verdichteten Vorpreßkörper und auf die Enddichte verpreßtem Fertigkörper gearbeitet wird, da schon beim Vorpressen derartige dünne insbesondere plattenförmige Zonen auf höhere Dichten verpreßt werden als die dickeren Partien des Vorpreßkörpers.

Um derartige Inhomogenitäten bei komplizierteren Ladungen zu vermeiden, ist in zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 vorgesehen, Vorpreßkörper herzustellen, die in ihrer Form, das heißt nicht nur in ihren Abmessungen, von derjenigen der Fertigpreßkörper abweichen. Dieses Vorgehen erweist sich immer dann als besonders vorteilhaft, wenn die endgültige Form des Preßkörpers so gestaltet ist, daß beim üblichen Fertigpressen Zonen mit besonders hohen Preßdrücken im Sprengstoff auftreten. Damit wird erreicht, daß vor dim Fertigpreßvorgang d&s Preßwerkzeug nur im Bereich der dickeren Partien voll aufliegt, während im Bereich der dünneren Partien mehr oder weniger große Spalten, Hohlräume oder dergleichen vorliegen. Beim Fertigpressen wird dann der Bereich mit großer Sprengstoffdicke, der im Vorpreßkörper noch eine relativ geringe Dichte aufweist, von Beginn des Preßvorgangs an verpreßt, während die Partien geringerer Dicke erst nach entsprechender Bewegung des Preßstempels und Beseitigen des Leerraumes zwischen diesem und den dünneren Partien noch mehr oder weniger nachverdichtet werden. Derartige Leerräume vorgegebener Abmessungen können auch zwischen aneinanderliegenden Vorpreßkörpern, gegenüber Komponenten aus anderem Material, der Ladungshülle, Matrize oder dergleichen vorgesehen sein. Sie führen dazu, daß die an sie angrenzenden Sprengstoffmassen während des Fertigpressens gezielt weniger nachverdichtet werden. Durch entsprechende Wahl der Zwischenform des Vorpreßkörpers in Relation zur Endforjr des fertigen Preßkörpers ist es somit möglich, unzulässige örtliche Überdrücke beim Fertigpressen und Dichteschwankungen im fertigen Preßkörper zu vermeiden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispiele nachstehend näher erläutert.

F i g. 1 bis 6 zeigen in schematischen Darstellung im Längsschnitt im Preßwerkzeug befindliche Körper unterschiedlicher Form. In der Ansicht gezeigten Elemente sind durch eine achsparallele Schraffur gekennzeichnet. Gleiche Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.

Der in Fig. 1 gezeigte Preßkörper 1 weist die koaxiale kegelige Ausnehmung 2 auf und ist innerhalb der zylindrischen Matrize 3 zwischen dem Unterstein 4 und dem Oberstein 5 des Preßwerkzeuges angeordnet. Infolge der Ausnehmung 2 ist seine Dicke - in axialer Richtung betrachtet — unterschiedlich, so daß zur homogenen Verdichtung die Feststoffpartikel nicht nur in axialer, sondern auch in radialer Richtung fließen müssen. Das gilt um se Jiehr, wenn die Preßkörper zum Beispiel scheibenförmige Anteile von geringer Dicke aufweisen, beispielsweise den Zentralbereich 6 in F i g. 2 oder den ringförmigen Randbereich 7 in F i g. 3 bis 4.

Um in solchen Fällen unzulässige Inhomogenitäten zu vermeiden, kann gemäß F i g. 3 dem Vorpreßkörper 1'

eine andere Form gegeben werden, als sie dann der Fertigpreßkörper aufweisen soll. Der in F i g. 4 gezeigten Oberstein 5 ist entsprechend der gewollten Endform des Fertigpreßkörpers geformt Der für das Vorpressen gemäß Fig.3 verwendete Oberstein 5' ist dagegen so gestaltet, daß diejenigen Partien des Fertigpreßkörpers, welche eine geringe Dicke aufweisen, schon beim Vorpreßvorgang nahezu auf ihre endgültigen Abmessungen gebracht werden, während diejenigen Partien, welche im Fertigpreßkörper relativ dick sind, mit größerem Übermaß erhalten werden. Dies führt dazu, daß — wie in F i g. 4 gezeigt — vor dem Fertigpreßvorgang der Oberstein 5 nur im Bereich der dicken Partien 8 voll aufliegt, während im Bereich der abfallenden konischen Flanke 9 des Vorpreßkörpers Γ ein keilförmiger Luftspalt 10 und im Bereich des plattenförmigen Teiles 7 ein planparalleler Luftspalt 11 vorliegt Beim Fertigpressen wird die Zone 8 mit großer Sprengstoffdicke, die im

ίο νοφΓβΒωφβΓ 1' entsprechend den oben beschriebenen Vorgängen mit relativ geringer Dichte angefallen war, schon zu Beginn des Preßvorganges verpreßt während sich die Spalten 10,11 im Verlauf der Bewegung des Preßstempels schließen und füllen. Damit werden die Zonenbereiche unter ihnen, die im Vorpreßkörper mit relativ großer Dichte angefallen waren, entsprechend weniger nachverdichtet. Bei entsprechender Dimensionierung der Spalte wird erreicht, daß Dichteschwankungen im fertigen Preßkörper und Überdrücke während des

ts Fertigpressens in den dünneren Zonen praktisch nicht mehr auftreten.

Natürlich kann ein derartiger Spalt auch auf der Unterseite des Vorpreßkörpers oder zum Beispiel auch auf beiden Seiten vorgesehen werden. Auch muß er nicht keilförmige oder planparallele Form haben, sondern kann dem konstruktiven Aufbau der Ladung entsprechend jede andere zweckmäßige Form aufweisen.

Beispiel 1

Ein Geschoß mit einer zumindest im Bereich der Sprengladung zylindrischen Geschoßhülle und einem an der Ladung anliegenden profilierten Bodenteil wurde mit Hilfe von 2 Vorpreßkörpern aus Hexogen mit 5 Gew.-% Wachs iaboriet. In die Sprengstoffmasse wurde eine Interteinlage aus zum Beispiel Kunststoff zur Detonations wellenlenkung eingebracht. Am Rand der νοφΓββ^φβΓ, zur Hüllenwandung hin wurde ein isolierter Draht zur Übertragung des Zündimpulses in eine in die Vorpreßkörper eingearbeitete Nut eingelegt

Die Vorpreßkörper waren hierbei so gestaltet daß sie zusammengefügt den Hohlraum für die Interteinlage freiließen. Sie wurden mit einem Preßdruck von 500 bar gefertigt, so daß ihre Dichte mit im Mittel 1,58 g/cm³ lediglich 94% der Enddichte von 1,68 g/cm³ des mit einem Preßdruck von 1500 bar gefertigten Preßkörpers betrug. Das entspricht einer Volumenverminderung von 6% beim Fertigpressen.

Durch das Fertigpressen mit 1500 bar unmittelbar in der Geschoßhülle wurde — wie das zersägte Geschoß zeigte — ein rißfreier Sprengstoffkörper erhalten, der die eingebrachten Bauelemente spaltfrei umhüllte und einwandfrei an der Geschoßhülle anlag. Die zwei Vorpreßkörper hatten sich nahtlos miteinander verbunden, so daß die Trennfuge nicht mehr erkennbar war.

Wurden die Vorpreßkörper dagegen mit einem Preßdruck von 1200 bar gefertigt und damit die Sprengstoffrnasse auf eine Dichte von i,67 g/cm¹ entsprechend 99% der Enddichte gebracht so wurde beim Fertigpressen mit einem Preßdruck von 1500 bar noch eine Volumenverminderung von 1% erreicht Nach dem Fertigpressen direkt in die Geschoßhülle war keine Wandhaftung vorhanden. Der eingelegte Zünddraht wurde nicht mehr umschlossen und die ehemalige Trennfläche der νοφΓβΒ^φΟΓ erwies sich als eine schwache Stelle, an welcher der Sprengkörper auseinanderzubrechen neigte. Zudem war der Sprengkörper des Geschosses von einem Riß durchzogen.

Beispiel 2

Ein Sprengköφer aus Hexogen mit 5 Gew.-% Wachs von unregelmäßiger Gestalt jedoch von rotationssymmetrischer Form und mit zylindrischer Außenfläche sollte als Vorpreßkörper und in einem zweiten Preßgang als Ρεί^ρΓεβ^φεΓ hergestellt werden. In diesem Sprengstoffpreßl«^er sollte ein Κυη5ΐ5ΐοίί^φβΓ eingebettet werden.

Im Voφreßvorgang wurde der in F i g. 5 gezeigte νοφΓββ^φβΓ 12 in einer Matrize 3 unter Verwendung

eines Unter- und Obersteins gefertigt die entsprechend der gewünschten Form der Flächen des νοφΓεβ^φε« 12 bzw. der Aussparung 13 für den Κϋη5ΐ$κ^οφεΓ geformt waren. Des weiteren wurde in einer nicht gezeigten Preßform eine Sprengstoffscheibe analog zu der Scheibe 14 in F i g. 6 als νοφΓββ^φβΓ gefertigt Der Preßdruck zur Fertigung dieser zwei νοφΓββ^φβΓ war 300 bar. Im νοφΓββ^φεΓ 12 wurde dabei exakt die Aussparung 13 für den vorgesehenen Kunststoffkörper eingepreßt so daß dieser möglichst spaltfrei in die

Aussparung hineinpaßte.

Beim Fertigpreßvorgang analog F i g. 6 wurden der Unterstein 4 in die Matrize 3 eingelegt der Vorpreßkörper 12, dann der Κιιη^ωίΠώφεΓ, die Sprengstoffscheibe und schließlich der Oberstein 5 aufgelegt Ein Spalt zwischen νοφΓββ- und Kunststoffkörper war hierbei — abweichend von F i g. 6 — wegen der genauen Anpassung der Aussparung 13 des νοφΓεβ^φβί^ 12 an die Gestalt des ΚιιηΒίβίοίΤ^φεί¹^ nicht vorhanden. Hierauf erfolgte das Fertigpressen mit einem Druck von 1300 bar.

Ein Schnitt durch den so gefertigten ΚοφβΓ zeigte, daß im Bereich der Engstelle 15 beim Fertigpressen unerwünscht hohe Drücke aufgetreten waren. Hierdurch wurde die Spitze des Κυ^Ιβίοί^οφεΓβ verformt und die Sprengstoffzwischenlage wurde auf unerwünscht hohe Dichten verdichtet Der starke Druck auf den Kunst-5ΐοίί^φεΓ in seinem Zentraibereich führte weiter dazu, daß dieser nach der Druckentlastung sich auszudehnen strebte, so daß der fertige ΡΓββ^φβΓ dazu neigte, an der ehemaligen Nahtstelle zwischen der Sprengstoffscheibe 15 und dem SpreπgköφeΓ 12 — welche der Nahtstelle 16 in F i g. 6 entspricht — aufzureißen.

Diese Nachteile wurden erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß entsprechend F i g. 6 die Aussparung 17 im Vorpreßkörper 18 nicht mehr mit der Außenkontur des Kunststoffkörpers 19 mit Spitze 20 übereinstimmend gefertigt wurde, sondern so, daß zwischen dem Vorpreß- und Kunststoffkörper ein keilförmiger Spalt 21 verbleibt. Der Vorpreßkörper 18 wurde dabei dabei sü verpreßt, daß die Dichte der Sprengstoffschicht in der Engstelle 15 nahezu der endgültig gewünschten Dichte entspricht. Beim Fertigpressen werden die Sprengstoffscheibe 14 und damit der Rand des Vorpreßkörpers 18 und der Kunststoffkörper 19 nach unten gedrückt. Im VeÄuf des Preßvorgangs wird damit der Spalt 21 zwischen Kunststoffkörper 19 und Vorpreßkörper 18, von seinem spitzen Ende beginnend, zugedrückt und darauf die darunterliegende Sprengstoffschicht verdichtet.

Die Volumen verringerung betrug hierbei 12%. Damit wird erreicht, daß die äußeren Partien des Sprengstoffvorpreükörpers 18 beim Fertigpressen stärker verdichtet werden, als die in der Nähe seiner Achse liegenden, ι ο Dies ist erwünscht, da formbedingt diese äußeren Bereiche beim Vorpressen eine geringere Dichte erhielten als die in Achsnähe liegenden. Somit wurde eine qualitativ einwandfreie Ladung hergestellt, die weder Risse zeigte noch Bereiche aufwies, in denen übermäßige Dichten auftraten. Zwischen der Sprengstoffscheibe 14 und dem Sprengkörper 18 bestand eine einwandfreie Verbindung. Die Kunststoffeinlage 19 zeigte keine Verformungen.

Natürlich läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit anders aufgebauten Preßkörpers verwirklichen, wobei dann die Form des eingeplanten Hohlraumes den Verhältnissen anzupassen ist und nicht, wie hier, keilförmig ausfallen muß. Auf diese Weise werden homogene Sprengladungen mit formschlüssigem Kontakt zur KQiIe, ifici ieiniägc, Honiläuuiigsciiiiäge usw. emaiien. Hierdurch werden insbesondere die Hohiiadungsieistung und die Sicherheit erhöht und die Streuung der Ergebnisse herabgesetzt.

20

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von gepreßten Sprengkörpern für Munition oder Sprengladungen, insbesondere großen Kalibers, bei dem wenigstens ein noch nachverdichtbarer Vorpreßkörper hergestellt und dieser in einem weiteren Preßvorgang fertig gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorpreßkörper mit geringem Preßdruck hergestellt und beim Fertigpressen mit hohem Preßdruck um 2 bis 20%, vorzugsweise 5 bis 10%, in seinem Volumen verringert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der fertig gepreßte Sprengkörper Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorpreßkörper mit einer vom Fertigpreßkörper abweichenden

ίο Form hergestellt wird, indem die eine geringere Dicke aufweisenden Bereiche des Vorpreßkörpers bereits nahezu mit den Abmessungen des Fertigpreßkörpers und die eine größere Dicke aufweisenden Bereiche mit größerem Obermaß hergestellt werden, so daß beim Fertigpressen in Bereichen größerer Dicke gezielt eine stärkere Nachverdichtung als in Bereichen geringerer Dicke erfolgt, um homogene Fertigpreßkörper zu erhalten.