DE2849364A1 - Zylindrischer kondensator und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

Zylindrischer Kondensator und Verfahren zu seiner

Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf einen zylindrischen Kondensator aus einem Rohr aus keramischem oder anderem derartigen dielektrischen Material und wenigstens zwei darauf ausgebildeten Elektroden, die von zwei Metallkappen kontaktiert werden, die auf die Enden des Rohres aufgepreßt sind. ¥eiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kondensators.

Kondensatoren der genannten Art werfen ernste Probleme hinsichtlich der gewünschten Festigkeit des elektrischen und mechanischen Kontaktes zwischen den Elektroden und den Metallkappen auf. Das dielektrische Rohr, das den Isolator zwischen den beiden Elektroden des Kondensators bildet, wird gewöhnlich durch Extrusion eines Gemisches aus keramischem Material hergestellt, das im wesentlichen aus Bariumtitanat, Strontiumtitanat od.dgl<, und einem Bindemittel besteht,, Der extrudierte rohrförmige Strang wird in Stücke gewünschter Länge zerschnitten, diese Stücke werden dann zu entsprechenden Rohlingen zur Verwendung in Kondensatoren ausgesintert oder ausgeheizt.

Der erwähnte Sintervorgang bewirkt eine Verringerung der Abmessungen der keramischen Röhrchen in unterschiedlichen Ausmaßen₀ Die Schrumpfung kann bis zu 20 $ der Ausgangsgröße betragen. In Anbetracht dieser unvermeidbaren Dimensionstoleranzen der keramischen Röhrchen sind die Metallkappen, die auf die Enden des Rohres nach der Ausbildung der Elektroden darauf aufgepreßt werden, gewöhnlich geschlitzt, um auf diese Weise eine Mehrzahl von federnden Fingern auszubilden, die sich der Rohrgestalt anpassen können. Dergleichen ist beispielsweise in der US-PS 32 33 028 beschrieben. Die Verwendung solcher geschlitzter Kappen steht jedoch der Erzielung einer guten mechanischen und elek-

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trischen Verbindung zwischen den Elektroden und den Metallkappen entgegen. In der genannten Druckschrift ist ferner ein isolierendes Plastikgehäuse dargestellt, das um den Kondensator gegossen ist und diesen vollständig einschließt. Diese Maßnahme ist ebenfalls unbefriedigende

Ein weiteres Problem bei derartigen rohrförmigen Kondensatoren ist die Aufrechterhaltung ihrer elektrischen Werte über eine möglichst lange Zeit. Dieses Ziel kann teilweise dadurch erreicht werden, daß man den Innenraum des dielektrischen Rohres von der äußeren Atmosphäre abschließt. In der oben genannten US-PS ist hierzu offenbart, den Innenraum des dielektrischen Rohres mit einer thixotropisch gelierbaren dielektrischen Silikonflüssigkeit zu füllen, die nach dem Einfüllen zum Gelieren gebracht wird.

Als Alternative kann man auch Lötverbindungen oder solche aus elektrisch leitfähiger Farbe zwischen den Elektroden und den Metallkappen vorsehen, um einerseits die mechanische und elektrische Verbindung zwischen den Elektroden und den Metallkappen herzustellen und andererseits zugleich die hermetische Versiegelung des Kondensators zu besorgen. Gegen diese Maßnahme ist einzuwenden, daß der Lötwerkstoff oder die leitfähige Farbe sehr leicht in den Innenraum des Kondensators fließen und dort Kurzschlüsse zwischen den Elektroden herbeiführen können. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß Lötverbindungen oder solche aus leitfähiger Farbe nicht allen Betriebstemperaturen widerstehen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kondensator der eingangs genannten Art anzugeben, bei welchem sich eine gute mechanische und elektrische Verbindung zwischen den Elektroden und den Metallkappen unbeschadet der möglichen Abmessungstoleranzen des dielektrischen Rohres ergibt. Weiterhin soll eine hermetische Abdichtung erzielt werden, ohne daß die ge-

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ringste Möglichkeit besteht, daß die Kondensatorelektroden kurzgeschlossen werden.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöste Weiterbildungen der Erfindung und ein Verfahren zur Herstellung eines Kondensators nach der Erfindung sind Gegenstand weiterer Ansprüche,

Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt j

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch das keramische Rohr und die innere und äußere Elektrode des Kondensators nach Fig. 1;

Fig. 3 eine Seitenansicht einer der Metallkappen des Kondensators nach Fig. 1;

Fig. k eine Ansicht der Metallkappe nach Figo 3 von rechts;

Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Metallkappe nach Fig. k längs der Linie 5-5 i

Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 2, die einen weiteren Verfahrensschritt bei der Herstellung des Kondensators nach Fig. 1 zeigt;

Fig. 7 eine Darstellung ähnlich Fig. 6 zu einem noch späteren Zeitpunkt im Verfahrensgang der Herstellung des Kondensators;

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Fig. 8 eine vergrößerte Darstellung im Axialschnitt des Kondensators nach Fig. 1, der besonders die Verbindung zwischen einem nach innen gerichteten Vorsprung der Metallkappe und einer der Elektroden auf dem keramischen Rohr erkennen läßt;

Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 10 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, des Kondensators nach Fig. 9 in dem auf einer Schaltkarte eingebauten Zustand;

Fig. 11 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform der Erfindung, im auf einer Schaltkarte eingebauten Zustand;

Fig. 12 eine Seitenansicht einer modifizierten Ausführungsform einer Metallkappe zur Verwendung bei den erfindungsgemäßen Kondensatoren;

Fig· 13 eine Ansicht der Metallkappe nach Fig. 12 von rechts;

Fig. Ik einen Längsschnitt durch die Metallkappe nach Fig. längs der Linie 14-14;

Fig. 15 einen Längsschnitt durch das dielektrische Rohr und die Elektroden einer modifizierten Ausführungsform, auf welche die Erfindung ebenfalls anwendbar ist, und

Fig. λ6 einen Längsschnitt durch eine andere modifizierte Ausführungsform für ein dielektrisches Rohr und die Elektroden, die ebenfalls bei der Erfindung anwendbar ist.

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Der rohrförmige Kondensator nach Fig. 1 besteht aus einem Rohr 20 aus keramischem dielektrischem Material, einer inneren Elektrode 21 und einer äußeren Elektrode 22, die an dem keramischen Rohr 20 angebracht sind. Auf die Enden des keramischen Rohres 20 ist in mechanischem und elektrischem Kontakt mit den Elektroden 21 und 22 je eine Metallkappe 2.6 aufgepreßt. Zwischen den Elektroden und den Metallkappen sind hermetisch dichtende Siegel 37 angebracht. Ein äußerer Überzug 38 aus einer Phenolharzschicht 39 und einer Epoxyharzschicht ^O schließen den Kondensator ein.

Die Herstellung dieses Kondensators beginnt mit der des keramischen Rohres 20. Das keramische dielektrische Material, das im wesentlichen aus Strontiumtitanat besteht, dem ein Bindemittel zugemischt wurde, wird als tubusförmiger Strang extrudiert. Dieser Strang wird in Stücke gewünschter Länge geschnitten. Die Stücke werden dann gebrannt und die Kanten werden durch Schleifen gebrochen. Das so vorbereitete keramische Rohr 20 bildet den Isolator zwischen der inneren Elektrode 21 und der äußeren Elektrode 22. Der nächste Schritt ist die Ausbildung der Elektroden 21 und 22 am keramischen Rohr 20. Die innere Elektrode 21 weist eine Portsetzung 23 auf der Außenfläche des Rohres 20 auf (in den Figuren 1 und 2 links ei-kennbar)· Die andere Elektrode 22 ist ausschließlich auf der Außenseite des zylindrischen Rohres 20 ausgebildet. Beide Elektroden 21 und 22 weisen auf diese Weise Abschnitte auf, die die Außenfläche des keramischen Rohres 20 an seinen Enden bedecken. Die innere Elektrode 21 endet kurz vor dem in Fig_o 2 rechts gelegenen Ende des keramischen Rohres 20, um einen isolierenden Bereich Zh im Inneren freizulassen. Zwischen der nach außen um das in Fig. 2 links gelegene Rohrende herumgezogenen Verlängerung der inneren Elektrode 21 und der äußeren Elektrode 22 ist ebenfalls ein isolierender Bereich 25 auf dem keramischen Rohr 20 freigelassen.

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Die Elektroden 21 und 22 selbst werden mit Hilfe einer leitfähigen Farbe ("Leitsilber") hergestellt, die aus Silberpulver, einer Glasfritte, Kunstharz und einem Lösungsmittel besteht. Die gewünschten Oberflächenbereiche des keramischen Rohres 20 werden mit dieser Farbe bestrichen, das Rohrinnere insbesondere mit Hilfe eines in den Rohrinnenraum eingeführten Stiftes, das Rohräußere mit einer Farbwalze. Diese leitfähige Farbe wird dann bei Temperaturen zwischen 775 und 1075° K eingebrannt, womit der in Fig. 2 dargestellte Rohling fertiggestellt ist.

Typische Abmessungen für das keramische Rohr 20 und die daran angebrachten Elektroden 21 und 22 sollen nachfolgend nur beispielsweise angegeben werden. Das keramische Rohr 20 weist eine Axiallänge von 7 mm auf, einen Außendurchmesser von 1,78 mm und einen Innendurchmesser von 1,0 mm. Die innere Elektrode 21 und die äußere Elektrode 22 weisen jeweils eine Picke von 10/U auf. Der Gesamtaußendurchmesser des Rohlings nach Fig. 2 beträgt daher ungefähr 1,8 mm. Der unbeschichtete innere Bereich 24 weist eine Breite von 0,3 rom auf. Die Verrundung an den Kanten des keramischen Rohres 20, die durch Abschleifen hergestellt wurde, weist einen Radius von etwa 0,25 mm auf. Diese verrundeten Enden des keramischen Rohres 20 dienen dem glatten und sanften Einführen der Enden des keramischen Rohres 20 in Metallkappen 26, die unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 5 noch erläutert werden.

Das so hergestellte Zwischenprodukt wird dann in eine zwischen 10 und 40 gewichtsprozentige, vorzugsweise 20 gewichtsprozentige, alkoholische Kolophoniumlösung getaucht, die einen Chlorgehalt von 0 bis 0,03 Gew.-$ aufweist. Zum Trocknen des Kolophoniumüberzugs wird das Zwischenprodukt dann auf 423 bis 443° K, vorzugsweise auf 438° K, erwärmt und bei dieser Temperatur eine Stunde lang ausgeheizt. Auf dem Zwischenprodukt ist auf diese

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Veise ein Kolophoniumfilm entstanden, dessen Stärke im X-Bereich liegt, der es völlig einschließt, die beiden Elektroden 21 und 22, die inneren und äußeren Isolierbereiche 2k und 25 und das freie Ende auf der in Fig. 2 rechts gelegenen Seite des keramischen Rohres 20 bedeckt.

Da dieser Kolophoniumfilm so dünn ist, ist er nur in Pig. 8 dargestellt und dort mit 27 gezeichnet. Dieser Kolophoniumfilm 27 erleichtert die Ausbildung der nachfolgend beschriebenen Lötverbindungen zwischen den Elektroden und den Metallkappen 26, er schützt die Elektroden vor Oxidation und macht den Kondensator feuchtigkeitsfest. Aufgrund seines hohen spezifischen Widerstandes von 10 -Λ. -cm trägt der Kolophoniumfilm fernerhin zur Isolation zwischen den Elektroden an den isolierenden Bereichen 2k und 25 bei.

Die Figuren 3 bis 5 zeigen eine der Metallkappen 26, die auf die Enden des mit dem Kolophoniumfilm versehenen Zwischenproduktes nach Fig. 2 aufgepreßt werden. Die Kappen 26 sind durch Tiefziehen von kaltgewalztem Stahlblech hergestellt und nachfolgend galvanisiert. Jede Metallkappe 26 weist einen hohlzylindrischen Abschnitt 28 und eine geschlossene Stirnseite 29 auf. Der zylindrische Abschnitt 28 weist mehrere, im dargestellten Beispiel vier sich axial vom offenen Ende erstreckende Schlitze 30 auf, die kurz vor der geschlossenen Stirnseite 29 enden. Diese Schlitze 30 sind in gleichmäßigen Abständen auf dem Umfang der Kappe verteilt und bilden vier Greiffinger 31 aus, die sich an den in Fig. 2 gezeigten Artikel anlegen, wenn die Metallkappe 26 auf diesen aufgepreßt wird.

Jeder dieser Greiffinger 3I weist einen nach innen gerichteten Vorsprung 32 auf, die durch Eindrücken von außen her ausgebildet wurden. Diese Vorprünge 32 sollen an den Elektroden 21 und 22 anli-egen oder in sie eingebettet werden. Die vier hier vor-

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handenen Vorsprünge 32 sind in ungefähr gleichmäßigen Umfangsabständen an dem zylindrischen Kappenabschnitt 28 ausgebildet. Vorzugsweise ist jeder Vorsprung 32 entweder halbkugelförmig oder kegelstumpfförmig ausgebildet, so daß die Metallkappen 26 sicher auf das Zwischenprodukt nach Fig. 2 aufgepreßt werden können. Der Außendurchmesser der Elektroden 21 und 22, der in Fig. 4 durch die strichpunktierten Linien angedeutet ist, ist geringfügig größer als der eines gedachten Kreises, der die Spitzen der vier nach innen stehenden Vorsprünge 32 tangiert.

Typische, bevorzugte Abmessungen der Metallkappen 26 sind folgende: Jede Metallkappe hat eine Wandstärke von 0,15 mm. Ihr zylindrischer Abschnitt 28 hat einen Innendurchmesser von 1,85 mm und einen Außendurchmesser von 2,15 mm..Der gedachte, die Spitzen der nach innen ragenden Vorsprünge 32 tangierender Kreis weist einen Durchmesser von 1,75 mm auf. Jeder Vorsprung 32 hat daher eine Höhe von 0,05 mm. Die Metallkappe 26 weist eine Tiefe (d.h. eine axiale Länge zwischen ihrem offenen Ende und der Innenseite seiner Stirnwand 29) von 1,4 mm auf. Die Schlitze 30 weisen eine Breite von 0,05 e™ auf und erstrecken sich vom offenen Ende der Kappe gegen das geschlossene Ende auf etwa 2/3 der Kappentiefe. Der Durchmesser des gedachten Kreises, der die Spitzen der vier Vorsprünge 32 tangiert, liegt im Bereich von 93,8 bis 99»8 % des Außendurchmessers der Außenelektrode 22 und der Verlängerung 23 der Innenelektrode 21. Der Bereich zwischen 93,8 und 99,5 $> ist vorteilhaft, am günstigsten jedoch jener zwischen 97,1 und 97,6 %,

Sollte der Durchmesser des erwähnten gedachten Tangentialkreitiös größer sein als der angegebene Maximalwert, dann würde die Metallkappe 26 mehr oder weniger lose auf dem Ende des Zwischenprodukts nach Fig. 2 sitzen und nur einen schwachen mechanischen und elektrischen Kontakt zwischen sich und der betreffenden Elektrode hervorrufen. Der Verlustfaktor des vollständigen

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Kondensators würde dann auch entsprechend hoch sein. Wenn der Durchmesser des gedachten Tangentialkreise hingegen kleiner als der angegebene Minimalwert ist, dann besteht die Gefahr, daß das Keramikrohr 20 Haarrisse oder andere Beschädigungen erfährt, wenn die Metallkappe 26 auf das Rohr aufgepreßt wird. Auch hätte dann der fertige Kondensator nicht die gewünschten Werte hinsichtlich Kapazität, Verlustfaktor und Isolationswiderstand. Die Höhe jedes VorSprungs 32 an der Metallkappe 26 liegt im Bereich zwischen 0,03 und 0,05 °/>t vorzugsweise zwischen 0,03 und 0,04 ⁰Jo des Außendurchmessers (im vorliegenden Fall 1,8 mm) der Außenelektrode 22 und der Verlängerung 23 der Innenelektrode 21 .

Jede Metallkappe 26 muß eine mechanische Deformation erleiden, wenn sie auf das in Fig. 2 dargestellte Zwischenprodukte aufgepreßt wird, und zwar wird der Durchmesser ihres zylindrischen Abschnitts 28 größer. Aus diesem Grunde werden die Metallkappen Z6 günstigerweise bei einer Temperatur von etwa 873° K 30 Minuten lang angelassen. Aufgrund dieser Behandlung und aufgrund der Schlitze 30 können die zylindrischen Abschnitte 28 der Metallkappen 26 in eine zylindrische Querschnittsform zusammengepreßt werden, und zwar um ungefähr 20 ^ ihrer ursprünglichen Gestalt, wenn man eine Preßkraft von etwa 1,3 kg anwendet. Metallkappen dieser deformierten Gestalt sind sehr gut zum Aufpressen auf die Enden des Zwischenprodukts nach Fig. 2 geeignet. Metallkappen ähnlicher Deformierung lassen sich auch bei Verwendung von Messing als Rohmaterial erzeugen, wenn man sie für 20 Minuten lang bei etwa 773° K anläßt.

Wie aus Fig. 8 klar hervorgeht, ist jede Metallkappe 26 mit einem galvanischen Kupferüberzug 3k und einer galvanischen Lötschicht 35 auf der Stahlunterlage 33 versehen. Die Kupferschicht 3k hat eine Stärke von beispielsweise 1/U und bedeckt sowohl die Innenseite als auch die Außenseite der Stahlunterlage 33. Auf der Kupferschicht 3k liegt die Lotschicht 35, die

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aus 8 bis 12 Gew.-#, vorzugsweise 10 Gew.-$, Blei und 88 bis 92 Gew_o-%, vorzugsweise 90 Gew.-96 Zinn besteht.

Die Lötschicht 35 ist zur Herstellung von Lötverbindungen zwischen den Elektroden 21 und 22 und den VorSprüngen 32 der Metallkappen vorgesehen, nicht jedoch zur Ausbildung hermetischer Dichtungen zwischen den Elektroden und Metallkappen Die Dicke der Lötschicht 35 braucht daher nur etwa 3 bis 10/u zu betragen,, Obgleich in Figo 8 die Lötschicht 35 als die ganze Oberfläche der Metallkappe bedeckend dargestellt ist, braucht die Lötschicht doch nur auf den nach innen ragenden Vorsprüngen 32 angebracht zu sein, beispielsweise durch Aufstreichen, weil dies für den beschriebenen Zweck völlig ausreicht.

Wie aus den Figuren 3 bis 5 hervorgeht, ist jede Metallkappe 26 auch mit einem Anschlußdraht 36 versehen, der in der Mitte des verschlossenen Abschnittes 29 beispielsweise durch elektrisches Schweißen angebracht ist und mit dem der Anschluß zu einem äußeren elektrischen Schaltkreis hergestellt werden soll. Die Anschlußdrähte 36 können an den Metallkappen nach dem Aufpressen derselben auf das Zwischenprodukt nach Fig. 2 angeschweißt werden., Zur Automatisierung des Herstellungsprozesses ist es jedoch vorzuziehen, die Anschlußdrähte an die Metallkappen unmittelbar vor dem Aufpressen derselben auf das vorbereitete Zwischenprodukt aufzuschweißen.

Als nächstes folgt der Schritt des Aufpressens der beiden Metallkappen 26 auf die Enden des Zwischenproduktes nach Fig. Der dadurch erreichte Zustand ist in Fig. 6 dargestellt. Es sind die verschiedensten Arbeitsweisen denkbar, wie dies durchgeführt werden kann, die nachfolgend beschriebene hat sich jedoch als eleganteste erwiesen, die auch eine Automatisierung am leichtesten ermöglicht. Das Zwischenprodukt nach Fig. 2 wird gegen Bewegung gesichert und die beiden Metallkappen 26 werden gleichzeitig auf die Enden aus den verschiedenen Richtungen aufgepreßt,

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Das Aufsetzen der Metallkappen auf die Enden des Zwischenproduktes ist dabei relativ einfach, weil der Innendurchmesser jeder Metallkappe an den vorderen Enden ausreichend größer ist als der Außendurchmesser des Zwischenproduktes.

Beim weiteren Aufpressen der Metallkappen 26 auf die Luden des Zwischenproduktes drücken sich wenigstens einige der nach innen vorstehenden Vorsprünge 32 der Kappen 26 in die Verlängerung 23 der Innenelektrode 21 bzw. in die Außenelektrode 22, wie am besten aus Fig. 8 hervorgeht. Diese Vorsprünge 32 können sich weich in die Elektroden eindrücken, weil das keramische Rohr 20 an seinen Enden verrundet ist und die VorSprünge 32 halbkugelige oder kugelstumpfartige Form haben.

Die zylindrischen Abschnitte 28 der Metallkappen 26 verformen sich beim Aufpressen auf das Zwischenprodukt aufgrund der Schlitze 30 zunächst elastisch. Die Deformierung des zylindrischen Kappenabschnittes 28 reicht jedoch dann über die Elastizitätsgrenze hinweg und geht in eine plastische Verformung über. Die Vorsprünge 32 betten sich in die Elektroden 21 und 22 ein und ergeben so einen mechanischen und elektrischen Kontakt zwischen Kappen und Elektroden.

In der Praxis müssen jedoch manche Herstellungstoleranzen im Außendurchmesser der keramischen Rohre hingenommen werden. Es ist daher leicht möglich, daß einer oder mehrere der vier nach innen ragenden Vorsprünge 32 jeder Metallkappe 26 nicht richtig an den Elektroden anliegen. Um diesen möglichen Fehler zu beseitigen, wird das in Fig. 6 dargestellte Zwischenprodukt 30 Sekunden lang auf eine Temperatur von etwa 623° K aufgeheizt. Die äußere Lötschicht 35 der Metallkappen 26 schmilzt dadurch und bildet Lötverbindungen zwischen den nach innen ragenden Vorsprüngen 32 und den Elektroden. Auf diese Weise wird eine feste mechanische und elektrische Verbindung zwischen

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Metallkappen und Elektroden hergestellt. Selbst wenn von Anfang an alle vier Vorsprünge 32 fest auf den Elektroden saßen, wird auf diese Weise eine noch bessere Verbindung hergestellt,, Der Lötvorgang wird durch das Vorhandensein des vorbeschriebenen Kolophoniumfilmes 27 begünstigt.

Die Anschlußdrähte 36 werden dann gestreckt oder mit Hilfe anderer geeigneter Einrichtungen passend ausgerichtet. Das Geraderichten der Ansohlußdrähte 36 in dieser Stufe des Herstellungsvorganges ist empfehlenswert, weil in den nachfolgenden Verfahrensstufen abdichtende Siegel und Isolierschichten an dem Zwischenprodukt nach Fig. 6 angebracht werden, während dieses um die axial ausgerichteten Anschlußdrähte gedreht wird. Es besteht wenig oder gar keine Gefahr, daß durch dieses Geraderichten der Anschlufldrähte die Metallkappen von dem Kondensator wieder gelöst werden, da sie fest auf den beschichteten Keramikkörper aufgepreßt und außerdem noch durch eine Lötverbindung an ihm befestigt sind.

Sodann wird ein Isolieraufstrich vorbereitet, der aus eineui Epoxyharz vom Bisphenol-A-Typ, einem Füller und einem Härter besteht. Während man das Zwischenprodukt nach Fig. 6 um die als Achse dienenden Anschlußdrähte 36, die von einem geeigneten Auflager getragen werden, dreht und man es auf eine Temperatur im Bereich von 520 bis 550° K aufheizt, wird die Isolierfarbe mit Hilfe einer Walze oder mehreren Walzen auf die Verbindungsstellen zwischen den Metallkappen 26 in den Elektroden 21 und 22 aufgetragen. Dieser isolierende Aufstrich kann auf eine konstante Dicke aufgetragen werden, während das Zwischenprodukt nach Fig. 6 um seine Längsachse gedreht wird. Diese Isolierschicht wird dann gehärtet, indem man das Produkt auf eine Temperatur von etwa 425° K aufheizt und 20 Minuten bei dieser Temperatur beläßt.

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Fig. 7 zeigt die Siegel 37 aus der Isolierfarbe, die auf diese Weise zwischen den Elektroden und den Metallkappen angebracht worden sind, um den Innenraum des Kondensators hermetisch zu verschließen,. Die Siegelbereiche, die über den Metallkappen 2.6 liegen, haben eine Dicke von ungefähr 70/U. Die Schlitze 30 in den Metallkappen sind deshalb durch die Siegel 37 selbstverständlich verschlossen. Diese Schlitze sind, wie bereits erwähnt, so schmal, daß sie von dem erwähnten Isolieraufstrich leicht verschlossen werden können. Obgleich diese Isolierfarbe teilweise in das Innere der Metallkappen 26 eindringen kann, besteht doch keine Gefahr, daß die Elektroden 21 und 22 kurzgeschlossen werden könnten, da das erwähnte Material elektrisch isolierend ist.

Wenn diese Versiegelungen 37 bei Raumtemperatur angebracht wurden, dann könnte die im Keramikrohr 20 und den Metallkappen 26 eingeschlossene Luft aufgrund ihrer Ausdehnung beim nachfolgenden Erwärmen des Zwischenproduktes die Versiegelung wieder aufbrechen. Es ist daher erforderlich, daß das Zwischenprodukt nach Fig. 6 beim Versiegeln auf den genannten Temperaturbereich aufgeheizt wird, der höher ist als die Maximaltemperatur bei jedem nachfolgenden Verarbeitungsschritt. Der Innenraum des Zwischenproduktes nach Fig. 6 steht daher nach dem Versiegeln unter einem gewissen Unterdruck. Wollte man die Versiegelungen bei Raumtemperatur anbringen, dann müsste dies unter einer entsprechenden Unterdruckatmosphäre geschehen.

Die Versiegelungen 37 müssen solche Eigenschaften aufweisen, daß sie gegenüber großen Temperaturechwankungen unempfindlich sind, eine vorgegebene Haltekraft aufweisen, gegen Feuchtigkeit unempfindlich sind und elektrisch isolierend sind. Alle diese Erfordernisse werden durch eine Siegelmasse erfüllt, bei der zu dem genannten Epoxyharz ungefähr 31 »5 G-ew.-ji Füllmittel aus Talk [Mg₃Si₂^O₁₀(OH)₂I , Kaliumcarbonat (CaCO ) und Quarz

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hinzugefügt werden, sowie ein Härter aus einem Säureanhydrid.

Es wurde gefunden, daß bei einer Viskosität von 48000 Zentipoise die Xsolierfarbe nach der oben genannten Zusammensetzung Dichtungseigenschaften aufweist, die Temperaturen im Bereich zwischen 208° und etwa 400° K widerstehen, wobei das Siegel selbst eine Shore-Härte von etwa 65 aufweist. Das Wasseraufnahmevermögen der Siegel 37 nach Kochen für mehr als eine Stunde war kleiner als 0,1 #. Die Haftfestigkeit zwischen den Elektroden und den Metallkappen betrug 100 kg/cm . Der elektrische Widerstand der Siegel 37 war 2,7x10 Jl-cm. Die Dichtungseigenschaften der Siegel sind ebenfalls hervorragend, da keinerlei Blasen erzeugt wurden, wenn man den Artikel nach Fig. 7 in eine Testlösung eintauchte, die auf eine Temperatur von 398° K aufgeheizt war.

Im allgemeinen sollten die Siegel 37 eine Shore-Härte zwischen 50 und 80, am besten bei 65, aufweisen, um Temperaturen zwischen etwa 208° K und etwa 400° K zu widerstehen. Siegel solcher Härte erreicht man durch Vermischung von Epoxyharz vom Bisphenol-A-Typ mit 25 bis 35 Gew.-% Füllstoff. Neben der schon erwähnten Mischung aus Mg„Si.(oh)₂, CaCO„ und SiO₂ kommt als Füllstoff auch nur eine oder zwei der erwähnten Komponenten infrage, es können jedoch auch andere Füllstoffe eingesetzt werden.

Obgleich für die erwähnte Siegelmasse als Harz grundsätzlich ein Epoxyharz vom Bisphenol-A-Typ beschrieben wurde, kann hierfür doch auch ein Polybutadienharz, ein Polyurethanharz, ein Silikonelastomer oder ein andersartiges Epoxyharz verwendet werden, dem der gewünschte Füllstoff beigemischt ist. Jn manchen Fällen kann man auf einen Füllstoff auch verzichten.

Der äußere Überzug 38 in Fig. 1 wird dann auf dem so vorbereiteten Zwischenprodukt unter anderem als Feuchtigkeitsschutz aufgebracht. Der äußere Überzug 38 besteht gemäß Fig. 1 aus einer

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ersten Schicht 39 aus einem Phenolharz und. einer zweiten Schicht kO aus einem Epoxyharz, die die erste Schicht überdeckt. Die erste Schicht 39 wird durch Aufbringen einer alkoholischen Lösung eines Phenolharzes auf den Artikel nach Fig. 7 und nachfolgende Härtung dieser Schicht bei ungefähr 423 K erzeugt. Die Dicke dieser ersten Schicht 39 liegt vorzugsweise in der Größenordnung von zehntel Millimetern.

Zur Ausbildung der zweiten Schicht 40 des äußeren Überzugs wird der so vorbereitete Artikel auf eine Temperatur aufgeheizt, die ausreichend hoch ist, um Epoxyharzpulver zu schmelzen. Diese Temperatur liegt etwa im Bereich von 470 K. Der aufgeheizte Artikel wird um seine Anschlußdrähte 36 gedreht und dabei in Berührung mit Epoxyharzpulver gebracht, Die geschmolzene Epoxyharzschicht auf der ersten Schicht 39 wird bei einer Temperatur von etwa hk"} K für 15 Minuten lang eingebacken, wodurch sie sich zur zweiten Schicht hO schließt. Der Gesamtaußendurchmesser des fertigen Kondensators beträgt 2,7 nun.

Die beiden Schichten 39 und kO der äußeren Umhüllung 38 bilden während der erwähnten Wärmebehandlungen keine Nadellücher od.dgl. Dies rührt dalier, daß das Innere des Kondensators mehr oder weniger evakuiert und von den Siegeln 37 hermetisch abgedichtet ist. Die innerhalb des Kondensators etwa noch vorhandene Luft kann nicht so weit expandiert werden, daß sie die Siegel zerreißt.

Es sei betont, daß die äußere Umhüllung 38 so dünn wie möglich sein kann, da sie nichts zur mechanischen und elektrischen Festigkeit zwischen den Elektroden 21 und 22 und den Metallkappen 26 beiträgt. Der gewünschte Kontakt zwischen den Elektroden und den Metallkappen wird durch die Metallkappen selbst aufrechterhalten, die unter Druck auf das keramische Rohr gepreßt

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sind und deren nach innen ragende Vorsprünge 32 weiterhin mit den Elektroden verlötet sind. Weiterhin tragen die Siegel 37 zur Festigkeit bei_o

Der fertige tubusförmige keramische Kondensator nach Fig. 1 kann dann mit den entsprechenden Farbmarkierungen im bekannten Farbcode versehen werden. Der Kondensator kann mit den Anschlußleitungen 36 an den zugehörigen elektrischen Schaltkreis angeschlossen werden.

Zu den Vorteilen, die die Erfindung mit sich bringt, lassen sich folgende zählen:

1. Die beiden Elektroden 21 und 22 können bei der Herstellung nicht von der Siegelmasse 37 kurzgeschlossen werden, da diese aus einem isolierenden Material besteht.

2.· Die Siegel 37 sind halbflexibel und widerstehen Temperaturen zwischen 208 und etwa 400° K.

3. Die Siegel 37 weisen genügend Adhäsivkraft und Feuchtigkeitsfestigkeit auf, um den Innenraum des keramischen Rohres 20 gegen die Umwelt abzuschließen.

4. Da der Innenraum des keramischen Rohres 20 während der Anbringung der Siegel 37 thermisch oder auf andere Weise mehr oder weniger evakuiert wird, besteht keine Gefahr, daß die Siegel und die äußere Umhüllung durch thermische Expansion eingeschlossener Luft aufgebrochen werden.

5» Die Evakuierung des Innenraums des keramischen Rohres 20 läßt sich einfach herstellen, weil die aufgepreßten Metallkappen die Elektroden 21 und 22 nur mit ihren nach innen gerichteten Vorsprüngen 32 berühren und dabei genügend Platz lassen, durch den die eingeschlossene Luft entweichen kann.

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6. Die Anschlußdrähte 36 können unmittelbar nach dem Aufbringen der Metallkappen 26 gestreckt werden, weil deren nach innen gerichtete VorSprünge 32 fest an den Elektroden 21 und 22 anliegen und mit diesen verlötet sind. Es ist daher möglich, die Siegel 37 und die zweite äußere Schicht 40 billig und mit konstanter Dicke aufzubringen, indem man das so vorbereitete Zwischenprodukt um die Anschlußdrähte 36 dreht und diese dabei als Halter verwendet.

7. Jede Metallkappe 26 weist eine galvanisch aufgebrachte Lötmittelschicht 35 auf, die unmittelbar an den Vorsprüngen eine Lötverbindung mit den Elektroden herstellt und den mechanischen und elektrischen Kontakt zwischen Elektroden und Metallkappe verstärkt.

8. Der Kolophoniumfilm 27 erleichtert den Lötvorgang und schützt die Elektroden auch gegen Oxidation, macht den

• Kondensator feuchtigkeitsfest und isoliert die Elektroden noch besser voneinander.

9. Die Metallkappen 26 können sehr leicht angebracht werden, da die Enden des keramischen Rohres 20 verrundet sind.

10. Der äußere Überzug 38 kann so dünn wie möglich sein, weil die Metallkappen 26 fest mit den Elektroden 21 und 22 verbunden sind, die Abdichtung des Kondensatorhohlraums nach außen durch die Siegel erfolgt und daher der äußere Überzug zur Festigkeit und Abdichtung nicht beizutragen braucht.

Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsform der Erfindung. Gleiche Teile sind hierbei mit gleichen Bezugszeichen wie beim zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel versehen.

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Die Herstellung dieses Kondensators beginnt ebenfalls mit der Vorbereitung des dielektrischen Rohres 20 mit seinen Elektroden auf die gleiche Weise wie zuvor erwähnt. Das mit den Elektroden versehene Rohr wird in eine alkoholische Kolophoniumlösung getaucht, um den in Fig. 9 nicht sichtbaren Kolophoniumfilm auf der gesamten Oberfläche zu erzeugen.

Zwei Metallkappen werden auf die Enden des keramischen Rohres aufgepreßt. Sie sind hier mit den Bezugszeichen 26a versehen, da sie von den Metallkappen 26 des erstbeschriebenen Beispiels insofern abweichen, als sie in der Mitte der Stirnwand 29a mit einer Eindrüokung 50 versehen sind. Die Anschlußdrähte 36 sind in der Mitte dieser Eindrückung 50 an den Stirnseiten 29a der Metallkappen 26a befestigt. Die anderen Details dieser Metallkappen 26a sind gleich denen der schon beim ersten Beispiel beschriebenen Metallkappen 26. Auch die Anbringung der Metallkappen 26a an dem Rohr 20 ist von gleicher Art wie beim erstbesohriebenen Beispiel.

Während das Innere des keramischen Rohres 20, das von den Metallkappen 26a abgedeckt ist, teilweise evakuiert wird, werden die Siegel 37 zwischen den Elektroden 21 und 22 und den Metallkappen 26a in der schon erwähnten Weise angebracht. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die beiden Siegel 37 jedoch gleichzeitig zusammen mit einer sie verbindenden Brücke 51 aus demselben Material ausgebildet, die die äußere Elektrode 22 und den äußeren isolierenden Bereich 25 bedeckt₀ Die Siegel 37 und die Brücke 51 sind nicht nur dazu bestimmt, die Verbindung zwischen den Elektroden und den Metallkappen hermetisch abzudichten, sondern auch das keramische Rohr 20 feuchtigkeitsfest zu machen. Die gleichzeitige Ausbildung der Siegel 37 und ihrer Brücke 5I erfolgt mit Hilfe einer Auftragwalze von entsprechend abgestuft ausgeführter Oberfläche.

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Da die Siegel 37 mit der Brücke 51 dem zusätzlichen Zveck der Feuchtigkeitsabdichtung des keramischen Rohres 20 dienen, braucht der äußere Überzug 38a dieser Ausführungsform der Erfindung nur eine einzige Epoxyharzschicht 40a zu sein» Dieser äußere Überzug kann auf die gleiche Weise gebildet werden wie die Epoxyharzschicht kO beim erstbeschriebenen Ausführungsbeispiel. Während der Ausbildung dieser Epoxyharzschicht hOa. dienen die eingedrückten Endseiten 29a der Metallkappen 26a dazu, zu verhindern, daß geschmolzenes Epoxyharz auf die Anschlußdrähte 36 fließt. Ein Ankleben von Epoxyharz an den Anschlußdrähten 36 ist nämlich unerwünscht, weil hierdurch ein isolierender Überzug auf den Anschlußdrähten erzeugt wird, der beim Einlöten des fertigen Bauelements in einen elektrischen Schaltkreis Schwierigkeiten bereiten könnte.

Die Eindrückungen 50 in den Stirnseiten 29a dienen weiterhin einer Zentrierung der Anschlußdrähte 36 bei deren Befestigung an den Metallkappen. Beim elektrischen Verbinden des Kondensators an die Leiterbahnen 52 einer elektrischen Schaltkarte 53 durch Biegen der Anschlußdrähte 36, wie in Fig. 10 gezeigt ist, können die Knickpunkte $k der Anschlußdrähte wegen der Eindrückungen 50 sehr dicht an den Enden des Bauelements liegen. Der Abstand zwischen den beiden Knickpunkten 5k der Anschlußdrähte 36 kann daher minimal gemacht werden, was zu einer Verringerung des Platzbedarfs für den Kondensator auf der Schaltkarte 53 führt.

Im Hinblick auf die genannten Funktionen und Vorteile der Eindrückungen 50 in den Metallkappen sind diese mit einer Tiefe von 0,1 bis 0,4 mm zu wählen, vorausgesetzt, daß die Metallkappe 26a im übrigen die gleichen Abmessungen hat wie jene bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Der Durchmesser jeder Eindrückung 50 sollte geringfügig größer sein als der des Anschlußdrahtes

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Bei einem Anschlußdrahtdurchmesser von 0,6 mm sollte daher die Eindrückung ungefähr 0,8 mm Durchmesser aufweisen,,

Fie man leicht sieht, weist der Kondensator nach Fig. 9 zusätzlich zu den schon beschriebenen zehn Vorteilen des Kondensators nach Fig. 1 noch die durch die Gestaltung der Metallkappen 26a hervorgerufenen Vorteile auf.

Fig. 11 zeigt eine dritte Ausführungsform der Erfindung, bei welcher gleiche Bauteile wieder mit den schon bei den ersten beiden Ausführungsformen verwendeten Bezugszeicuen versehen sind. Die Metallkappen 26a weisen wieder die Vertiefungen 50 in der Mitte ihrer Stirnseiten 29a auf, sie sind jedoch nicht mit Anschlußdrähten versehen.

Bis zum Anbringen der Siegel 37 mit der sie verbindenden Brücke 51 erfolgt der Herstellungsvorgang wie beim zuvor beschriebenen Kondensator. Obgleich der Kondensator nach Fig. 11 keine Anschlußdrähte aufweist, läßt er sich jedoch sehr leicht um seine Achse drehen, indem man zwei gleichachsig angeordnete Haltestifte in die Eindrückungen 50 der Stirnseiten 29a der Metallkappen 26a einführt. Die Siegelmasse läßt sich daher wie beim zuvor beschriebenen Beispiel mit Hilfe einer entsprechenden Auftragwalze leicht aufbringen.

Auf die Siegelschicht wird eine einzelne Schicht 40b aus einem Epoxyharz od.dgl. aufgebracht, die jedoch bestimmte Bereiche 55 der zylindrischen Metallkappenfläche freiläßt. Anstelle mit Anschlußdrähten 36 nach den Figuren 1 und 9 wird dieser Kondensator an den freigelassenen Bereichen 55 der Metallkappen 26a mit den Leitern 5^ auf einer elektrischen Schaltkarte 57 ododgl. verbunden.

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_26-

Die Figuren 12 bis \h zeigen eine modifizierte Metallkappe 2ob zur Verwendung bei den verschiedenen Rohrkondensatoren nach der Erfindung. Diese modifizierte Metallkappe 26b weist eine Vielzahl, im dargestellten Ausführungsbeispiel vier Kerben 30a auf, die am freien Rand des zylindrischen Abschnitts 28 anstelle der Schlitze 30 der ersten Ausführungsformen ausgebildet sind* Bei der Metallkappe 26b hat bei ansonsten unveränderten Abmessungen gegenüber den erstgenannten Ausführungsfoxmen jede Kerbe 30a am Rand eine Breite von 0,2 mm. Ihre Tiefe beträgt in Axialrichtung gemessen 0,28 mm_o Diese ist etwa ein Fünftel der Länge des zylindrischen Abschnitts 28 der Metallkappe 26b.

Jeder nach innen gerichtete Vorsprung 32 dieser Metallkappe 26b ist nahe der Spitze dieser Kerben 30a angeordnet. Die Vorsprünge 32 haben die gleiche Höhe wie bei den ersten Beispielen. Auch diese Ausführungsform der Erfindung ist, wie Pig. 14 zeigt, mit einer Eindrückung 5° in de*¹ Stirnwand versehen, in deren Mitte ein Anschlußdraht 36 befestigt ist. Es ist jedoch auch möglich, diesbezüglich zu der Ausführungsart zu greifen, die in Fig. 11 dargestellt ist, und auf Anschlußdrähte zu verzichten.

Wenn man diese Anschlußkappen 26b auf das keramische Rohr 20 drückt, dann verformen sie sich zunäohst elastisch, dann plastisch wie die Metallkappen 26 und 26a, was zu einer sehr festen Einbettung der Vorsprünge 32 in die Elektroden auf dem Keramikrohr führt. Der gekerbte Bereich des zylindrischen Abschnitts 28 jeder Metallkappe 26b wird dabei selbstverständlich so verformt, daß sein Durchmesser anwächst, was hilft, die Metallkappe an ihrem Platz zu halten.

Fig. 15 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform eines Rohrkondensators, bei dem die Erfindung angewendet ist. Dieser Kondensator weist erste und zweite Elektroden 21a und 22a auf der Außenseite und eine dritte Elektrode 58 auf seiner Innenseite auf. Dieser

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Kondensator enthält im Grunde zwei in Serie geschaltete Kondensatoren, die jeweils aus einer der äußeren Elektroden und der inneren Elektrode und dem Dielektrikum bestehen,. Die beiden Metallkappen sind nur mit den ersten und zweiten Elektroden 21a und 22a verbunden. Die Herstellung eines solchen Kondensators erfolgt auf die gleiche Weise wie bei den zuvor beschriebenen Beispielen» Metallkappen können von jeder der beschriebenen Arten verwendet werden. Bei der Ausführungsform, die in Fig. 16 dargestellt, sind nur zwei äußere Elektroden 21a und 22a vorhanden. Dieser Kondensator weist eine vergleichsweise geringe Kapazität auf (0,1 bis 5 P^), weil eine Innenelektrode fehlt. Auch hier können Metallkappen der vorbeschriebenen Arten eingesetzt werden. Die Herstellung dieses Kondensators erfolgt im übrigen in der gleichen Weise wie zuvor erläutert.

Es sei schließlich noch betont, daß als Material für das Keramikrohr Strontiumtitanat, Bariumtitanat oder Titanoxid infrage kommen. Die Elektroden können beispielsweise aus elektrolytisch aufgebrachtem Nickel bestehen, auf die galvanisch eine Lötmittelschicht aufgebracht ist. Sie können aber auch aus drei Schichten bestehen, beispielsweise aus eingebranntem Silber, einer elektrolytisch aufgebrachten Nickelschicht und einer elektrolytisch aufgebrachten Lötschicht.

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Claims (1)

1. Ansprüche :

   M .i Zylindrischer Kondensator aus einem Rohr (20) aus dielektrischem Material und wenigstens zwei daran ausgebildeten Elektroden (22,21,23), die wenigstens die Außenflächen der Endbereiche des dielektrischen Rohres (20) bedecken, zwei auf die Enden des dielektrischen Rohres (20) aufgepreßten Metallkappen (26), die eine Vielzahl nach innen gerichteter Vorsprünge (32) aufweisen, die in Umfangsrichtung verteilt sind und an den Elektroden (22,23) zur Herstellung eines mechanischen und elektrischen Kontaktes angreifen, einer Lötverbindung zwischen jedem Vorsprung (32.) und den Elektroden (22,23) zur Herstellung oder Verstärkung des Kontaktes, im wesentliche flexible, hermetisch dichtende Siegel (37) aus elektrisch isolierendem Material wenigstens zwischen den Elektroden (22,23) und den Metallkappen (26) und einem äußeren Überzug (38) aus elektrisch isolierendem Material, der wenigstens die Siegel (37) und einen Bereich zwischen jenen bedeckt.

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   MÜNCHEN: TELEFON (O80) 235085 KABELr PROPINDUS- TELEX O5 24 244

   BERLIN: TELEFON (O3O) 8312088
   KABEL: PROPINDUS · TELEX O184OS7

   2. Kondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Metallkappe (26) einen hohlzylindrischen Abschnitt (28) und eine Stirnwand (29) am einen Ende des hohlzylindrischen Abschnitts (28) aufweist, daß letzterer durch mehrere Schlitze (30) in eine Mehrzahl von Greiffingern (31) unterteilt ist, an denen die nach innen ragenden Vorsprünge (32) ausgebildet sind.

   3. Kondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Metallkappe (26b) einen hohlzylindrischen Abschnitt (28) und eine Stirnwand (29) am einen Ende des hohlzylindrischen Abschnitts (28) aufweist, daß letzterer an der Seite seines offenen Endes mit mehreren, am Umfang verteilten Kerben (30a) versehen ist, und daß die nach innen ragenden Vorsprünge (32) jeweils nahe der Spitze jeder Kerbe (30a) angeordnet sind.

   4. Kondensator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die nach innen ragenden Vorsprünge (32) durch Eindrücken der Metallkappe (26) von außen her hergestellt sind.

   5. Kondensator nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, daß an den Metallkappen (26) jeweils ein Anschlußdraht (36) befestigt ist.

   6. Kondensator nach Anspruch 2 oder 3_t dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Abschnitt (28) jeder Metallkappe (26) einen vom Siegel (37) und dem Überzug (38) unbedeckten Bereich aufweist.

   7. Kondensator nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, daß jede Metallkappe (26) an der Stirnwand (29) eine mittig gelegene Eindrückung (50) aufweist.

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   8. Kondensator nach Anspruch 7_t dadurch gekennzeichnet, daß in der Eindrückung (50) ein Anschlußdraht (36) befestigt ist.

   9. Kondensator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel (37) eine Shore-Härte im Bereich zwischen 50 und 80 aufweisen.

   10. Kondensator nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel (37) aus einem Epoxyharz des Bisphenol-A-Typs bestehen.

   11. Kondensator nach Anspruch 1,9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug (38) aus einer ersten Schicht (39) hauptsächlich aus Phenolharz und einer zweiten, über der ersten liegenden Schicht (4o) hauptsächlich aus Epoxyharz besteht.

   12. Kondensator nach Anspruch 1,9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel (37) durch eine Brücke (51) aus demselben Material miteinander integral verbunden sind und daß der äußere Überzug (hOa;kOh) die Siegel (37), di< Brücke (5I) und wenigstens teilweise die Außenfläche der Metallkappen (26a) bedeckt.

   13· Kondensator nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Überzug (4Oa;4Ob) aus Epoxyharz besteht.

   1^. Verfahren zur Herstellung eines Kondensators nach Anspruch dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rohr aus dielektrischen Material die Elektroden angebracht werden, durch Eintauchen in eine Kolophoniumlösung auf dem Rohling ein Kolophoniumfilm angebracht wird, dieser getrocknet wird, an den Metallkappen wenigstens an den nach innen vorstehenden Vorsprünger

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   -k-

   eine Lötmittelschicht angebracht und die Metallkappen dann auf die Enden des mit dem Kolophoniumfilm versehenen Rohlings gepreßt werden, das so gebildete Zwischenprodukt wenigabens an den Metallkappen auf eine zum Verlöten der Vorsprünge mit den Elektroden ausreichenden Temperatur erwärmt wird, daß der Innenraum dieses Zwischenprodukts evakuiert wird und in diesem Zustand wenigstens zwischen den Elektroden und den Metallkappen die flexiblen, hermetisch dichtenden Siegel durch Aufbringen eines isolierenden Anstrichs angebracht werden, und daß danach der äußere Überzug aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht wird.

   15. Verfahren nach Anspruch 1^, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolophoniumlösung eine 10- bis 40-gewichtsprozentige Alkohollösung des Kolophoniums ist.

   1"6. Verfahren nach Anspruch Ik, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötmittelschicht durch elektrolytische Abscheidung auf der gesamten Oberfläche der Metallkappen aufgebracht wird.

   17. Verfahren nach Anspruch i6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkappe aus Stahl besteht und zunächst galvanisch verkupfert wird, bevor das Lötmittel galvanisch aufgebracht wird.

   18. Verfahren nach Anspruch i4, 16 oder 17_t dadurch gekennzeichnet, daß die Lötmittelschicht aus 8 bis 12 Gew.-% Blei und 88 bis 92 Gew.-% Zinn besteht.

   19. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der isolierende Anstrich im wesentlichen aus einem Epoxyharz vom Bisphenol-A-Typ besteht.

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   20. Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß der isolierende Anstrich weiterhin etwa 25 bis 35 Gew.-^ Füllstoff enthält.

   21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der isolierende Anstrich weiterhin ein Säureanhydrid im Härter enthält,

   22. Verfahren nach Anspruch 14, 19» 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der isolierende Anstrich als hermetisch dichtendes Siegel angebracht wird, während der Rohling
   zur teilweisen Evakuierung des Rohrinnenraums aufgeheizt wird.

   23. Verfahren nach Anspruch Ik, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Überzug aus zwei übereinanderliegenden Schichten unterschiedlicher isolierender Materialien besteht, und daß die äußere Schicht als Epoxyharzpulver auf die erste Schicht aufgebracht wird, während letztere auf eine Temperatur aufgeheizt ist, bei welcher das Pulver schmilzt_o

   2km Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel gleichzeitig mit einer sie verbindenden Brücke aus demselben Material gebildet werden.

   25» Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umhüllung durch Aufbringen eines Epoxyharzpulvers auf die gewünschten Oberflächenbereiche gebildet wird, während das Zwischenprodukt auf eine Temperatur
   aufgeheizt ist, bei der das Epoxyharz schmilzt.

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