DE2846576A1 - Verfahren zum beschichten von materialbahnen - Google Patents

Description

• 'Verfahren zum Beschichten von Materialbahnen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen einer gießfähigen Beschichtungsmasse auf Materialbahnen, insbesondere einer Magnetdispersion auf Folienbahnen.
• Bei bekannten Verfahren wird die aus einer Beschichtungskammer austretende Beschichtungsmasse auf die Materialbahn mit Hilfe einer Rakel aufgebracht, die aus einem starren Körper besteht. Zur Bildung eines über die gesamte Materialbahnbreite gleichmäßigen Abstandes zwischen der Rakel und der Materialbahn, der als Gießspalt bezeichnet wird, ist die Rakel in Richtung zur Materialbahn, die in Höhe der Rakel über eine drehbare Walze geführt ist, bewegbar und in einer bestimmten Abstandslage fixierbar angeordnet.
• Ferner sind Verfahren bekannt, bei denen die Beschichtungsmasse mit Hilfe von Auftragswalzen, die mit der tasse fortlaufend benetzt werden, auf die Materialbahn aufgebracht wird.
• Bei all diesen bekannten Verfahren kann immer nur eine Materialbahn beschichtet werden.
• Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem zwei Materialbahnen in einem Arbeitsgang gleichzeitig beschichtet werden können.
• Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren ge-' löst, bei dem die Beschichtungsmasse in an sich bekannter Weise fortlaufend auf eine erste Materialbahn aufgetragen und anschließend die aufgetragene Schicht mit einer zweiten Materialbahn fortlaufend in Berührung gebracht wird unl beide Materialbahnen danach wieder voneinander getrennt und separat Aufwicklungseinrichtungen zugeführt werden.
• Eine zweckmäßige Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß die in Berührung gebrachten Materialbahnen durch einen Kalibrierungsspalt geführt werden.
• Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet auf einfache Weise, die bisherige Produktionsleistung bei der Herstellung beschichteter Materialbahnen zu verdoppeln. Dabei können Beschichtungsmassen auch hoher Viskosität verwendet werden, was sich in einem geringeren Ldsungsmittelbedarf und Energieverbrauch sowie kürzeren Trockenzeiten der beschichteten Materialbahn und letztendlich in umweltfreundlicheren Emissionswerten auswirkt. Ferner ermöglicht das neue Verfahren, durch das Aufteilen der primär aufgetragenen Schicht auf zwei Materialbahnen extrem dünne Schichten (1 Mm und weniger) herzustellen. Bei Verwendung eines Kalibrierungsspalts kann man sich dabei auf einfache und kostengünstige Grobauftragsverfahren für-die auf die erste Materialbahn aufzubringende Schicht beschränken.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen näher erläutert.
• Das neue Beschichtungsverfahren besitzt einen weiten Anwendungsbereich, so z.B. für die Herstellung von Magnetbändern, Farbbändern, Klebebändern, beschichteten Papieren und Geweben sowie auch von Metallfolien. Dabei finden flexible Trägermaterialien wie Kunststoffe, Papier, Gewebe, Metalle, Natur- und Synthesekautschuk Verwendung. Auf daraus bestehende Materialbahnen werden gieß- und streichfähige Beschichtungsmassen wie Dispersionen, Emulsionen und Schmelzen aufgetragen, aber auch flüssige Stoffe, beispielsweise Lösungsmittel und Lösungen oder Sole können so verarbeitet werden.
• Das auf zutragende Schichtmaterial wird zunächst auf eine erste, in Pfeilrichtung (Fig. 1-4) bewegte Materialbahn 1 nach an sich bekannten Beschichtungsverfahren 3, wie Extrusionsbeschichten, Aufrakeln, Aufsprühen (in den Figuren l-und 2 symbolisch dargestellt), Walzen bzw. Rasterwalzenauftrag 10 (Fig. 4) oder Tauchbeschichtung aufgebracht und die Materialbahn dabei über eine Walze 4 geführt. Die auf diese Weise mit einer primären Schicht 5 versehene Materialbahn 1 passiert anschließend den Spalt 7 zwischen einem rotierenden Walzenpaar 6 (Fig. 1 und 4) und wird dort schichtseitig mit einer ebenfalls diesem Spalt 7 zugeführten, jedoch unbeschichteten zweiten Materialbahn 2 in Berührung gebracht. Die Walzen 6 oder eine der beiden Walzen sind zur Einstellung der Spaltweite im Achsenabstand verstellbar. Durch die Adhäsionskräfte der Oberfläche der Materialbahn 2 wird dabei ein Teil der primären Schicht 5 auf diese übertragen, so daß die hinter dem Spalt 7 wieder auseinandergeführten Materialbahnen 1 und 2 jeweils die der eingestellten Spaltbreite entsprechende Schichtstärken aufweisen. Bei Verwendung von Materialbahnen mit identischen Oberflächeneigenschaften (Material, Glätte) und Dicken werden in der Regel beide Bahnen gleichermaßen dick beschichtet.
• Die Durchmesser und Oberflächenhärte der Walzen 6 müssen nicht gleich sein. Es hat sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, Walzenpaare mit einem Durchmesser-Verhältnis zwischen O,1 und 10, vorzugsweise zwischen 0,3 und 3,O einzusetzen. Als Walzenmantelmaterial können sowohl extrem harte Materialien verwendet werden, wie z.B. Stahl oder Kunststoff, als auch weiche, elastische Stoffe, wie z.B. Gummi, Elastomere, Gelatine o.ä. Die Auswahl der Walzenmantelmaterialen richtet sich im allgemeinen sowohl nach Art des zu beschichtenden Trägermaterials als auch nach Dicke und zulässigen Dickentoleranzen der auf zubringenden Schichten.
• Nach dem vorstehend beschriebenen Schichtauftrag werden die beiden Materialbahnen 1 und 2 getrennten Aufwickeleinrichtungen zugeführt, wobei sie zuvor, wie aus der Praxis bekannt, eine oder mehrere Trocknungszonen und sonstige Oberflächenveredlungsvorrichtungen, z.B. Kalander, durchlaufen können.
• Wie Figur 2 zeigt, kann beim Walzenpaar 6 eine Walze durch eine Kalibrierrakel 8 oder entsprechend Figur 3 aber auch beide Walzen durch sich im erforderlichen Spaltabstand gegenüberstehende Kalibrierrakel 9 ersetzt werden. Derartige Ausführungen wird man wählen, wenn ein möglichst großer Offnungswinkel zwischen den beiden Materialbahnen nach Austritt aus der Kontaktzone erreicht werden soll. Die Gefahr von Gaseinschlüssen ist bei großen öffnungswinkeln nicht in dem Maße gegeben wie bei kleineren öffnungswi'nkeln, wie sie bei Verwendung von Walzenpaaren mit großem Durchmesser auftreten. Durch Wegfall einer oder beider Walzen läßt sich in manchen Fällen die Abstandseinstellung besser realisieren, da z.B. Stellschrauben und Feinjustierschrauben mit einfacheren Mitteln an statischen Bauelementen (Rakel) anzubringen sind, als an rotierenden Walzen.
• Versuche in der praktischen Anwendung der Erfindung haben gezeigt, daß mit dem angegebenen Verfahren Schichtdicken zwischen 1 pm und 1 mm herstellbar sind. Durch ablauftechnisches Aneinanderreihen mehrerer Beschichtungs stufen gemäß der Erfindung lassen sich sowohl noch dünnere Schichten herstellen als auch eine Vielzahl von Materialbahnen praktisch gleichzeitig beschichten. Die Spaltweiten zwischen dem Walzenpaar 6 bzw. den Kalibrierrakeln 8 und 9 liegen dabei ebenfalls zwischen wenigen Mikron und mehreren Millimetern, je nach Dicke der zu beschichtenden Materialbahnen und auf zutragenden Schichten.
• Zeichn.
• L e e r s e i t e

Claims (2)

1. Patentansprüche Verfahren zum Auftragen einer gießfähigen Beschichtungsmasse auf Materialbahnen, insbesondere einer Magnets so persion auf Folienbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse in an sich bekannter Weise fortlaufend auf eine erste Materialbahn (1) aufgetragen u.

   anschließend die aufgetragene Schicht (5) mit einer zweiten Materialbahn (2) fortlaufend in BerUhrung gebracht wird und beide Materialbahnen (1 und 2) danach wieder voneinander getrennt und separat AuSwickeleinrichtungen zugeführt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Berührung gebrachten Materialbahnen (1, 2) durch einen Kalibrierungsspalt (7) geführt werden. 1