DE2614902A1

DE2614902A1 - Verfahren und vorrichtung zur beschichtung von materialbahnen

Info

Publication number: DE2614902A1
Application number: DE19762614902
Authority: DE
Inventors: Geza Kosta
Original assignee: Midland Ross Corp
Current assignee: Midland Ross Corp
Priority date: 1975-04-11
Filing date: 1976-04-07
Publication date: 1976-10-21
Also published as: CA1051293A; SE7604246L; US4029833A; FI760944A; GB1543840A; DE2614902B2

Description

Patentanwälte

Dr. O. Lere .b-ck 26 H902

Dipl.-hq. 5: .v:c!-.e

Dipl.-Inj. L „->.nbeck
48 Bielefeld, Heriordsr Strafe 17

HIDLAND-ROSS CORPORATION, 55, Public Square, Cleveland,

Ohio 44113, USA

Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Materialbahnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten einer· dünnen Materialbahn mit einer Flüssigkeit, die eine absolute Viskosität von bis zu 10.000 Centipoises hat.

Materialbahnen, die eine nach einem Anhaften wieder lösbare Beschichtung auf einer oder auf beiden Seiten haben, sind ein typisches Beispiel zur Anwendung der vorliegenden Erfindung. Derartige Materialbahnen werden beispielsv/eise auf die Klebeflächen von druckempfindlichen Bändern, von doppelseitigen Klebebändern, auf die Flächen von au stapelnden Vliesen od. dgl. Dinge aufgebracht, die eine Klebfläche haben, die bis zum tatsächlichen Gebrauch des Gegenstandes geschützt werden muß. Es hat sich dabei herausgestellt, daß Beschichtungen in einer Stärke von 0,001 bis 0,00001 eines Zolls ausreichen, insbesondere wenn als Freigabemittel ein derart wirksamer Stoff gewählt wird, wie bestimmte, jetzt zur Verfügung stehende flüssige Silikonpolymere. Derartige, relativ teure Materialien sind jedoch nur dann wirtschaftlich zu diesem Zweck einzusetzen, wenn sie in nennenswert dünnerer Beschichtungsstärke aufgebracht werden können, als dies bislang mit den üblichen Beschichtungsmaschinen möglich ist. Darüber hinaus sind auch die Kosten der Papierfasern oder anderer die Materialbahn formender Werkstoffe nicht unerheblich bei der Her-

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Stellung derartiger Schutzstreifen und Schutzbahnen und für die Maschinen zur Aufbringung derart extrem dünner Beschichtungen besteht das Erfordernis, daß sie leichtgewichtige, nur wenig stabile Materialbahnen durch den Beschichtungsvorgang führen, ohne daß es zu einem Zerreißen oder Zerknittern der Materialbahnen kommt. Eine besondere Schwierigkeit bei der Aufbringung extrem dünner Beschichtungen auf Materialbahnen liegt darin, daß eine im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung, die frei von offenen Stellen an der Oberfläche der Materialbahn ist, erreicht wird. Manche Beschichtungszusammensetsungen sind extrem schwierig in Form eines dünnen gleichmäßigen Films ohne jede Unterbrechung aufzubringen. Andererseits gibt es Beschichtungseinrichtungen, die zwar einen sehr dünnen Beschichtungsfilm zumessen können, die aber beim Verfahrensgang den Film mit Luft anreichern und auf diese Weise bewirken, daß der Film während der Niederlegung auf der Materialbahn bricht.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, um extrem dünne Filme der in Frage stehenden Art einwandfrei kontinuierlich auftragen zu können.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Beschichtung einer Materialbahn mit einem dünnen Film einer Flüssigkeit mit einer Viskosität bis zu 10.000 Centipoises besteht darin, daß die Flüssigkeit durch einen ersten Walzenspalt zwischen einer Zumeßwalze und einer Auftragwalze gebracht wird, dann ein Flüssigkeitsfilm von der Auftragv/alze zu einer Beschichtungswalse übertragen wird und dabei die Dicke des Films durch den Durchlauf durch einen zweiten Walzenspalt zwischen diesen beiden Walzen reduziert wird und schließlich der Film reduzierter Dicke von der Beschichtungswalse auf die Materialbahn übertragen wird, die auf einer Gegendruckwalze gehalten wird, die mit der gleichen Geschwindigkeit umläuft wie die Beschichtungswalze.

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Die erfindungsgom^lße Vorrichtung beinhaltet im wesentlichen eine Zumeßwalze und eine Auftragswalze, die einen Walzspalt bilden, sowie ferner eine neschichtungsv/alze, die mit der Auftragswalze einen Walzspalt bildet, durch, den die Filmdicke auf ein Zehntel bis ein Zwanzigstel verringert wird, sowie eine Beschichtungswalze, von deren Umfang der Film an die Materialbahn abgegeben wird, die über eine Gegendruckwalze läuft. Wesentlich ist dabei, daß die Einbringung von Gasblasen in den Film vermieden wird. Demzufolge ist die Schicht des Beschicntungsmaterials anfänglich in ihrer dicksten Phase auf ein extrem akurates Maß durch die einen metallenen Walzenspalt bildenden Walzen gebracht, wobei dafür Sorge getragen wird, daß irn Walzenaostand bzw. dem Walzenspalt eine Variation bzw. Toleranz lediglich in der Größenordnung von 0,0002 eines Zolls gegeben ist. Die Zumeßwalze und die Auftragswalze haben eine Umfangsgenauicjkeit innerhalb ihres Spaltes von weniger als 0,0002 eines Zolls. Wenn eine Haterialbahn mit einer Geschwindigkeit von 304,8 m pro Hinute beschichtet werden soll, wird der Beschichtungsfilm anfänglich mit einer Geschwindigkeit in etwa der Größenordnung von 12,2 bis 61 m pro Minute gebildet. Geringere Materialbahngeschwindigkeiten erfordern proportional geringere Walzengeschwindigkeiten.

Die Bescheichtungswalze ist mit einer federnden Oberfläche versehen und bildet einen Walzenspalt mit der Auftragswalze, die ebenfalls eine federnde Oberfläche hat. Die Beschichtungswalze rotiert mit einer Umfangsgeschwindigkeit von dem Zwei- bis Fünfundzwanzigfachen der Auftragswalze. Die Walzenmantel der beiden Walzen durchlaufen den Walzenspalt dabei in der gleichen Richtun-g.

Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen'näher beschrieben.
Es zeigen

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Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine Teilrückansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 zur Darstellung des Walzenantriebs,

Fig. 3 eine Teilschnittdarstellung des Walzenspaltes zwischen Auftraqswalze und Beschichtungswalze der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 4 eine Teilschnittdarstellung des Walzenspaltes zwischen der Beschiehtungswalze und der Gegendruckwalze der Maschine nach Fig. 1.

Die in Fig. 1 dargestellte Beschichtungsvorrichtung 5 hat einen Rahmen 6, ane Zumeßwalze 7, eine Auftragswalze 8, eine Beschichtungswalze 9 und eine Gegendruckwalze 10, die in einstellbarer Weise im Rahmen gelagert sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel dreht die Auftragwalze 8 um eine bezüglich des Gestells festliegende Achse und die Walzen 7, 9 und 10 sind einstellbar im Verhältnis zu ihr.

Die ViaIzen 7 und 8 bilden einen Walzenspalt 12, bei dem der Abstand der Walzen 7 und 8 durch eine Bewegung der Walze 7 auf die Walze 8 zu und von ihr fort einstellbar ist. Zur Einstellung ist ein Klemmkeil 14 vorgesehen, der entlang vorgespannter Flächen 15 und 16 von Lagerblöcken 17 und 18 bewegbar ist, die radial die Walzen 7 und 8 tragen. Jeder .der Klemmkeile 14 ist mittels einer Stange 21 einstellbar, die in ihn eingeschraubt ist und mit einem Handgriff 22 am freien Ende versehen ist. Die Walze 7 ist gegen eine Bewegung von der Walze 8 fort durch eine Reihe von Schrauben 23 abgesichert, die in den Rahmen 6 eingeschraubt sind und auf die beiden Lagerblöcke 17 an den beiden Enden der Walze 7 einwirken.

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Ein Flüssigkeitsreservoir 24 wird stromoberseitig des Walzenspaltes 12 zwischen den Waisen 7 und 8 von diesen und einer Stauplatte 25 gehalten, die sich zwischen den Seitenwinden des Rahmens 6 erstreckt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, drehen die beiden Walzen 7 und 8 im Uhrzeigersinn und laufen somit in entgegengesetzten Richtungen durch den Walzenspalt 12, wobei die Zumeßwalze 7 entgegengesetzt zur nach unten gerichteten Strömungsrichtung des Beschichtungsmaterials durch den Walzenspalt 12 läuft. Um zu verhindern, daß Flüssigkeit aus dem Reservoir 24 durch die Walze 7 herausgetragen wird, greift ein Rakel 26 an der Walze 7 in einer Niveaulage gerade oberhalb des Flüssigkeitsreservoirs 24 an. Der Rakel 26 ist an einem drehbaren Träger 27 angeordnet, der über einen Kegeltrieb 28 mit einer Einstellstange 29 in Eingriff steht. Ein weiterer Rakel 31 greift an der Walze 8 längs eines Umlaufabschnittes an, an dem sich die Walze von einem Walzenspalt zwischen der Auftragswalze 8 und der Beschichtungswalze 9 fortdreht. Auch der Rakel 31 ist bezüglich der Mantelfläche der Walze 8 über einen Kegel trieb 33 einstellbar.

Die Beschichtungswalze 9 ist an ihren beiden Enden in Lagerblöcken 35 abgefangen, die federnd vorgespannte Flächen 36 gegenüber entsprechenden Flächen 37 der Lagerblöcke 18 haben. Die Lagerblöcke 18 und 35 können längs der vorgespannten Flächen voneinander durch ein Keilpaar 38 getrennt werden, das längs der vorgespannten Flächen 36 und 37 in Querrichtung durch einen Stellmechanismus 39 bewegt werden kann, der im wesentlichen denjenigen entspricht, wie bei den Klemmkeilen 14 beschrieben. Eine Bewegung der Klemmkeile 38 bewirkt eine Verstellbewegung der Baugruppe, bestehend aus der Beschichtungswalze 9 und der Gegendruckwalze 10, auf die Auftragswalze 8 zu und von ihr fort.

Ihre Hauptbewegung von der Auftragswalze 8 fort und auf sie zu erhalten die Walzen 9 und 10 gemeinsam von einem auf beiden Seiten der Vorrichtung angeordneten Hechanismus, der einen

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Kraftgeberzylinder 42 beinhaltet, der über den Zapfen 43 am Rahmen angelenkt ist und dessen Kolbenstange 44 auf einen Winkelhebel 45 wirkt. Der Winkelhebel ist um eine Achse 46 drehbar am Gestell gelagert und steht über eine Gelenkachse 49 an seinem freien Ende mit einem Gestänge 48 in Verbindung, das den Winkelhebel mit jeweils einem der beiden Lagerblöcke 47 an den beiden Enden der Gegendruckwalze 10 verbindet. Der Winkelhebel 45 ist ferner mit dem Lagerblock 35 über ein Gestänge 52 verbunden, das einerseits an einem Zapfen 51 des Lagerblockes 35 und andererseits an einem Stift 53 des Winkelhebels 45 angelenkt ist. Die Gestängestange 52 trögt einen Schlitz 55, in den der Zapfen 51 angreift, so daß in geringem Ausmaß eine freie Bewegung zwischen der Baugruppe, bestehend aus der Beschichtungsv/alze 9 und ihren Lagerblöcken 35, relativ zu der Baugruppe, bestehend aus der Gegendruckwalze 10 und ihren Lagerblöcken 47, möglich ist. Diese freie Bewegung ermöglicht die Einstellung eines Klemmteiles 57, der über einen Stellmechanismus 58 verstellbar ist, dessen Stellstange in den Klemmkeil 57 eingeschraubt ist. Ein an dem Lagerblock 35 befestigter Bügel 59 trägt den Einstellmechanismus 58. Die Einstellung der Klemmkeile 57 schafft den Eingriffdruck der beiden federnden Walzen 9 und 10 in ihrem Walzenspalt 60.

Die vorstehend beschriebene Anordnung ermöglicht es, daß die Walzen 9 und 10 in eine Stellung zurückgezogen werden können, die mit der strichpunktierten Umrißlinie 109 für die Walze 10 und der strichpunktierten Umrißlinie 45g für den Winkelhebel 45 gekennzeichnet ist. Es befindet sich jeweils ein derartiger Mechanismus an den beiden Walzenenden. Die Schlitze 55 ermöglichen eine kleinere Einstellbewegung zwischen den VJaIzen 9 und 10 in ihren jeweiligen Betriebstellungen, wie in ausgezogenen Linien dargestellt.

In Fig. 2 ist illustriert, daß die Walzen 7, 8, 9 und 10 jeweils vor. separaten Antriebsmitteln, wie beispielsweise Motoren mit Reduktionsgetrieben 62, 63, 64', 65' antreibbar. Diese

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Antriebseinheiten sind mit den jeweils augeordneten Walzen über aussiehbare Antriebsweilen 64 und Universalgelenke 65, 66 verbunden. Die Antriebswellen 64 beinhalten jeweils eine Keilnutenwelle und Hülsenstücke 67 und 68. Der Vorteil eines Einselantriebs für die Walzen 7, S, 9 und 10 und der Vorteil der individuellen Einstellbarkeit des Walzenspaltes zwischen den aufeinander folgenden Waisen über die vorstehend beschriebenen Einstellmechanismen liegt darin, daß hierdurch die weit voneinander abweichenden Arbeitsbedingungen erfaßt werden können, die an eine derartige Beschichtungsvorrichtung gestellt werden, wenn diese die wünschenswert große Vielzahl von Beschichtungsmaterilien auf die wünschenswert große Vielzahl von Materialbahnen aufbringen soll.

Die Konstruktion der Walzen ist bei der Bildung ultradünner Beschichtungen wesentlich. Die Walzen 7 und 8 bestehen vorzugsweise aus einem praktisch festen Metallblock mit Ausnahme einer Mittelbohrung. Sie sind somit sehr widerstandsfähig gegenüber einer Verformung in Querrichtung zur Drehachse. Die Oberflächen der Walzen 7 und 8 und die Lager, in denen sie angeordnet werden, werden mit einer wirtschaftlich erreichbaren Genaufigkeit von 0,0001 Zoll T.I.R. (Gesamtanzeigerausschlag) fertig bearbeitet. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß die Oberflächen der Walzen 7 und 8 mit solcher Genauigkeit geschliffen werden und daß die tragenden Lager mit solcher Genauigkeit eingepaßt werden, daß der Spalt zwischen den beiden Walzen an jedem Punkt des Walzenspaltes nicht mehr als 0,0002 Zoll variiert. Eine solche Walzengenauigkeit ist dann zu bevorzugen, wenn beson'ders teure Harze, wie beispielsweise Slikonpolymere beschichtet werden sollen. Für weniger teure Harze können etwas größere Toleranzenwerte akzeptiert werden.

Die Walzen 7 und 8 sind mit solcher Steifigkeit konstruiert und mit solcher Härte endbearbeitet, daß sie unbiegsam- und unfedernd längs des Spaltes 12 sind. Die Walze 9, die im wesentlichen ebenso massiv wie die Walzen 7 und 8 gebaut ist, um De-

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formationen senkrecht zu ihrer Drehachse standzuhalten, weist einen Gummibelag auf, der auf einen exakten Durchmesser geschliffen ist und eine Härte von ungefähr 90, gemessen mit dem Härtemesser auf der Shore-Skala A, hat. Die Walze 10 hat einen ähnlichen Aufbau. Die Umfangshärte der Walzen 9 und 10 kann in einer Größenordnung von beispielsweise 50 bis 100 der Shore-Skala A variieren, wobei Werte um 90 bevorzugt sind. Befriedigende Arbeitsergebnisse haben sich mit einem Walzensatz erzielen lassen, bei dem die Walzen 7 und 8 einen Durchmesser von 254 mm und die Walzen 9 und 10 einen Durchmesser von 216 mm hatten.

Von großer Bedeutung für den Erfindungsgegenstand ist auch die Relativgeschwindigkeit der Walzen zueinander. Die Walzen 7 und 8 werden mit Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben, die für die Beschichtungstechnologie als langsam anzusehen sind, um die Einführung von Luftblasen in das Flüssigkeitsbad oberhalb des Walzenspaltes 12 und über der Stauplatte 25 zu vermeiden.

Die Walze 7 hat die niedrigste Umfangsgeschwindigkeit aller vier Walzen, beispielsweise eine Geschwindigkeit, die in der Größenordnung von 4 bis 20 % derjenigen der Walzen 9 und 10 liegt, und zwar hier noch im unteren Teil dieses Bereiches. Wenn beispielsweise angenommen wird, daß eine Materialbahn durch den Walzenspalt zwischen den Walzen 9 und 10 mit einer Geschwindigkeit von 304,8 m pro Minute läuft, kann die Walze 7 mit einer Geschwindigkeit von etwa 12 m pro Minute durch den Walzenspalt 12 getrieben werden, und zwar in einer Richtung entgegen der Strömungsrichtung des Beschichtungsmaterials aus dem Reservoir 24. Der Grund für eine Bewegung des Flüssigkeitsmaterialstromes entgegen der Umfangsbewegung der Walze besteht darin, daß die Walze 8 notwendigerweise in entgegengesetzter Richtung durch den Walzenspalt mit größerer Umfangsgeschwindigkeit läuft. Als besonders zweckmäßig zum Erreichen besonders dünner Beschichtungen.hat sich erwiesen, daß die

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Waise; 8 mit Geschwindigkeiten bis sum Fünffachen der Umfangsgeschwindigkeit der Walze 7 oder bis zu 20 % der Materialbahngeschwindigkeit oder derjenigen der Walzen 9 und 10 angetrieben wird. Haben die Waisen 7 und 8 diese Geschwindigkeiten und Laufrichtungen, wird ein Beschichtungsmaterial durch den Walzenspalt 12 geleitet, das eine Schicht 77 auf der stromabwärtigen Oberfläche der Walze 8 bildet. Die Schicht 77 hat eine Dicke geringfügig kleiner als der Abstand der Walzen 7 und S im Walzenspalt 12. Wenn beispielsweise diese beiden Waisen einen Abstand von 0,254 mm voneinander haben, erreicht die Dicke der Schicht 77 eine Größe von etwa 0,223 mm.

Wie bereits ausgeführt, roriert die Walze 9 mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die in einem annähernden Bereich von etwa dem 5- bis zum 25-fachen größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Walze S. Die Art des Eingriffes ist in Fig. 3 illustriert, worin die Oberfläche der Walze 8 mit der Schicht 77 darauf die federnde Oberfläche der Walze 9 eindrückt. Die Beschichtung tritt in den Walzenspalt 32 ein und taucht darauf als Schicht 78 von reduzierter Stärke auf einem Oberflächenabschnitt der Walze 9 stromabwärts des Spaltes 32 wieder auf. Die Dicke der Schicht 78 ist etwas geringer als die Dicke der Sctiicht 77, und zwar umgekehrt proportional zur Geschwindigkeit der beiden Walzen. So ist, angenähert, die Geschwindigkeit der Waise 9 größer als die Geschwindigkeit der Walze 8, und zwar um einen Faktor, der im wesentlichen gleich dem Quotienten zwischen der Dicke der Schicht 77, wie sie in den Spalt 32 eintritt und der Dicke der Schicht 78 ist, die aus dem Spalt 32 austritt. Ist somit die Dicke der Schicht 77 beispielsweise 0,223 rnm, kann die Dicke der Schicht 78 in der Größenordnung von 0,0076 mm liegen, wobei für einen Teil der Beschichtung, wie sie in den Spalt 32 einläuft, die Möglichkeit gegeben ist, aus dem Spalt als Schicht 79 auf der Mantelfläche der Walze 8 zu laufen. Die Schicht 79 wird von der Walze 8 durch den Rakel 31 abgenommen und in einer Wanne 81 aufgefangen, von wo sie gegebenenfalls in das Reservoir 24 zurückgefördert werden kann.

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Der Ausdehnungsbereich, In dem das Beschichtungsmaterial der Schicht 77 zwischen den beiden Walzen 8 und 9 beaufschlagt wird, ergibt sich aus der Einstellung der Klemmkeile 38 und dem Druck, der auf das Walzensystem von dem Zylinder 42 ausgeübt wird, über die Einstellung der Klemmkeile und des Zylinderdruckes kann das Ausmaß variiert werden. Darüber hinaus unterliegt das Beschichtungsmaterial einem erheblichen hydraulischen Druck, der darauf abzielt, das Beschichtungsmaterial innerhalb des WalsenSpaltes 32 sowohl quer wie lüngs zur Richtung der Bewegung des Materials durch den Walzenspalt zu verteilen. Jede Ungleichförmigkeit und Dickenschwankung der Schicht 77 wird auf ein sehr geringes Ausmaß durch den Durchgang durch den Walzenspalt 32 reduziert und es bildet sich eine Schicht 78 von noch größerer, besonderer Gleichförmigkeit in der Dicke. Jedwede Gasblasen der Beschichtung sind aufgelöst, wenn die Beschichtung 77 in den Walzenspalt eintritt.

Die Materialbahn 75 wird mittels einer Umlenkwaise 85 durch die Maschine geführt, die bewirkt, daß die Materialbahn 75 sich in einem Bogenabschnitt an den Umfang der Walze 10 anlegt. Ein Kontakt der Materialbahn in einem Umfangsv/inkel von 30 bis 40 auf der Walze 10 ergibt einen guten Zug und einen faltenfreien, störungsfreien Durchlauf der Materialbahn durch die Waisen 9 und 10. Die Schicht 78, die von der Walze 9 auf die Materialbahn übertragen wird, wird im allgemeinen auf dieser niedergelegt oder auf sie aufgedrückt. Der Abschnitt der Mantelfläche der Walze 9, der sich aus dem Spalt ö0 herausbewegt, bleibt mit Beschichtungsmaterial befeuchtet und führt einen sehr kleinen Anteil der Beschichtung 78 zum Spalt 32 der Walzen 8 und 9 zurück. Um auf die vorstehenden Zahlenbeispiele zurückzukommen, ist su sagen, daß eine Beschichtungsstärke von etwas weniger als 0,0076 mm auf der Materialbahn 75 niedergelegt wird.

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Da die vorstehend beschriebene Vorrichtung die verschiedenen Einstellmöglichkeiten für Walzenspalt, Walsendruck und Geschwindigkeiten hat, kann die Vorrichtung zur Erzielung ultradünner Beschichtungen in weitern Umfang angepaßt werden, insbesondere auch an unterschiedliche Viskositäten der Beschichtungsmaterialien. Dabei wird die besonders dünne Beschichtung mit einem Minimum von Walzen, einer vorgegebenen Ausgestaltung der Walzenoberflächen und einem vorgegebenen Relativgeschwindigkeitsbereich der Walzen zueinander erreicht.

Die Erfindung offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Aufbringung extrem dünner Beschichtungen eines flüssigen Materials, das in die Vorrichtung mit einer Viskosität bis zu 10.000 Cnetipoises eintritt. Es werden dann mindestens vier Walzen der gewünschten physikalischen Eigenschaften und mit vorgegebenen Relativgeschwindigkeiten zueinander eingesetzt, wobei kontinuierlich ein relativ dünner Film aus einem Flüssigkeitsreservoir extrahiert wird, der zu einem ultradünnen Film, der frei von Unterbrechungen ist, reduziert wird und dann mit einer Materialbahn vereinigt wird.

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Claims

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- 12 Patentansprüche

Ι» Verfahren zur Beschichtung einer Materialbahn mit einem ^ dünnen Flüssigkeitsfilm, wobei die Flüssigkeit eine Viskosität von bis zu 10.000 Centipoises hat, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit durch einen ersten Walzenspalt zwischen einer Zumeßwalze und einer Auftragwalze gefördert wird, dann ein Flüssigkeitsfilm von der Auftragwalze zu einer Beschichtungswalze übertragen wird und bei dieser Übertragung die Dicke des Films infolge seines Durchlaufens durch einen zweiten Walzenspalt zwischen der Auftragwaize und der Beschichtungswalze reduziert wird und dann der Film reduzierter Dicke von der Beschichtungswalze auf die Materialbahn aufgebracht wird, wenn diese über eine Gegendruckwalze läuft, die mit der gleichen Geschwindigkeit läuft wie die Beschichtungswalze.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Film zunächst in einer Weise gebildet wird, daß Gasblasen vermieden werden, wozu der Durchlauf durch den Walzenspalt zwischen Zumeßwalze und Auftragwalze gehört, und daß als Zumeß- und Auftragwalzen Metallwalzen verwendet werden, die eine solche Oberflächengleichförmigkeit und Genauigkeit im Aufbau haben, daß die maximale Breitenvariation im Walzenspalt bei 0,0051 mm liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschv/indigkeit der Beschichtungswalze das 5- bis 25-fache derjenigen der Auftragwalze beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenspalt zv/ischen der Zumeßwalze und der Auftragwalze so aufrechterhalten wird, daß der Spalt nicht größer als 0,254 mm und nicht kleiner als 0,00254 mm ist.

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5. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsmantel der Lumeßwalze durch den ersten Walzenspalt entgegen der Materialstromrichtung und die Oberfläche der Auftragwaise durch den ersten Walzenspalt in Materialstromrichtung gedreht werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungswalze eine solche mit einem federnden Außenurafang mit Werten zwischen 50 und 100 des Härtemessers nach Shore-Skala A verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte nach Shore-Skala A 85 bis 95 beträgt.
S. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden λπ-cprüche, daaurch gekennzeichnet, daß als Gegendruckwalze eine Walze mit einer federnden Mantelfläche verwendet wird, deren Härte, gemessen mit einem Härtemesser gemäß Shore-Skala A zwischen 50 und 100 liegt.
9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte zwischen 85 und 95 liegt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn so in den Walzenspalt zwischen der Beschichtungswalze und der Gegendruckwalze eingeführt wird, daß sie auf einem Bogenabschnitt auf der Gegendruckwalze im Bereich dieses Walzenspaltes gell. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Walzenspalt nicht größer als etwa G,381 mm ist und längs der Walzen um nicht mehr als 0,0051 mm variiert.
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12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, gekennzeichnet durch eine Zumeßwalze (7) und eine Auftragwalze (8), die zusammen einen Walzenspalt (12) bilden und oberstromseitlg des Walzenspaltes ein Flüssigkeitsreservoir (24) haben, wobei beide Walzen in Querachsrichtung starr und mit einer harten Oberfläche endbearbeitet sind, die In radialer Richtung eine Gleichförmigkeit von weniger als 0,0254 mm hat derart, daß die beiden Walzen (7 und 8) einen konstanten Walzspalt beim Durchtritt der Flüssigkeit aufrechterhalten, ferner gekennzeichnet durch Mittel (14 bis 18) zum Tragen der beiden "Walzen (7 und 8) in einem festen Walzspaltabstand, sowie Mittel (62) zum Drehen der Zumeßv/alse (7) durch den Walzspalt (12) entgegen der Materialströmungsrichtung und Mittel (63) zum Antreiben der Auftragwalze (8) durch den Walzspalt (12) in Materialströmungsrichtung mit einer Umfangsgeschwindigkeit größer als derjenigen der Zumeßwalze (7), ferner gekennzeichnet durch eine Beschichtungswalze O), die am Umfang mit einem federnden Material der Härte von 50 bis 100 der Shore-Skala A hat und die mit der Auftragwalze (8) einen zweiten Walzspalt bildet, ferner gekennzeichnet durch Antriebsmittel (64') für die Beschichtungswalze (9) durch den zv/eiten Walzspalt und mit einer Umfangsgeschwindigkeit größer als derjenigen der Auftragwalze (8) und ferner gekennzeichnet durch eine vierte Gegendruckwalze (10) mit einer federnden Oberfläche der Härte 50 bis 100 auf der Shore-Skala A, die an die Beschichtungswalze (9) unter Bildung eines Walzspaltes angedrückt ist und der Antriebsmittel (65') zugeordnet sind, mit denen sie mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit durch den Walzspalt getrieben wird wie die Beschichtungswalze (9), v/obei zwischen den Walzen (9 und 10) eine Materialbahn mit vorbestimmter Geschwindigkeit gezogen wird.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zumeßwalze (7) und die Auftragwalze (9) eine Fertigbearbeitung aufweisen derart, daß der Walzspalt über die Länge der VJa Iz en gesehen um nicht mehr als 0,0051 mm variiert.

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14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlenkwalze (85) für die Materialbahn (75) vorgesehen ist, derart, daß die Materialbahn (75) die Gegendruckwalze (10) um einen vorgegebenen Bogenwinkel umschlingt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 ader 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Zumeßwalze (7) im Bereich oberhalb des Flüssigkeitsreservoirs ein Rakel (26) zugeordnet ist und daß ferner der Auftragwalze (S) in einem Bereich nach Verlassen des Walzspaltes mit der Beschichtungswalze (9) ebenfalls ein Rakel (31) zugeordnet ist.

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