DE2842688C2

DE2842688C2 -

Info

Publication number: DE2842688C2
Application number: DE2842688A
Authority: DE
Inventors: Adrian Maurice Ballston Lake N.Y. Us Beltran; Myron Clyde Amsterdam N.Y. Us Muth; William Frederick Niskayuna N.Y. Us Schilling
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1977-10-03
Filing date: 1978-09-30
Publication date: 1987-10-22
Also published as: NL7809985A; DE2842688A1; US4137619A; JPS5464213A; IT7828253A0; JPS6119375B2; GB1605056A; CA1090993A; FR2404486B1; NO783321L; IT1099646B; FR2404486A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von wassergekühlten, Kühlröhren enthaltenden Hochtemperatur- Turbinenschaufeln gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 37 73 506 bekannt.

Die US-Patentschriften 34 45 481 und 34 46 482 beschreiben strukturelle Anordnungen für die offene Flüssigkeitskühlung von Gasturbinenschaufeln. Die US-PS 34 45 481 beschreibt eine Schaufel mit an beiden Enden offenen Kühlkanälen, die durch eine Reihe von Rippen, die einen Teil des Kernabschnittes der Schaufel bilden, und einer Metallhaut gebildet sind, die den Kern überdecken und mit den Rippen verschweißt sind. Gemäß der US-PS 34 46 482 wid Wasser unter Druck in die hohlen geschmiedeten oder gegossenen Turbinenschaufeln gespritzt. Weiterhin beschreibt die US-PS 36 19 076 ein offenes Kühlsystem, bei dem eine Turbinenschaufel aus einem mittleren, tragflächenförmigen Holm besteht, der mit einem Blech aus einem Metall umhüllt ist, das eine sehr hohe thermische Leitfähigkeit, wie beispielsweise Kupfer, aufweist. Benachbart zu dem Holm sind in die Blechfläche der Umhüllung Nuten bzw. Rillen eingearbeitet, die zusammen mit der glatten Oberfläche des Holmes Kühlkanäle bilden, die über die Oberfläche der Turbinenschaufel verteilt sind.

Bei den in den US-Patentschriften 34 45 481 oder 36 19 076 beschriebenen Konfigurationen bestehen gewisse Nachteile bei der Ausbildung der Flüssigkeitskühlkanäle durch Verbinden einer Metallhaut mit dem Kern. Wenn beispielsweise eine Lötung verwendet wird, um die Metallhaut zu verbinden, dann werden einige Kanäle der Turbinenschaufeln verstopft und mit Lötmaterial zugedeckt. Es sind ferner ganz hervorragende Verbindungen erforderlich zwischen dem Kern und der Haut, um das Wasser in einer vollständigen Kanalströmung unter extrem hohen hydraulischen Drücken einzuschließen, die aus den Zentrifugalkräften während des Betriebes der Turbine resultieren. Zusätzlich können irgendwelche Risse in der Haut eine Leckage des Kühlmittels und somit eine Zerstörung der Schaufel bewirken.

Viele der bisher bestehenden Nachteile werden durch eine Gasturbinenschaufel überwunden, die aus der deutschen Patentanmeldung P 27 54 896.5 bekannt ist. Dort werden in wassergekühlten Turbinenschaufeln Kühlwasserkanäle gebildet unter Verwendung vorgeformter Röhren, die unter einer äußeren Schutzschicht angeordnet sind, die aus einer inneren Haut zur Ausbildung einer hohen thermischen Leitfähigkeit und einer äußeren Haut zum Schutz vor Hitzekorrosion aufgebaut ist. Dabei ist die Schaufel aus einer Nickel- oder Kobaltbasislegierung oder einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung gegossen, die Röhren bestehen aus einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung, die innere Haut besteht aus Kupfer und die äußere Haut aus FeCrAlY oder einer Legierung, die aus 50 bis 80 Gew.-% Nickel und 20 bis 50 Gew.-% Chrom besteht.

Weiterhin sind in den US-Patentschriften 39 28 901 und 39 52 939 Verfahren beschrieben zum Befestigen einer Umhüllung an einem konvex-konkaven Substrat, wie beispielsweise einem Luftflügel oder einer Turbinenschaufel, unter Verwendung von isostatischen Preßtechniken. Die darin beschriebenen Verfahren haben jedoch bei Anwendung auf die Fertigung von Turbinenschaufeln mit vorgeformten Röhren die Neigung, die Röhren zu knicken bzw. zusammenzuklappen. Wenn Glas als Material für eine Umhüllung oder die Kühlröhren verwendet wird, wie es in der obengenannten US-PS 37 73 506 beschrieben ist, kann das geschmolzene Glas in die Röhren eintreten, und es ist dann schwierig oder nahezu unmöglich, es ohne Beschädigung der Röhren zu beseitigen.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe beseht deshalb im wesentlichen darin, ein einfaches und billiges Verfahren zum Hersellen einer wassergekühlten Turbinenschaufel zu schaffen, mit dem die Kühlröhren formstabil in komplex geformte Turbinenschaufeln eingebettet werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Maßnahmen gemäß des Patentanspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß eine innige Verbindung der verschiedenen Schaufelkomponenten zu einer einheitlichen Struktur erhalten wird, die derjenigen von vergütetem, geschmiedetem Kupfer gleicht. Die hochwertige Struktur ist auch bei komplexen Schaufelformen erreichbar.

Die Erfindung wird nun anhand der Beschreibung und der Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine dreidimensionale Ansicht von der Holm/Endwand- Anordnung zur Fertigung einer entsprechenden Gasturbinenschaufel mit im voraus gebohrten Löchern;

Fig. 2 ist eine dreidimensionale Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Holm/Endwand-Anordnung mit dem darauf montierten Rohr- und Hinterkantenblock;

Fig. 3 ist eine Ansicht der Anordnung gemäß Fig. 2, wobei diese in Weicheisenplatten eingeschlossen ist;

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht einer entsprechenden Gasturbinendüse, die nach dem Verfahren gemäß eines Ausführungsbeispiels der Erfindung hergestellt ist;

Fig. 5 ist ein Fließbild des Verfahrens gemäß der Erfindung.

In Fig. 1 ist eine Anordnung 10 gezeigt, die bei der Herstellung einer Gasturbinenschaufel brauchbar ist und die aus einem Holm 12 besteht, an dessen beiden Enden Endwände 14 und 16 befestigt sind, die parallel oder konzentrisch zueinander angebracht sind. Diese Endwände 14und 16 weisen eine Vielzahl von Löchern 18 auf, die an vorbestimmten Stellen in der Nähe des Holmes 12 durch die Endwände 14 und 16 gebohrt oder durch entsprechende Verfahren ausgebildet sind. Der nächste Schritt bei der Fertigung einer entsprechenden Turbinenschaufel ist in Fig. 2 gezeigt, wo mehrere Röhren 20 durch die Löcher 18 in den Endwänden 14 und 16 in ihrer Lage befestigt und entlang der äußeren Oberfläche des Holmes 12 angeordnet sind. Zusätzlich ist ein Kantenblock 22 mit nicht gezeigten hindurchführenden Rohrleitungen zwischen den Endwänden 14 und 16 an der Hinterkante des Holmes 12 angebracht. Die Rohrabschnitte 20 sind, wie gezeigt, somit im Abstand zu jedem benachbarten Teil angeordnet. Zwischen den Endwänden 14 und 16 sind Stützen 24 befestigt, die als eine Halterung zwischen den Endwänden dienen und eine Bewegung während der nachfolgenden Bearbeitung verhindern.

In Fig. 3 ist die Anordnung gemäß Fig. 2 in Weicheisenplatten 30 eingeschlossen, wobei die Löcher 18 mit den eingelöteten oder eingeschweißten Rohrleitungen offengelassen bleiben. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, ist die Anordnung gemäß Fig. 2 abgedichtet, um einen Mantel 30 zu bilden, der vor der vollständigen Abdichtung mit Kupfer- oder Nickelpulver gefüllt wird. Die Endwände 14 (nicht gezeigt) und 16 bilden zwei Seiten des Behälters. Dünne Platten aus Weicheisen-Paneelen 30 bilden die übrigen vier Seiten des Behälters und sind mit den Endwänden 14 und 16 und miteinander verschweißt.

Eine Querschnittsansicht des Holmabschnittes 40 und einer entsprechenden Schaufel ist in Fig. 4 gezeigt. Der Holm 12 ist auf seiner äußeren Oberfläche von einer Unterschicht aus Kupfer 42 umgeben, in der die Rohrleitungen 20 eingebettet sind. Die Kupferunterschicht 42, die durch isostatisches Warmpressen des Kupferpulvers gebildet ist, ist auf seine endgültige Form und die fertigen Abmessungen maschinell bearbeitet worden. Eine korrosionsbeständige Umhüllung 44 überdeckt die Kupfer- oder Nickelunterschicht 42, um eine Korrosion durch heiße atmosphärische Gase zu verhindern, die während der Betriebsbedingungen einer Gasturbine auftreten.

Fig. 5 ist ein Fließbild des Verfahrens gemäß der Erfindung, dessen Beschreibung an dem Punkt begonnen werden soll, daß ein vorgeformter Körper mit Endwänden ausgebildet worden ist. Als ein Ausführungsbeispiel kann ein vorgeformter Körper, wie er in Fig. 1 gezeigt ist, gebildet werden, indem die Kernstruktur durch Zusammenschweißen von Flügel- und Endwandabschnitten gefertigt wird, die durch Feingießtechnik oder Schmieden hergestellt sind. Durch die Endwände wird eine Reihe von Löchern gebohrt, deren Durchmessr mit dem Außendurchmesser der wasserführenden Rohrleitungen zusammenpaßt. Die Kern- und Rohrleitungsflächen werden für ein anschließendes Verbinden vorbereitet. Eine derartige Oberflächenvorbereitung umfaßt Gasblasen, Dampfentfetten und vielleicht Nickelplattierung und Wärmebehandlung im Vakuum. Die Rohrleitung geeigneter Zusammensetzung und Größe wird dann in der Weise gebogen, daß sie mit der erforderlichen Anordnung übereinstimmt, und sie tritt dann durch die vorher ausgebildeten Löcher in der Endwand aus. Die Rohrleitung zur Kühlung der Endwände und des Tragflächenprofils wird dann in dieser Weise angeordnet. Die Rohrleitung wird dann außerhalb der Endwände verschweißt oder verlötet, wobei die Verbindung gasleckdicht sein muß.

Die Schaufelendwände werden dann dazu verwendet, einen Behälter zu bilden, in dem Weicheisenpaneele mit diesen verschweißt werden. Vor dem Schweißen der letzten Paneele wird die gesamte Innenfläche durch leichtes Glasperlenblasen, Wasserstoffreduktion oder andere geeignete Mittel gereinigt. Der Behälter wird dann unter Vibration mit Kupfer- oder Kupferlegierungspulver gefüllt. Alternativ kann ein Nickel- oder Nickellegierungspulver verwendet werden. Dann wird die verbleibende Weicheisenpaneele mit dem Evakuationsrohr in ihrer Lage verschweißt. Es muß äußerste Sorgfalt angewendet werden, um eine Verunreinigung der Schweißzone durch Kupferpulver zu verhindern. Die gesamte Anordnung wird auf Vakuumdichtheit geprüft.

Die Anordnung wird Vakuum-entgast bei einer geeigneten Temperatur und Zeit und dann abgedichtet unter Vakuum aus einem Vakuumsystem. Die Anordnung wird dann direkt in eine isostatische Warmpresse eingebracht und unter geeigneten Parametern verfestigt, die kritische Bedingungen bezüglich Temperatur, Druck und Zeit beinhalten. Die Temperatur sollte zwischen 815 und 1040°C liegen. Wenn die Temperatur unter 815°C liegt, wird die Zeit übermäßig lang, und wenn die Temperatur über 1040°C hinausgeht, besteht das Risiko, daß das Kupfer schmilzt. Der brauchbare Druck liegt dann in dem Bereich von 70 bis 1760 bar, was von der Komplexität der gewünschten Form abhängt. Weiterhin gilt, daß, je niedriger die Temperatur ist, desto höher ist der Druck. Die Zeiten liegen in dem Bereich von ½ bis etwa 4 Stunden, was ausreichen sollte, um das Pulver auf die theoretische Dichte zu verdichten. Während des mit einem hohen Druck ausgeübten Preßvorgangs verdichtet sich das Kupferpulver auf etwa 100% der theoretischen Dichte, während gleichzeitig die Kupferschicht mit dem Kern und der Rohrleitung verbunden wird. Die Kühlleitungen sind, wie bereits ausgeführt wurde, innen gegenüber einem Autoclavdruck offen und sind somit an einem Knicken oder Zusammenbrechen gehindert. Nach dem Pressen werden die Weicheisenpaneelen maschinell beseitigt, und die gewünschte Schaufelfläche wird in die Kupferschicht eingearbeitet.

Die Umhüllung der fertigen Oberfläche kann durch eines verschiedener anwendbarer Verfahren ausgeführt werden. Beispielsweise kann eine Umhüllung gemäß der US-PS 39 28 901 ausgeführt werden. Eine Diffusionsbindung wird erzielt durch Montage der Umhüllung auf der Kupferunterschicht der Anordnung und indem alle Schweißstellen in der Umhüllung leckdicht gemacht werden, um die Unterstruktur vollständig in der Umhüllung einzukapseln. Die Diffusionsbindung kann dann durch einen heißen isostatischen Preßvorgang herbeigeführt werden. Die bevorzugten Umhüllungsmaterialien sind Nickel-Chrom-Legierungen, die im wesentlichen aus 50 bis 80 Gew.-% Nickel und 20 bis 50 Gew.-% Chrom bestehen, wobei eine bevorzugte Zusammensetzung Ni-50Cr ist. Die komplexen Legierungen enthalten eine Reihe von Elementen, beispielsweise der Typ IN-617, der sich wie folgt zusammensetzt:

Element Gew.-% Chrom22% Aluminium 1% Kobalt12,5% Molybdän 9% Bor 0,003% Kohlenstoff 0,07% NickelRest

Beispiel I

Das Experiment sollte die Ausführbarkeit des oben beschriebenen Verfahrens bei einer zusammengesetzten Struktur verdeutlichen, die viele der durch die derzeitige Gestaltung geforderte Schlüsselmerkmale aufweist. Die Kernstruktur wurde durch Schweißen von Endwänden und Stromlinienprofil aus rostfreiem Stahl mit der US- Typen-No. 304 (max. 0,08% C, max. 2% Mn, max. 0,045% P, max. 0,030% S, max. 1% Si, 18 bis 20% Cr, 8 bis 12% Ni) gefertigt. Vor dem Schweißen wurden Löcher von 3,175 mm (⅛ Zoll) an vorbestimmten Stellen durch die Endwände gebohrt. Nach dem Verschweißen der Endwände mit dem stromlinienförmigen Profil wurden Röhren aus rostfreiem Stahl mit der US-Typenbezeichnung 347 (max. 0,08% C, max. 2% Mn, max. 0,045% P, max. 0,030% S, max. 1% Si, 17 bis 19% Cr, 9 bis 13% Ni) mit einem Außendurchmesser von 3,175 mm (⅛ Zoll) und einer Wand von etwa 0,9 mm durch die gebohrten Löcher hindurch entlang der konkaven Fläche des Stromlinienprofils angeordnet.

Zusätzlich wurde die Rohrleitung in der Weise gebogen, daß das Stromlinienprofil an seinem Schnittpunkt mit der Endwand eingeklammert ist. Alle Rohrleitungen wurden in die äußere Endwandfläche eingeschweißt.

Mit den Endwänden wurden Weicheisenplatten mit einer Dicke von 1,58 mm in der Weise verschweißt, daß ein Behälter gebildet ist, dessen Innenseite die Stromlinienprofil/Rohrleitungsanordnung enthält. Vor dem Verschweißen der letzten Platte wurde die gesamte Anordnung in trocknem Wasserstoff bei 1037°C vergütet, um alle Oberflächenoxidfilme zu beseitigen. Der Behälter wurde mit elektrolytischem Kupferpulver gefüllt, das eine Schüttdichte von 3,2 g/cm³ (36% der theoretischen Dichte) aufwies. Die letzte Platte, an der ein Evakuationsrohr angeschweißt war, wurde dann an die letzte Endwandfläche angeschweißt, um einen vollständig geschweißten Behälter zu ergeben. Diese Anordnungwurde dann mit dem Massenspektrometer bezüglich Leckage getestet an allen Schweißverbindungen, um eine Leckdichtheit sicherzustellen. Der Behälter wurde heißentgast bei 538°C für 40 Stunden, bevor das Evakuationsrohr durch Hammerschweißung geschlossen wurde.

Die Anordnung wurde isostatisch warmgepreßt bei 982°C für 2 Stunden bei einem Druck von 1050 bar. Nach Herausnahme aus dem Autoclav wurde der Behälter auf Raumtemperatur in Luft abgekühlt. Der Behälter wurde nach dem Pressen mit Röntgenstrahlen untersucht, wobei sich zeigte, daß eine gewisse Leitungsbewegung aufgetreten ist, aber ein Knicken oder Zusammenbrechen der Rohrleitung wurde vermieden. Eine weitere visuelle Prüfung zeigte, daß ein Riß in dem Weichstahlbehälter während der Behandlung im Autoclav aufgetreten war. Dies bewahrheitete sich durch metallografische Untersuchung, die zeigte, daß das Pulver eine Dichte von etwa 90% hatte, während eine Teilverbindung des Kupfers mit den aus rostfreiem Stahl bestehenden Oberflächen erreicht war. Trotzdem bestätigte dieses Experiment, daß eine pulvermetallurgische Lösung mit der gleichzeitigen Verdichtung und Verbindung der Kupfer- oder Kupferlegierungspulver zu einer Rohrleitungen enthaltenden komplexen Kernstruktur möglich und ausführbar ist.

Beispiel II

Dieses Experiment wurde durchgeführt, um das Vermögen dieser Technik festzustellen, Kupferpulver mit einer Konfiguration, die der im Beispiel I verwendeten entsprach, vollständig zu verbinden und zu verdichten. Weiterhin sollte dieses Experiment die Verbindungslinien-Strukturen und die Struktur des verdichteten Kupfers beurteilen und die Richtigkeit nachweisen, daß durch Pulvermetallurgietechniken ein hoher Grad an elektrischer Leitfähigkeit (und somit thermischer Leitfähigkeit) erhalten werden kann. Für diesen Versuch wurde eine etwas einfacherere Struktur verwendet, die aus zwei Endwänden, einer Mittelstrebe und vier Röhren bestand. Alle Oberflächen wurden mit Nickel in einer Dicke von 0,025 bis 0,05 mm plattiert und im Vakuum wärmebehandelt bei 1038°C/1 Stunde. Wie im Beispiel I wurde ein Weicheisenbehälter um die Endwände herum geschweißt und die Schweißstellen durch Glasblasen gereinigt. Der Innenraum des Behälters wurde mit durch Argon atomisiertes, sauerstofffreies Kupferpulver hoher Leitfähigkeit mit einer Teilchengröße, die bei einer Siebung mit einer lichten Maschenweite von 0,25 mm durchfällt, und dann wurde der obere Deckel mit dem Evakuationsrohr verschweißt. Es wurde extreme Sorgfalt aufgewendet, um den Einschluß von Kupfer in das Schweißmetall zu vermeiden. Nach dem Schweißen wurde die Anordnung auf Leckage untersucht, im Vakuum untersucht, im Vakuum entgast und durch Hammerschweißung abgedichtet.

Vor dem isostatischen Warmpressen wurde die Anordnung isostatisch kaltgepreßt bei einem Druck von 4220 bar, um das Kupfer vorzuverdichten und einen Hauptanteil der Behälterwandbewegung während der isostatischen Heißpressung zu eliminieren. Die gesamte Anordnung wurde isostatisch warmgepreßt bei einer Temperatur von 982°C, einem Druck von 700 bar und einer Zeit von 2 Stunden. Danach wurde die Temperatur auf 600°C abgesenkt, während der Druck aufrechterhalten wurde, und die gesamte Anordnung wurde dann aus dem Autoclav herausgenommen und an der Luft abgekühlt. Es zeigte sich eine vollständige Verdichtung und Verbindung. Die Struktur der Verbindungslinie zwischen dem Kupfer und der Rohrleitung aus rostfreiem Stahl wies eine hervorragende Qualität auf. Die Gesamtstruktur des verdichteten Kupferpulvers ist sehr ähnlich derjenigen von vollständig vergütetem, geschmiedetem Kupfer. Die Messung der elektrischen Leitfähigkeit des verdichteten Kupfers ergab 100% des Internationalen Standards für vergütetes Kupfer (IACS).

Dieser Versuch hat die Anwendbarkeit der Pulvermetallurgie-Verbindungstechnik zur Fertigung von komplexen/zusammengesetzten Komponenten aufgezeigt, die für eine Wasserkühlung von sich in der Heißgasströmung extrem hoher Temperatur befindlicher Turbinenteile eignen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von wassergekühlten, Kühlröhren enthaltenden Hochtemperatur-Turbinenschaufeln mittels pulvermetallurgischer Maßnahmen und isostatischen Vermessens, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein vorgeformter Körper gebildet wird, der einen Holm und zwei massive Endwände aufweist, die zwischen sich einen Raum bilden und in denen hindurchführende Öffnungen ausgebildet sind,
(b) auf der Oberfläche des Holmes die Kühlröhren angeordnet werden, die sich durch die Öffnungen in den Endwänden hindurcherstrecken, und eine leckdichte Verbindung zwichen den Röhren und der Endwand hergestellt wird,
(c) der somit gebildete Raum mit Metallplatten umschlossen wird, um eine Innenkammer zu bilden,
(d) die Innenkammer mit einem Metallpulver gefüllt wird, das Kupfer, eine Kupferlegierung, Nickel oder eine Nickellegierung ist,
(e) das Pulver durch isostatisches Warmpressen verfestigt wird, während die Kühlröhren gegenüber einem Gasdruck offengehalten werden,
(f) das überschüssige Metall durch maschinelle Bearbeitung beseitigt wird, um eine wärmeleitende Schicht mit den darin eingebetteten Kühlröhren zu bilden, und
(g) eine korrosionsbeständige Umhüllung über der wärmeleitenden Schicht angebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus einer Nickelbasislegierung oder einer Chrom- Nickel-Eisen-Legierung besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlröhren aus einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung gebildet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlröhren aus Monel bestehen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die korrosionsbeständige Umhüllung aus einer Legierung aus im wesentlichen 50 bis 80 Gew.-% Nickel und 20 bis 50 Gew.-% Chrom besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver Kupfer oder eine Kupferlegierung ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver Nickel oder eine Nickellegierung ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das isostatische Warmpressen bei einer Temperatur von etwa 815 bis 1040°C, bei einem Druck von 70 bis 1760 bar und für eine Zeit von 0,5 bis 4 Stunden durchgeführt wird, um im wesentlichen eine theoretische Dichte zu erzielen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung gegossen ist, das Pulver Kupfer ist und die korrosionsbeständige Umhüllung Ni-50Cr ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das isostatische Warmpressen bei einer Temperatur von 980°C, einem Druck von 700 bar und für eine Zeit von 2 Stunden durchgeführt wird.