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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung einer Brennkammer
für einen
Raketenantrieb und insbesondere eine Brennkammer für einen
Raketenantrieb mit mehreren engstellenangepassten Trägern.
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2. Beschreibung des einschlägigen Standes
der Technik
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Die
Funktion einer Brennkammer für
einen Raketenantrieb besteht darin, den Verbrennungsprozess aufzunehmen
(typischerweise bei 5000°F
bis 6000°F
bei einem Druck von 1000 bis 4000 Pfund pro Quadratzoll, [etwa 2760°C bis 3.315°C bei 69
bis 276 bar]) und anschließend
die Verbrennungsprodukte auf eine hohe Geschwindigkeit zu beschleunigen
und sie auszustoßen,
um einen Schub hervorzurufen. Typischerweise findet der Verbrennungsprozess
in der Brennkammer im Unterschallbereich statt. Die Unterschall-Verbrennungsgase
werden dann durch eine zusammenlaufende/auseinander laufende Düse bzw.
einen Lufttrichter vom De-Laval-Typ überschallmäßig beschleuniget.
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Die
Brennkammer beinhaltet typischerweise eine Struktur zum Halten des
Verbrennungsdrucks, einen Kühlkörper zum
Schutz des Druckkessels vor den heißen Verbrennungsgasen sowie
Verteilerstücke,
die man benötigt,
um das Kühlmittel
zirkulieren zu lassen. Auf Grund ihrer inhärenten Form nach Art einer
Sanduhr werden Brennkammern typischerweise hergestellt, indem man
mit dem Kühlkörper startet und
die Druckkesselummantelung und die Verteilerstücke um dessen äußere Sanduhrkontur
herum aufbaut, oder indem man mit dem Druckkessel und der Verteilerstruktur
startet und den Kühlkörper im
Inneren der inneren Sanduhrkontur aufbaut. Die für die Konstruktion verwendeten
Materialien bestehen typischerweise aus Kupfer-basierten Legierungen
für den
Kühlkörper, und
zwar auf Grund deren hoher thermischer Leitfähigkeit, und aus Nickel-basierten Legierungen
für die
Druckkesselummantelung und Verteilerstücke, und zwar auf Grund deren
hoher spezifischer Festigkeit.
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Derzeit
gibt es verschiedene Verfahren zum Herstellen von Brennkammern mit
Kühlmittelkanälen. Sämtliche
heutzutage angewendeten Verfahren beinhalten mehrere Herstellungsschritte,
von denen jeder eine kritische Überprüfung und
eine mögliche Überarbeitung
erfordert, wenn etwas schief gegangen ist. Diese Vorgehensweisen
sind zeitaufwändig und
teuer.
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Bei
einem Verfahren wird ein Kühlkörper mit der
inneren und äußeren Form
einer Sanduhr aus einer Materialbramme hergestellt. An der äußeren Oberfläche des
Körpers
werden Schlitze zum Durchgang eines Kühlmittels herausgearbeitet.
Die Durchgänge
für das
Kühlmittel
werden anschließend
dadurch verschlossen, dass man ein Plattierungsverfahren (plating
process) anwendet. Der Plattierungsprozess ist sehr arbeitsintensiv,
erfordert einige kritische Arbeitsschritte und ist mit Problemen
behaftet, die bei einer typischen Kammer eine erhebliche Menge an
Nacharbeit hervorrufen können.
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Während des
Prozesses zum Verschließen der
Kanäle
werden die Schlitze des Körpers
mit einem Wachsmaterial gefüllt.
Anschließend
wird die äußere freiliegende
Oberfläche
mit einem Silberpuder brüniert,
der eine leitfähige,
galvanisierbare Oberfläche
bildet. Auf dieser Oberfläche
kann man nach Bedarf eine Wasserstoffbarriere plattieren, der anschließend eine
Plattierung zum Aufbau einer Nickelschicht folgt, um einen strukturfesten
Abschluss zu bilden, der den Druck des Kühlmittels aufnehmen kann. Der
Abschluss aus Nickel erfordert mehrere Plattierungsdurchgänge und
einige dazwischen liegende Bearbeitungsschritte. Sämtliche
Plattierungsschritte sind mit Problemen behaftet, wie etwa Kontaminationen,
Problemen mit der Zusammensetzung der Plattierungslösung und
anderen Prozessparametern, was zu einer schlechten Anhaftung des
plattierten Materials führen
kann. Wenn während
dieses Prozesses eine unvorhergesehene Situation auftritt, muss
das plattierte Material von dem Körper wieder entfernt werden
und der Vorgang des Plattierens muss wiederholt werden. Die Anwendung
dieser Technik erfordert einen erheblichen Aufwand an Zeit und Arbeit,
um einen Kühlkörper zu
verschließen.
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Im
Anschluss an die Plattierungsschritte muss dann das Wachsmaterial
aus dem Körper
entfernt werden. Dies ist ein kritischer Prozess, da jedes verbleibende
Wachsmaterial auf Grund von Kontaminationen zu Problemen in nachfolgenden
Bearbeitungsschritten führen
kann.
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Wenn
der Körper
fertig gestellt ist, besteht der nächste Schritt darin, Einlass-
und Auslassverteilerstücke
für das
Kühlmittel
an der Struktur des Kühlkörpers anzuschweißen. Es
müssen örtliche
Bereiche an dem Körper
mit einer beträchtlichen
Menge an elektrochemisch aufgebrachtem Nickel aufgebaut und wieder
zurückbearbeitet
werden, um eine Oberfläche
auszubilden, die die Schweißpunkte
aufnehmen kann. Die Verteilerstücke
werden anschließend auf
den verschlossenen Körper
aufgeschweißt.
Danach wird die tragende Ummantelung, die aus mehreren Teilen besteht,
um die Außenseite
des Kühlkörpers und
die Verteileranordnung herum montiert und an Ort und Stelle verschweißt. Sämtliche
Schweißpunkte
sind kritisch und erfordern genaue Überprüfungen. Jegliche Mängel müssen durch
eine erneute Bearbeitung beseitigt werden. Eine typische Brennkammer
kann bis zu 100 kritische Schweißstellen erfordern. Dieser
ganze Prozess ist sehr teuer und zeitaufwändig. Bei Anwendung dieses
Prozesses kann die Herstellung einer vollständigen Hauptbrennkammer bis
zu drei (3) Jahre benötigen.
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Ein
anderes Verfahren zum Herstellen einer Hauptbrennkammer verwendet
ein Konzept mit einem „plattenmäßigen" Kühlkörper. Bei
diesem Verfahren wird der Körper
selbst aus einem Stapel aus mehreren sehr dünnen Platten hergestellt, die
photochemisch geätzt
werden, um die Schlitze für
das Kühlmittel
auszubilden, einzeln plattiert werden, übereinander gestapelt werden,
und anschließend aneinander
befestigt werden, um einen flachen, paneelartigen Abschnitt des
Körpers
mit abgeschlossenen Kühlmitteldurchgängen zu
bilden. Die flachen Paneele werden anschließend geformt, um einen Abschnitt
des sanduhrartigen Körpers
herzustellen. Wenn nur einer der Plattierungsprozesse oder der Verbindungsprozesse
zu einer mangelhaften Verbindung führt, so dass sich während des
Formprozesses eine schlechte Verbindung ergibt, ist dies Grund genug,
das Teil zu verschrotten. Typischerweise benötigt man sieben oder mehr einzelne
Paneele, um einen Körper
in Form einer Sanduhr herzustellen. die einzelnen Paneele werden
im Inneren der tragenden Ummantelung installiert. Da eine Längsnaht
zwischen allen benachbarten Paneelen benötigt wird, gibt es über die
gesamte Länge
der Brennkammer einige Stellen für
potenzielle Heißgaslecks
zwischen den Paneelen. Sobald alle Paneele installiert sind, müssen diese
auch noch an der äußeren tragenden Ummantelung
befestigt werden. Um die Paneele an der äußeren tragenden Ummantelung
zu befestigen, stellt man Drucksäcke
her, die an die Kontur der Schubkammer angepasst sind. Die Säcke werden zusammen
mit Unterstützungswerkzeugen
zum Abstützen
der Drucksäcke
im Inneren des Schubkammerkörpers
montiert. Die Kammer und die weitere Ausrüstung werden in einen Lötofen gestellt
und auf eine Temperatur gebracht, die den Körper in direkten Kontakt mit
der Ummantelung zwingt, um einen Verbindungspunkt zwischen dem geschlossenen
Körper und
der tragenden Ummantelung zu erzeugen, und zwar während der
Druck in den Drucksäcken
aufrechterhalten wird. Die Drucksäcke sind nicht 100%ig zuverlässig, da sie
platzen oder undicht werden können,
und es ist äußerst schwierig,
die richtige Abmessung eines dünnen
formgetreuen Drucksackes herzustellen und zu erhalten, der an die
komplexen Abmessungen des Brennkammerkühlkörpers angepasst ist und zudem
den Druck hält,
der bei der Fügetemperatur
benötigt
wird.
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Das
US-Patent mit der Nummer 5,701,670 im Namen von Fisher et al. offenbart
ein Verfahren zum Herstellen einer Brennkammer für einen Raketenantrieb, wobei
ein „einschubartiger" Anschlusskörper verwendet
wird. Die '670er
Erfindung verwendet drei Basiskomponenten, um eine Brennkammer für Hochleistungsraketenantriebe
herzustellen: (1) eine strukturelle Ummantelung, (2) einen Kühlmittelkörper aus
einem Stück,
und (3) eine Vielzahl von Engstellenträgerabschnitten. Die Herstellung
der Brennkammer wird in den folgenden Schritten beschrieben. Es
wird ein Körper
hergestellt, der Kühlmittelkanäle in der äußeren Oberfläche ausgebildet hat.
Es werden Engstellenträgerabschnitte
hergestellt und um die Einbuchtung herum angeordnet, die durch die
Venturi-Form des Brennkammerkörpers hervorgerufen
wird. Die Engstellenträgerabschnitte und
der Körper
werden anschließend
in die strukturelle Ummantelung eingeschoben. Es wird eine geschweißte oder
gelötete
Dichtnaht zwischen dem Körper
und der strukturellen Ummantelung hergestellt, und zwar sowohl am
vorderen als auch am hinteren Ende der Kammer. Alle Zugangsanschlüsse zu dem
Verteilersystem für
das Kühlmittel
werden für den
HIP-Verbindungsdurchgang abgeschlossen. Die Durchgänge für das Kühlmittel
und die Hohlräume zwischen
den Engstellenträgerabschnitten
und der strukturellen Ummantelung werden also von der äußeren Umgebung
abgedichtet. Anschließend
wird die gesamte Anordnung in einen Ofen gestellt. Der Ofen ist
mit Druck beaufschlagt und wird anschließend auf die Fügetempe ratur
gebracht. Um den Fügevorgang zu
erleichtern, kann in den Durchgängen
für das Kühlmittel
und dem Hohlraum im Bereich der Engstelle ein Vakuum hervorgerufen
werden. Bei der vorgesehenen Temperatur und wenn der Druck auf die gesamte äußere Oberfläche der
Ummantelung sowie auf die innere Oberfläche des Körpers ausgeübt wird, wird der Körper zwangsweise
an die strukturelle Ummantelung und die Kontur der Engstellenabschnitte angepasst,
was zu einem innigen Kontakt an allen Lotstellen führt. Bei
dem unmittelbaren Kontakt zwischen den vier Teilen sowie bei dem
Druck und der Temperatur wird eine Fügeverbindung zwischen dem Körper und
der strukturellen Ummantelung erzeugt. Fügeverbindungen werden außerdem zwischen
dem Körper
und den Engstellenträgerabschnitten,
zwischen den Engstellenträgerabschnitten
selbst und zwischen den Engstellenträgern und der strukturellen Ummantelung
gebildet. Sämtliche
Fügungen
werden in dem unter Druck stehenden Ofen in einem Schritt hervorgerufen,
ohne dass eine spezielle Zusatzausrüstung erforderlich ist, um
die Teile in direkten Kontakt zu zwingen. Dieses Herstellungsverfahren
verschließt
die Kanäle
für das
Kühlmittel,
ohne dass man die komplizierte Befüllung mit Wachs, das Beschichten
mit Silber, die elektrochemische Plattierung und die Bearbeitungsschritte
einsetzen muss, die in der Vergangenheit zu erheblichen Problemen geführt haben.
Sobald der Fügevorgang
abgeschlossen ist, wird die Dichtverbindung am vorderen und hinteren
Ende der Kammer nicht mehr benötigt
und sie kann von der Anordnung entfernt werden. Dieses Verfahren
beseitigt sämtliche
Schweißstellen
an dem endbearbeiteten Teil. Diese Erfindung ist eine Verbesserung
gegenüber
früheren
Prozessen, weil es keine Schweißstellen
gibt, weil kein strukturelles Plattieren erforderlich ist, und weil
der kritische Körper
vollständig
aus einem einzigen Stück
Metall hergestellt wird, was jegliche Nahtstellen eliminiert, die zum
Ausbilden von Kanälen
für das
Kühlmittel
benötigt
werden. Des Weiteren gibt es keine Verbindungen, die man entlang
einer Längsnaht
oder irgendwo anders an der Wand des Körpers abdichten muss, die dem
heißen
Gas ausgesetzt ist. Die Erfindung verwendet einen einstückigen Körper, der
aus einem einzigen Stück
hergestellt wird, welches eine Barriere ausbildet, um das heiße Gas von
der strukturellen Ummantelung zu trennen, und das verhindert, dass Kühlmittel
austreten kann und in das heiße
Gas gelangen kann, was zu einem Verlust an Kühlmittel bei der strukturellen
Ummantelung führen
kann. Das resultierende Teil ist allerdings schwerer als diejenigen, die
die weiter oben bei der Beschreibung des Standes der Technik beschriebenen
Herstellungstechniken verwenden. Wenngleich es Ansätze gibt,
um das Gewicht am Ende des Prozesses zu reduzieren, beinhalten sämtliche
dieser Ansätze
ein Risiko und alle bedeuten zusätzliche
Kosten. Darüber
hinaus kann die strukturelle Ummantelung auf Grund der Notwendigkeit,
mit dem HIP-Lötvorgang
kompatibel zu sein, strukturmäßig ungünstig sein.
Schließlich
kann die Vorgehensweise unter Umständen das unter hohem Druck
stehende Kühlmittelgas
in dem Körper
in direkten Kontakt mit der strukturellen Ummantelung bringen.
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Zusammenfassung
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In
einer breiten Hinsicht beinhaltet die vorliegende Erfindung ein
Verfahren zum Herstellen einer Brennkammer für einen Raketenantrieb einschließlich einer
Anzahl von Montageschritten. Es wird ein Kühlmittelkörper mit einer Außenseite
ausgebildet. Eine Vielzahl von Kühlmittelkanälen werden
an der Außenseite
ausgebildet. Es werden zumindest zwei innere engstellenangepasste
Trägerabschnitte
und zumindest zwei äußere engstellenangepasste
Trägerabschnitte
ausgebildet. Die beiden inneren engstellenangepassten Trägerabschnitte
werden um die Außenseite
des Kühlkörpers herum
angeordnet, um eine geschlossene engstellenangepasste Außenseite
auszubilden. Die inneren engstellenangepassten Trägerabschnitte
werden entlang von länglichen
inneren Engstellennahtlinien verbunden. Anschließend werden zumindest zwei äußere engstellenangepasste
Trägerabschnitte
um die geschlossene innere engstellenangepasste Außenseite
montiert, so dass sie die inneren Engstellennahtlinien überdecken,
um eine Trägeranordnung
für die
Körperengstellen
auszubilden. Es werden ein Einlassverteilerstück und ein Auslassverteilerstück um die
Trägeranordnung
für die
Engstelle des Körpers
montiert, um eine Anordnung zum isostatischen Heißpressen
(HIP, Hot Isostatic Press) auszubilden. Durch HIPen der HIP-Anordnung
wird eine ge-HIP-te Anordnung hergestellt. Die Herstellungskosten
werden minimiert, indem man während
des HIPens auf eine strukturelle Ummantelung verzichten kann. Als
ein Ergebnis der Verwendung der inneren und äußeren engstellenangepassten
Träger
wird das Gewicht minimiert.
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Andere
Aufgaben, Vorteile und neue Merkmale werden aus der folgenden detaillierten
Beschreibung der Erfindung ersichtlich, wenn man sie in Verbindung
mit den beigefügten
Zeichnungen betrachtet.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die 1a–1f sind
perspektivische Darstellungen der Brennkammer, die deren Herstellungsschritte
zeigen.
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2 ist
eine Querschnittsansicht der vollständigen Brennkammer.
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In
allen Zeichnungen werden gleiche Teile bzw. Elemente durchgängig mit
gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Bezug
nehmend auf die Zeichnungen und die darin markierten Bezugszeichen
zeigen die 1a–f die bevorzugten Montageschritte
der vorliegenden Erfindung. In einem ersten Schritt des Herstellungsprozesses,
der in 1a gezeigt ist, wird ein Kühlkörper 10 hergestellt,
der Kühlmittelkanäle 12 an
seiner Außenseite
ausgebildet hat. Der Kühlkörper 10 kann
aus Stahl, Kupfer und/oder geeigneten Legierungen daraus hergestellt
sein. NARloy-Z ist die Legierung, die derzeit von der hiesigen Anmelderin,
der Firma Boeing, bei den Brennkammern für das Space Shuttle und die
Delta IV verwendet wird.
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Wie
man in dieser Figur sehen kann, werden zwei innere engstellenangepasste
Trägerabschnitte 14, 16 hergestellt
und um die Außenseite
des Kühlmittelkörpers 10 angeordnet.
Die inneren engstellenangepassten Trägerabschnitte 14, 16 werden
vorzugsweise mit kostengünstigen
Herstellungsverfahren hergestellt, wie z.B. durch Gesenkschmieden und
anschließende
Nachbearbeitung.
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Bezug
nehmend auf die 1b werden die beiden inneren
engstellenangepassten Trägerabschnitte 14, 16 an
inneren Engstellennahtlinien miteinander verbunden, wobei diese
Figur eine der Nahtlinien 18 zeigt. Die Engstellenträger abschnitte 14, 16 werden
während
der Lötbehandlung
an den Nahtlinien zusammengefügt,
wobei eine Hartlotlegierung an den zusammenzufügenden Seiten platziert wird.
Damit ist die Außenseite
der resultierenden inneren angepassten Engstelle geschlossen.
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Wie 1b zeigt,
werden anschließend äußere engstellenangepasste
Trägerabschnitte 20, 22 um
die Außenseite
der inneren engstellenangepassten Abschnitte angeordnet, um die
inneren Engstellennahtlinien 18 abzudecken. (Die äußeren engstellenangepassten
Trägerabschnitte 20, 22 können aus demselben
oder einem ähnlichen
Material hergestellt sein, wie die inneren engstellenangepassten
Trägerabschnitte 14, 16,
aber sie sind vorzugsweise dünner
als die dickeren, inneren engstellenangepassten Trägerabschnitte 14, 16.)
Die resultierende Struktur ist eine Trägeranordnung mit einem Kühlkörper mit einer
Engstelle. Die äußeren engstellenangepassten Trägerabschnitte 20, 22 werden
vorzugsweise um 90° verdreht
zu den inneren engstellenangepassten Trägerabschnitten 14, 16 montiert.
Es ist keine Notwendigkeit, dass sie um 90° verdreht montiert werden; es
ist jedoch wichtig, dass die inneren Engstellennahtlinien 18 vollständig bedeckt
sind. Die resultierende Struktur wird durch WIG-Schweißen entlang der äußeren Engstellennahtlinien
abgedichtet, so dass sich eine geschlossene Struktur ergibt.
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Bezug
nehmend auf die 1c und 1d werden
ein Einlassverteilerstück 24 (das
heißt,
ein rückwärtiges Verteilerstück) und
ein Auslassverteilerstück 26 (das
heißt
ein vorderes Verteilerstück)
um die Trägeranordnung
mit dem Kühlkörper und
der Engstelle herum angeordnet. Die Verteilerstücke 24, 26 sind
so hergestellt, dass sie vorzugsweise eine leichte Schrumpfpassung
an der Trägeranordnung mit
dem Kühlkörper und
der Engstelle für
den WIG-Schweißvorgang
ausbilden. Eine Hartlotlegierung wird um die Engstellenträgerabschnitte
herum aufgebracht, wo die Verteilerstücke im Schrumpfsitz aufgesetzt
werden. Es wird wiederum ein WIG-Schweißvorgang zum Abdichten an den
Verbindungen zwischen den Verteilerstücken und den Engstellenträgerabschnitten
durchgeführt,
wodurch die Verteilerstücke
an dem Körper
abgedichtet werden. Die resultierende Struktur ist eine Anordnung
für einen
isostatischen Heißpressvorgang
(HIP, Hot Isostatic Press), die in 1e ganz
allgemein mit der Bezugsziffer 28 bezeichnet ist.
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Zusammenfassend
wird die Hartlotlegierung zwischen dem Kühlmittelkörper 10 und den inneren engstellenangepassten
Trägerabschnitten 14, 16 und
zwischen den inneren engstellenangepassten Trägerabschnitten 14, 16 und
den äußeren engstellenangepassten
Trägerabschnitten 20, 22,
weiter zwischen den äußeren engstellenangepassten
Trägerabschnitten 20, 22 und
den Einlass- und Auslassverteilerstücken 24, 26 sowie
zwischen dem Kühlmittelkörper 10 und
den Einlass- und Auslassverteilerstücken 24, 26 angeordnet.
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Die
HIP-Anordnung 28 wird ge-HIP-t, um eine ge-HIP-te Anordnung
zu bilden. Vor der Montage werden der Kühlmittelkörper, die inneren und äußeren engstellenangepassten
Trägerabschnitte
und die Einlass- und Auslassverteilerstücke vorzugsweise mit einem
Benetzungsmaterial beschichtet. (Die Stege an dem Kühlmittelkörper sind
die Bereiche, die benetzt werden.) Die Benetzungsmaterialien können bspw.
Gold oder Nickel sein, die auf den Oberflächen abgeschieden werden. Das
HIP-en der HIP-Anordnung beinhaltet das Ausbilden von abgedichteten Ver bindungen
zwischen dem Kühlmittelkörper, den inneren
und äußeren engstellenangepassten
Trägerabschnitten
und den Einlass- und
Auslassverteilerstücken,
um einen abgedichteten Hohlraum zu erzeugen, der einen Differenzdruck
gegenüber
dem Umgebungsdruck besitzt. Die abgedichtete Anordnung ist gegenüber dem
HIP-Gas abgeschlossen, so dass für
die Anordnung keine Möglichkeit
des Druckausgleichs in Bezug auf den HIP-Ofen besteht. Alternativ
hierzu kann man auch ein gezieltes Vakuum verwenden, um den Druck
abzusenken und jedwedes adsorbierte Material während der Montage zu entfernen.
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Wie
in 1f dargestellt ist, wird schließlich eine
strukturelle Ummantelung 30 über der ge-HIP-ten Anordnung 28 montiert.
Die strukturelle Ummantelung 30 kann z.B. durch Elektronenstrahlschweißen über der
ge-HIP-ten Anordnung 28 befestigt werden, da die strukturelle
Ummantelung erst nach dem HIP-Vorgang hinzugefügt wird und sie somit nicht
mit der HIP-Anordnung
während
des HIP-Vorgangs kompatibel sein muss. Dies ermöglicht nennenswerte Gewichtseinsparungen,
da die strukturelle Ummantelung nur die Belastungen des Raketenantriebs
aushalten muss und nicht irgendwelche Drücke, die während des HIP-Vorgangs erzeugt
werden.
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Bezug
nehmend auf die 2 ist eine Querschnittsdarstellung
der vollständigen
Brennkammer für
den Raketenantrieb dargestellt und ganz allgemein mit der Bezugsziffer 32 bezeichnet.
Diese Figur zeigt, dass das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung
eine vollständige
Brennkammer ergibt, die mit beliebigen Brennkammern nach dem Stand
der Technik vergleichbar ist.
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Es
ist offensichtlich, dass verschiedene Abwandlungen und Variationen
der vorliegenden Erfindung vor dem Hintergrund der vorliegenden
Offenbarung möglich
sind. Obwohl die Verwendung eines Benetzungsmaterials beschrieben
wurde, ist es z.B. möglich,
dass bei einem alternativen Verfahren die Oberflächen sauber und oxidfrei gehalten
werden, so dass die Oberflächen
diffusionsbondiert werden können.
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Es
versteht sich daher, dass die Erfindung innerhalb des Schutzbereichs
der beigefügten
Ansprüche
auch anders realisiert werden kann, als hier im Einzelnen beschrieben
ist.