DE2840875A1 - Aethylenpolymerfolie und das verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Aethylenpolymerfolie und das verfahren zu ihrer herstellungInfo
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Description
FUES
KELLER
DEUTSCHES PATENTAMT
8000 München 2
8000 München 2
EISHOLD SELTING
PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler + 1973
Dr.-lng. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln
Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden Dr. J. F. Fues, Köln
Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln
Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-Ing. G. Selting, Köln
5 KÖLN 1 20. September 1978
DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF Fu/Ax/Bf
2-6, Dojima-hama 1-chome, Kita-ku, Osaka (Japan).
Äthylenpolymerfolie und das Verfahren zu ihrer Herstellung
90981 3/1000
Telefon: (0221) 131041 ■ Telex: 8882307 dopa d - Telegramm: Dompatent Köln
Die Erfindung betrifft eine Äthylenpolymerfolie, die aus einer Äthylenpolymermischung, in der ein feinteiliger anorganischer
Füllstoff in hoher Konzentration gleichmäßig dispergiert ist, besteht und durch verbesserte Zähigkeit, insbesondere
erhöhte Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit und Zerreißfestigkeit gekennzeichnet ist und das Verfahren zu
ihrer Herstellung.
Kürzlich wurde vorgeschlagen, einen feinteiligen anorganischen
Füllstoff in Polyolefine, die zu Folien zu verarbeiten sind, einzuarbeiten, um der hergestellten Folie Beschreib-
TO barkeit, Bedruckbarkeit und papierartigen Griff zu verleihen.
Beispielsweise beschreiben die japanischen Patentveröffentlichungen
(KOKOKU 41.463/1971 und KOKAI 6.032/1974) die Zumisch ung eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs, z.B.
Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Calciumcarbonat, Magnesiumoxyd
oder Calciumsilikat, zusammen mit einem Metallsalz einer höheren Fettsäure zu Polyolefinen, die zu Folien zu verarbeiten
sind, z.B. Polyäthylen von hoher Dichte oder einer Polymermischung von Polyäthylen von hoher Dichte mit Polypropylen
oder Polyäthylen von niedriger Dichte.
Es wurde nun festgestellt, daß die meisten üblichen Verfahren
- einschließlich der Verfahren der vorstehend genannten japanischen Patentveröffentlichungen - der Zumischung
von feinteiligen anorganischen Füllstoffen zu Polyäthylengrundmischungen,
die zu Folien zu verarbeiten sind, zu Folien mit schlechter mechanischer Festigkeit wie Schlagzähigkeit
und Einreißfestigkeit führen. Im allgemeinen sind die mechanischen Festigkeiten der Folien umso schlechter, je
höher die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung zuzusetzenden feinteiligen anorganischen Füllstoffs ist.
Demgemäß muß die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung
zuzusetzenden feinteiligen anorganischen Füllstoffs innerhalb einer gewissen Grenze liegen. Ferner hat sich gezeigt,
daß durch Zumischung einer großen Menge eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs zu Polyäthylen bei der
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Herstellung von Folien nach dem Folienblasverfahren Folien mit unerwünschten Knicken und Falten und ungleichmäßiger
Dicke erhalten werden.
Übliche Polyäthylenfolien, die mit einem anorganischen Fiillstoff
gefüllt sind, haben begrenzte technische Anwendungen, beispielsweise als eine Art von sogenannten "synthetischem
Papier". Diese Folien finden jedoch wenig oder keine Anwendung für Zwecke, bei denen mechanische Festigkeit erforderlich
ist, z.B. als Verpackungsfolien oder Folien für technische
Anwendungen.
Gegenstand der Erfindung ist eine mit einem anorganischen Füllstoff gefüllte Äthylenpolymerfolie, die verbesserte
mechanische Festigkeiten aufweist und zahlreiche technische Anwendungen einschließlich der Verwendung als Verpackungsfolien
und einschließlich technischer Anwendungen findet.
Die mit anorganischem Füllstoff gefüllte Äthylenpolymerfolie wird aus einer Äthylenpolymer-Formmasse hergestellt, die
die folgenden Bestandteile (a) bis (e) enthält:
a) 35 bis 90 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymerformmasse)
eines Äthylenpolymerisats mit einem
Schmelzindex von 0,005 bis 0,2 und einem spezifischen Gewicht von 0,94 bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur
von 23°C;
b) 10 bis 65 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymerformmasse)
eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis
10,Um;
c) 0,1 bis 10 Gew.-Teile einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs;
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d) 0,5 bis 15 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen
Füllstoffs und
e) 0,05 bis 5 Gew.-Teile einer überwiegend einen phenoli-
sehen Stabilisator enthaltenden Stabilisatormischung pro
100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs.
Die gefüllte Äthylenpolyinerfolie wird hergestellt, indem die
vorstehend genannte Athylenpolymerforrnmasse bei erhöhter Temperatur geknetet und dann bei einer Temperatur von 150
bis 250 C durch eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 0,7 bis 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von
2:1 bis 8:1 und bei einer Frostlinienhöhe (frost line height) von 200 bis 2.000 mm extrudiert wird.
Das für die Herstellung der Folien gemäß der Erfindung verv/endete
Äthylenpolymerisat hat einen Schmelzindex (nachstehend kurz als "MI" bezeichnet) von 0,005 bis 0,2 und ein
spezifisches Gewicht von 0,94 bis 0,98, geraessen bei einer Temperatur von 23°C. Unter dem hier gebrauchten Ausdruck
"Äthylenpolymerisat" sind nicht nur Homopolymere von Äthylen, sondern auch Copolymerisate zu verstehen, die aus einer
überwiegenden Menge (gewöhnlich wenigstens 90 Gew.-%) von Einheiten, die von Äthylen abgeleitet sind, und einer
ren
geringe/ Menge (gewöhnlich nicht mehr als 10 Gew.-%) von Einheiten, die von wenigstens einem anderen c'..-Olefin abgeleitet sind, bestehen. Ferner kommt als "Äthylenpolymerisat" eine Polymermischung oder ein Polyblend in Frage, das aus .einer überwiegenden Menge des vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren und einer geringen Menge wenigstens eines anderen olefinischen polymeren Materials besteht, vorausgesetzt, daß das Polyblend die vorstehend genannten Werte des Schmelzindex und des spezifischen Gewichts aufweist. Das mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren zu mischende polymere Material kann beispielsweise Kautschuk, ein anderes Äthylenpolymerisat, des-
geringe/ Menge (gewöhnlich nicht mehr als 10 Gew.-%) von Einheiten, die von wenigstens einem anderen c'..-Olefin abgeleitet sind, bestehen. Ferner kommt als "Äthylenpolymerisat" eine Polymermischung oder ein Polyblend in Frage, das aus .einer überwiegenden Menge des vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren und einer geringen Menge wenigstens eines anderen olefinischen polymeren Materials besteht, vorausgesetzt, daß das Polyblend die vorstehend genannten Werte des Schmelzindex und des spezifischen Gewichts aufweist. Das mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren zu mischende polymere Material kann beispielsweise Kautschuk, ein anderes Äthylenpolymerisat, des-
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sen spezifisches Gewicht niedriger ist als das des vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren,
Polypropylen oder ein Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat sein. Die Menge des mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren
zu mischenden polymeren Materials beträgt gewöhnlich nicht mehr als 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymergemisches
.
Das Äthylenpolymerisat kann vorteilhaft ein polymeres Material mit einem Schmelzindex von 0,01 bis 0,15, einem
Schmelzindexverhältnis (nachstehend kurz als "MIR" bezeichnet) von 80 bis 220 und einem bei einer Temperatur von
23°C gemessenen spezifischen Gewicht von 0,94 bis 0,98 sein. Dieses Material wird aus der aus Äthylenhomopolymeren und
-copolymeren und deren Gemischen bestehenden Gruppe gewählt.
Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "MI" ist der gemäß
ASTM D-1238 bei einer Temperatur von 190°C unter einer Belastung
von 2,16 kg bestimmte und in g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex zu verstehen. Der hier gebrauchte Ausdruck
"MIR" bezeichnet das Verhältnis HMI/MI, worin MI vorstehend definiert wurde und Hi-II ein bei einer Temperatur von 190 C
und unter einer Belastung von 21,6 kg gemäß ASTM D-1238 bestimmte und in g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex ist.
Der für die Herstellung der Folie gemäß der Erfindung verwendete feinteilige anorganische Füllstoff hat gewöhnlich eine
Teilchengröße, die im Durchschnitt im Bereich von 0,01 bis 10 ,um liegt. Als anorganische Füllstoffe eignen sich^beispielsweise
Zinkoxyd, Titandioxyd, Magnesiumoxyd, Aluminiumhydroxyd, Magnesiumhydroxyd, Calciumcarbonat, basisches
Magnesiumcarbonat, Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Natriumaluminosilikat,
Kaliumaluminosilikat, Lithiumaluminosilikat,
Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Ton, Talcum, Wollastonit, Bariumsulfat und Calciumsulfat. Diese anorganischen
Füllstoffe können allein oder in Kombination verwendet werden. Von diesen anorganischen Füllstoffen wird ein feines
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Pulver von Zinkoxyd, Titanoxyd, Calciumcarbonat, Bariumsulfat,
Ton oder deren Gemisch mit einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 ,um im Hinblick auf den hohen
Zähigkeitsgrad der daraus hergestellten Folie bevorzugt.
Der Gehalt des feinteiligen anorganischen Füllstoffs in der zu Folien zu verarbeitenden Äthylenpolymerformmasse sollte
im Bereich von 10 bis 65 Gew.-?;, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymerformmasse,
liegen. Wenn der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff
unterhalb dieses Bereichs liegt, hat die erhaltene Folie schlechte Zähigkeit und nur in geringem Maße oder keinen
papierartigen Griff. Wenn andererseits der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff den vorstehend genannten
Bereich übersteigt, ist es schwierig, eine vorteilhafte
15 gute dünne Folie herzustellen.
Als höhere Fettsäuren können für die Zwecke der Erfindung Fettsäuren mit 6 bis 40 C-Atomen, vorzugsweise mit 8 bis
30 C-Atomen verwendet werden. Die höheren Fettsäuren können gesättigt oder ungesättigt sein. Als höhere Fettsäuren eignen
sich beispielsweise Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure,
Arachidinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure, Montansäure, Melissinsäure, Caproleinsäure, Lauroleinsäure,
.Myristoleinsäure, Petroselinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Erucasäure, Linolsäure, Hiragonsäure, Linolensäure,
Moroctinsäure, Ricinoleinsäure und Isopalmitinsäure. Diese höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination
verwendet werden.
Die verwendete Menge der höheren Fettsäure sollte im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 7 Gew.-Teilen,
bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen Füllstoffs, liegen. Wenn die Menge der höheren Fettsäure
geringer ist als die kleinste Menge des vorstehend genannten Bereichs, werden die feinteiligen anorganischen Füll-
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AO
stoffe weniger aktiviert, und die gebildete Folie weist schlechte Zähigkeit auf. Wenn andererseits die Menge der
höheren Fettsäure die obere Grenze des vorstehend genannten Bereichs überschreitet, weist die erhaltene Folie ungefähr
die gleichen physikalischen Eigenschaften wie eine Folie auf, die aus der Äthylenpolymerforimnasse, die die höhere
Fettsäure in einer Menge von 10 Gew.-% oder weniger enthält, so daß die Folie angesichts der Wanderung der höheren Fettsäure
unvorteilhaft ist.
Als Metallsalze höherer Fettsäuren können Metallsalze von Fettsäuren von 8 bis 40 C-Atomen, vorzugsweise mit 10 bis
30 C-Atomen verwendet werden. Beispiele solcher Salze mit höheren Fettsäuren sind Stearat, Laurat, Myristat, Palmitat,
Lignocerat, Cerotat, Montanat, Ricinoleat, Lauroleinat, Behenat, Oleat und Linoleat. Die Metallkomponente dieser
Salze mit höheren Fettsäuren können beispielsweise aus der Gruppe Na, Li, Mg, Ca, Ba, Al, Cd, Zn, Pb, Sn, Ni und Fe
gewählt werden. Die Metallsalze der höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination verwendet werden. Die verwendete
Menge der Metallsalze höherer Fettsäuren sollte im Bereich von 0,5 bis 15 Gew.-Teilen, vorzugsweise 1 bis 10
Gew.-Teilen, bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen
Füllstoffs, liegen. Wenn die Menge des Metallsalzes der höheren Fettsäure außerhalb dieses Bereichs liegt,
sind Formbarkeit sowie Zähigkeit der erhaltenen Folie schlecht.
Zur Herstellung von optimalen Folien mit besonders hohem Zähigkeitsgrad müssen die Menge der höheren Fettsäure und
die Menge des Metallsalzes dor höheren Fettsäure in den vorstehend
genannten Bereichen gehalten werden. Ferner muß das Gewichtsverhältnis der höheren Fettsäure und des Metallsalzes
der höheren Fettsäure im Bereich von 1:0,5 bis 1:2 gehalten werden.
Als Beispiele phenolischer Stabilisatoren, die sich für die
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Herstellung der Folien gemäß der Erfindung eignen, seien genannt: Hydrochinon, Pyrogallol, Hydrochinonmonomethyläther,
^-tert.-Butylcatechin, 2-Methyl-6-tert.-butylphonon,
2,4-Dimethyl-6-tert.-butylphenol, 3-Methyl-4-isopropylphenol,
2,6-Di-tert.-butylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol,
2,5-Di-tert.-buty!hydrochinon, 4-Hydroxymethyl-2,6-di-tert.-butylphenol,
2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxymethylenphenol,
4,4'-Dioxyddiphenyl, P,P1-Isopropylidendiphenol,
1,1-Bis(4-hydroxyphenol)cyclohexan, 4,4'-Bis(2,6-di-tert.-
butylphenol) , +4 , 4 '-Thiobis (e-tert.-butyl-S-methylphenol) ,
2,2'-Methylenbis(4-methy1-6-tert.-butylphenol), 2,2'-Methylen-bis(4-äthyl-6-tert.-butylphenol),
2,2'-Thiobis(4-methyl-6-tert.-butylphenol,
2,4-Dimethyl-6-d- -methylcyclohexylphenol,
1,1,3-Tris(2-raethyl-4-hydroxy-5-tert.-butylbenzylbutan),
1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol,
1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-ditert.-buty1-4-hydroxybenzoyl)benzol,
Pentaeythrityl-tetrakis-/3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat7
und Octadecyl-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat.
Diese phenolischen Stabilisatoren können alleinoder in Kombination
verwendet werden.
4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-butyl-phenol
4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-butyl-phenol
Der phenolische Stabilisator kann auch in Kombination mit wenigstens einem anderen Stabilisator, z.B. einem schwefelhaltigen
Stabilisator, einem phosphorhaltigen Stabilisator oder einem Aminstabilisator verwendet werden. In diesem Fall
sollte der phenolische Stabilisator wenigstens 50 Gew.-% der Stabilisatormischung ausmachen.
Die Menge der überwiegend aus einem phenolischen Stabilisa-.tor
bestehende Stabilisatormischung sollte im Bereich von
0,05 bis 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs
liegen. Wenn die Menge des Stabilisatorgemisches unterhalb dieses Bereichs liegt, weist die erhaltene Folie schlechte
thermische Stabilität und Formbarkeit sowie geringe Zähigkeit auf. Wenn andererseits· die Menge des Stabilisatorge-
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misches die obere Grenze des genannten Bereichs übersteigt,
weist die erhaltene Folie einen ähnlichen Zähigkeitsgrad wie eine Folie auf, die unter Verwendung einer Menge des
Stabilisatorgemisches innerhalb des vorstehend genannten Bereichs hergestellt worden ist. Demgemäß ist die hierbei
gebildete Folie unvorteilhaft, da der Stabilisator zu wandern pflegt und Verfärbung der Folie verursacht.
Die Äthylenpolymerformmasse, die zu den Folien gemäß der Erfindung zu verarbeiten ist, kann außer den vorstehend
genannten fünf Bestandteilen, nämlich (a) einem Polyäthylen von hoher Dichte, (b) einem feinteiligen anorganischen
Füllstoff, (c) einer höheren Fettsäure, (d) einem Metallsalz einer höheren Fettsäure und (e) einem Stabilisator,
geringe Mengen anderer Zusatzstoff, z.B. Weichmacher, UV-Absorber, Gleitmittel, Pigmente, feuerhemmende oder flammwidrig
machende Zusatzstoffe, Antistatikmittel, Verdickungsmittel und Treibmittel enthalten.
Ein gleichmäßiges Gemisch der vorstehend genannten fünf Bestandteile wird durch Mischen und Kneten der jeweiligen
Bestandteile bei erhöhter Temperatur hergestellt. Beispielsweise werden die fünf Bestandteile (a) bis (e) gemischt,
worauf das Gemisch geknetet wird, oder die vier Bestandteile (b), (c), (d) und (e) werden zuerst gemischt,
worauf der Bestandteil (a) dem Gemisch zugesetzt und das Gemisch dann gek^netet wird; oder die Bestandteile (b) und
(c) v/erden zuerst gemischt, worauf die Bestandteile (a) ,
(d) und (e) dem Gemisch zugesetzt werden und das Gemisch dann geknetet wird. Das Mischen erfolgt vorzugsweise bei
einer Temperatur von 50 bis 200 C unter wasserfreien Bedingungen, d.h. während Wasser und andere flüchtige Stoffe,
die durch Mischen der jeweiligen Bestandteile gebildet werden, vom Gemisch entfernt werden.
Geeignet sind übliche Knetvorrxchtungen, z.B. Banbury-Mischer, Kneter und Walzenmischer. Die Knettemperatur kann
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im Bereich von Erweichungs- oder Schmelzpunkt des jeweils verwendeten Äthylenpolymerisats bis zu seinem thermischen
Abbaupunkt liegen, jedoch liegt die optimale Knettemperatur unter Berücksichtigung der Zähigkeit der hergestellten
Folie im Bereich von 200° bis 23O°C.
Zur Herstellung einer Folie mit der gewünschten Zähigkeit werden aus der gekneteten Äthylenpolymerformmasse Folien
nach dem Folienblasverfahren wie folgt hergestellt: Die Äthylenpolymerformmasse wird bei einer Temperatur von
150 bis 25O°C durch eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite
von 0,7 bis 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 3:1 und einer Frostlinienhöhe von 200 bis
2.000 mm extrudiert.
Wenn die Strangpreßtemperatur unter 1500C liegt, ist es
schwierig, die vorstehend genannte Extrusion unter stabilen Betriebsbedingungen durchzuführen. Wenn andererseits
die Strangpreßtemperatur 25O°C übersteigt, werden faltige oder schlaffe Folien von schlechter Zähigkeit erhalten.
Die Düsenspaltweite der Ringschlitzdüse sollte 3 mm nicht überschreiten, denn bei einer zu großen Düsenspaltweite
wird es schwierig, eine Folie mit gleichmäßiger Dicke, die frei von Falten oder schlaffen Stellen ist, unter stabilen
Arbeitsbedingungen herzustellen.
Wenn das Aufblasverhältnis unter 2:1 liegt, ist die Einreißfestigkeit
in Längsrichtung gering, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zur Einreißfestigkeit
in Querrichtung wird unerwünscht verschlechtert, und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch wird schlechter
als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein anorganischer Füllstoff zugemischt worden ist, hergestellt
worden ist. Wenn andererseits das Aufblasverhältnis höher ist als 8:1, ist die Einreißfestigkeit in Querrichtung
schlecht, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in
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- yö -
Längsrichtung zu derjenigen in Querrichtung wird unerwünscht hoch, während die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch
schlechter wird als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein organischer Füllstoff zugemischt
worden ist, hergestellt worden ist.
Wenn die Frosthöhenlinie geringer ist als 200 mm, wird das
Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zu derjenigen in Querrichtung in unerwünschter Weise erniedrigt,
wodurch eine Verschlechterung der beim Kugelfallversuch ermittelten Schlagzähigkeit eintritt. Wenn andererseits die
Frostlinienhöhe 2.000 mm übersteigt, wird es schwierig, eine Folie mit annehmbarer Qualität unter stabilen Arbeitsbedingungen
herzustellen.
Eine der bevorzugten Kombinationen von Aufblasdruck und Formgebungsbedingungen, die sich besonders gut für die
Herstellung von Folien einer Dicke von weniger als 40 ,um eignen, ist die folgende:
Extrusionstemperatur: 180° bis 22O°C
Düsenspaltweite: 0,8 bis 1,5 mm
Aufblasverhältnis: 2,5:1 bis 5,5:1
Frostlinienhöhe: 300 bis 900 mm
Bevorzugt wird ferner die folgende Kombination, die für die Herstellung von Folien einer Dicke von 40 bis 200 ,um besonders
gut geeignet ist:
Extrusionstemperatur: 170° bis 210°C
Düsenspaltweite: 1 bis 2,5 mm
Aufblasverhältnis: 3:1 bis 6:1
Frostlinienhöhe: 400 bis 1.200 mm
Unter der Voraussetzung, daß die jeweiligen Bedingungen in Bezug auf Aufblasverhältnis und Formgebungsbedingungen in
den vorstehend genannten Bereichen liegen, können gewisse
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Modifikationen vorgenommen werden. Beispielsweise kann das
Schlauchextrudat mit einem Kühlmedium, z.B. Wasser oder einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels, gekühlt
werden, um der Folie einen besonderen Oberflächenglänz zu verleihen.
Die Vorteile der Folie gemäß der Erfindung sind nachstehend
genannt:
1.) Die Folie gemäß der Erfindung weist gute mechanische Festigkeiten wie Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit
auf. Der Grad der Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit ist ähnlich oder höher als bei einer üblichen
Folie, die aus der Äthylenpolymerformmasse, der kein anorganischer Füllstoff zugesetzt worden ist, hergestellt
worden ist.
2.) Die verbesserten mechanischen Festigkeiten können sowohl für dünne Folien einer Dicke von etwa 10 ,um als
auch dicke Folien einer Dicke von 100 ,um oder mehr erzielt werden.
3.) Vorausgesetzt, daß die Menge des feinteiligen anorganisehen
Füllstoffs innerhalb des vorstehend genannten und beanspruchten Bereichs liegt, werden die mechanischen
Festigkeiten der Folie gemäß der Erfindung mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen Füllstoffs
nicht schlechter. Dieses Merkmal unterscheidet sich auffallend von den Merkmalen üblicher Polyolefinfolien,
die aus Polyolefxnformmassen, denen ein anorganischer
Füllstoff in einer Menge von etwa 10 Gew.-% oder mehr zugesetzt worden ist, hergestellt worden sind,
und bei denen die mechanischen Festigkeiten der Folien mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen
Füllstoffs schlechter werden.
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4.) Die Folien gemäß der Erfindung weisen den sogenannten "papierähnlichen" Griff und verbesserte Beschreibbarkeit
und Bedruckbarkeit auf. Falls gewünscht kann dieser Vorteil durch Erhöhung der verwendeten Menge des
anorganischen Füllstoffs ohne Verschlechterung der gewünschten mechanischen Festigkeiten gesteigert werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele
weiter erläutert. In diesen Beispielen verstehen sich alle Mengenangaben in Teilen als Gew.-Teile
und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch wurde gemäß ASTM D-1709 und die Einreißfestigkeit gemäß JIS (Japanische
Industrie Norm) p-8116 bestimmt.
53 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex
von 0,07, einem MIR-Wert von 110 und einem spezifischen Gewicht von 0,955, 45 Teile feinteiliges Zinkoxyd mit einer
mittleren Teilchengröße von 0,7 ,um, 1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p
-kresol wurden in einem Henschel-Mischer gut gemischt, während die Bestandteile bei 120°C gehalten wurden,
wodurch flüchtige Stoffe davon entfernt wurden. Das Gemisch wurde 3 Min. im Banbury-Mischer bei 255°C geknetet, mit
einer Walze zu einer Platte geformt und dann granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 2 Std. bei 1050C getrocknet.
Das getrocknete Granulat hatte einen Wassergehalt von
350 ppm, gemessen nach der Karl Fischer-Methode. Das getrocknete Granulat wurde nach dem vorliegenden Blasverfahren
unter Verwendung eines Extruders, dessen Schnecke einen Durchmesser von 40 mm, ein Länge-Durchmesser-Verhältnis
von 22 und ein Kompressionsverhältnis von 4,0 sowie eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 1,2 mm und
einen Durchmesser der Ringschlitzdüse von 40 mm hatte, zu einer Folie geformt. Die folgenden Aufblasbedingungen wurden
angewandt: Extrusxonstemperatur 190 C, Aufblasverhält-
35 nis 4,0, Frostlinienhöhe 500 mm, Foliendicke 28 ,um.
909813/1000
Λ1
~^~ 28A0875
Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken und Falten, hatte einen gleichmäßigen Querschnitt, war weiß und
undurchsichtig und hatte papierähnlichen Griff. Die beim Kugelfallversuch ermittelte Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit
der erhaltenen Folie sind in Tabelle I genannt .
Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine Folie hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen
0,5 Teile Stearinsäure und 1,5 Teile Calciumstearat verwendet wurden. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit
der erhaltenen Folie sind in Tabelle I genannt.
Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine Folie ohne Verwendung von Stearinsäure und 2,6-Di-tert.-butyl-pkresol
hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen 2,0 Teile Calciumstearat verwendet wurden.
Die erhaltene Folie hatte eine große Zahl von Knicken und Falten und ungleichmäßige Dicke. Die Schlagzähigkeit und
Einreißfestigkeit der Folie sind in Tabelle I genannt.
Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine Folie hergestellt, wobei jedoch anstelle des vorstehend genannten
Gemisches aus fünf Bestandteilen 100 Teile eines feinteiligen Poiyäthylens ähniich dem in Beispiel 1-1 verwendeten,
0,3 Teile Calciumstearat und 0,1 Teil 2,6-Di-tert.-butylp-kresol
unter sonst im wesentlichen gleichen Bedingungen verwendet wurden.
Die erhaltene Folie hatte eine geringere Gleichmäßigkeit der Dicke als die gemäß den Beispielen 1-1 und 1-2 hergestellten
Folien, und die Betriebsstabiiität während des Folienbildungsverfahrens war schlecht. Die Schlagzähigkeit
909813/ 1 OÜÜ
Ab
-Vf-
840875
und Einreißfestigkeit der Folie sind in Tabelle I genannt.
909813/1000
TABELLE I
Polyäthylen | Beispiel Nr. | Beispiel | Beispiel | Vergleichsbeispiel | - | 8 | 1-2 | «0 | |
MI (g/10 Min.) | 1-1 | 1-2 | 1-1 | - | wie in | O | |||
MIR Spezifisches Gewicht |
0,07 | wie in | wie in | 2,0 | 10 | Beispiel 1-1 | •00 | ||
Anorganischer | Anzahl (Gew.-Teile) | 110 0,955 |
Beispiel | Beispiel | wie in | 100 | |||
Füllstoff | 53 | 1-1 | 1-1 | Beispiel | 12 | - | |||
Mittlere Teilchengröße Cum) Menge (Gew.-Teile) ' |
ZnO | wie in | wie in | 1-1 | — | ||||
Zusatzstoffe | 2,6-Di-t-butyl-p-kresol,Gew. | 0,7 | Beispiel | Beispiel | - | ||||
Stearinsäure, Gew.-Teile | 45 | 1-1 | 1-1 | 0,1 | |||||
co> | Calciumstearat,Gew.-Teile | -Teil0,15 | 0,15 | — | |||||
O | Filmbildungs | Düsenspaltweite,mm | 1,0 | 0,5 | 0,3 | ||||
CD | bedingungen | Extrusionstemperatur, 0C AufblasVerhältnis |
1,0 | 1,5 | ■■3 wie in *-* |
||||
00 | Frostlinienhöhe, mm | 1,2 | wie in | Beispiel | |||||
ω· | Filmdicke, ,um | 190 4,0 |
Beispiel | 1-1 ι | |||||
_» | Mechanische | Schlagzähigkeit im Kugel | 500 | 1-1 | \ | ||||
ο | Eigenschaften | fallversuch, cm/kg | 28 | (J I |
|||||
ο | Einreißfestigkeit in | 18 ' | |||||||
Längsrichtung, cm/kg | 34 | 22 | |||||||
Einreißfestigkeit in | 18 | ||||||||
Querrichtung, cm/kg | 50 | 38 | |||||||
20 | |||||||||
55 | 48 | ||||||||
Wie die Ergebnisse in Tabelle I zeigen, weisen die Folien gemäß der Erfindung (Beispiele 1-1 und 1-2) weit höhere
Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit auf als eine übliche Polyäthylenfolie mit Zusatz an anorganischem Füllstoff (Vergleichsbeispiel
1-1)so wie eine nur aus Polyäthylen bestehende Folie (Vergleichsbeispiel 1-2).
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel
1 hergestellten wurde nach dem Folienblasverfahren unter den folgenden Bedingungen zu einer Folie geformt: Extrusions
temperatur 1900C; Düsenspaltweite 1,0 mm; Aufblasverhältnis
4,0; Frostlinienhche 400 mm; Foliendicke 11 ,um.
Die in dieser Weise hergestellte Folie hatte gleichmäßigen Querschnitt. Sie war rein weiß und durchscheinend und hatte
papierähnlichen Griff. Ihre Schlagzähigkeit ist in Tabelle II genannte.
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel
1-1 hergestellten wurde unter den folgenden Aufblasbedingungen zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 185 C;
Düsenspaltweite 1,2 mm; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 50 ,um. Die Schlagzähigkeit der hie
bei hergestellten Folie ist in Tabelle II genannte.
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1-1 hergestellten wurde unter den folgenden Bedingungen
nach dem Folienblasverfahren zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 1800C; Düsenspaltweite 2,5 mm; Aufblasverhältnis
4,0; Frostlinienhöhe 600 mm; Foliendicke 120,um. Die Schlagzähigkeit der hierbei hergestellten Folie
ist in Tabelle II genannt.
909813/1000
Eine geknetete Polyathylenformmasse, die der gemäß Vergleichsbeispiel
1-2 hergestellten Formmasse ähnlich war, keinen anorganischen Füllstoff enthielt und aus Polyäthylen,
Calciumstearat und 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol bestand, wurde unter den in Beispiel 2-1 genannten Bedingungen zu einer
Folie geformt. Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle II genannt.
Eine geknetete Polyathylenformmasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel
2-1 beschriebenen, wurde unter ähnlichen Bedingungen wie in Beispiel 2-2 zu einer Folie geformt. Die
Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle II genannt.
15 Vergleichsbeispiel 2-3
Eine geknetete Polyäthylenforiranasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel
2-1 beschriebenen, wurde unter ähnlichen Bedingungen, wie sie gemäß Beispiel 2-3 angewandt wurden, zu
einer Folie geformt. Die Schlagzähigkeit der Folie ist
20 nachstehend in Tabelle II genannt.
909813/100 Ü
TABELLE II
Beispiel Beispiel Beispiel Vergleichsbeispiel 2-1 2-2 2-3 2-1 2-2
Polyäthylen | MI (g/10 Min.) | 0,07 | wie in | wie in | 0,07 | - | wie in | wie in | — | |
MIR | 110 | Beispiel | Beispiel | 110 | Vergieichs- | Vergieichs- | ||||
Spezifisches Gewicht | 0,955 | 2-1 | 2-1 | 0,955 | - | beispiel· | beisOiel· | 0,3 | ||
Anzahl (Gew.-Teile) | 53 | 100 | — | 2-1 | 2-1 | 2,5 | ||||
Anorganischer | ZnO | wie in | wie in | - | - | |||||
Füllstoff | Mittlere Teilchen | 0,1 | 1 80 | |||||||
größe , ,um Anzahl, Gew.-Teile |
0,7 | Beispiel | Beispiel· | — | — | 4,0 | ||||
O | 2,6-Di-tert.-butyl- | 45 | 2-1 | 2-1 | — | — | 600 | |||
co | Zusatzstoffe | p-kresol, Gew.-Teile | 120 | |||||||
CO | Stearinsäure, | 0,15 | wie in | wie in | 0,3 | 0,1 | 0,1 ι | |||
—'■ | Gew.-Teile | 1,0 | I | |||||||
CaJ | Calciumstearat, | 1,0 | Beispiel | Beispiel· | — | 39Ό 00 |
||||
4 | Gew.-Teile | 190 | O | |||||||
ό | Düsenspaltweite, mm | 1,0 | 2-1 | 2-1 | 4,0 | 0,3 | 00 ι | |||
ο· | Filmbildungs- | Extrusionstempe | 1,0 | 1,2 | 2,5 | 400 | 1,2 | |||
bedingungen | ratur, 0C | 11 | ||||||||
AufblasVerha^nis | 190 | 185 | 180 | 185 | ||||||
Frostlinienhöhe, ram | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | ||||||
Filmdicke, ,um | 400 | 500 | 600 | 10 | 500 | |||||
Schlagzähigkeit | 11 | 50 | 120 | 50 | ||||||
Mechanische | im Kugelfallversuch, | |||||||||
Eigenschaften | cm/kg | |||||||||
25 | 43 | 67 | 23 | |||||||
üLTI co
28AQ875
Wie ein Vergleich von Beispiel 2-1, 2-2 und 2-3 mit den
Vergleichsbeispielen 2-1 , 2-2 und 2-3 zeigt, weisen die Folien gemäß der Erfindung, die große Mengen des anorganischen
Füllstoffs enthalten, bessere mechanische Eigenschaften, die nicht von der Filmdicke abhängen (d.h. unabhängig
von einem weiten Bereich der Dicke von etwa 10,um bis 100 ,um
oder mehr), als die Folien auf, die keinen anorganischen Füllstoff enthalten.
58 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex
von 0r03, einem MIR-Wert von 192 und einem spezifischen
Gewicht von 0,949, 40 Teile feinteiliges kolloidales
Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,15 ,um, 0,8 Teile eines Gemisches von Stearinsäure und PaI-mitinsäure
(1:1), 1,0 Teil Zinkstearat und 0,03 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol
wurden im Henschel-Mischer bei einer Temperatur von 11O0C gut gemischt. Das Gemisch wurde dann
in einem Doppelarmkneter bei einer Rotorgeschwindigkeit von 500 UpM bei einer Temperatur von 26 5°C geknetet und dann unter
Verwendung eines Einschneckenextruders granuliert. Das hierbei erhaltene Granulat wurde 5 Std. bei einer Temperatur
von 1100C getrocknet. Das getrocknete Granulat hatte einen
Wassergehalt von 290 ppm. Anschließend wurde aus dem getrockneten Granulat nach dem Folienblasverfahren zu einer
Folie geformt. Hierzu wurde ein Extruder verwendet, der mit einer Schnecke mit einem Durchmesser von 50 mm, einem Länge/
Durchmesser-Verhältnis von 24 und einem Kompressionsverhältnis
von 3,5 und einer Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 1,O ram und einem Düsendurchmesser von 50 mm versehen
war. Die folgendenden Aufblasbedingungen wurden angewandt: Extrusionstemperatur 2100C; Aufblasverhältnis 5,0;
Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke 10 ,um.
Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken und Falten,
zeigte nur eine geringe oder keine Ungleichmäßigkeit der Dicke und war durchscheinend und pergamentartig. Die
'909813/1000
«LH
Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt.
68 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,12, einem MIR-Wert von 98 und einem spezifischen
Gewicht von 0,956, 30 Teile feinteiliges schweres Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5.um,
1,0 Teil eines Gemisches von Stearinsäure und Palmitinsäure (1:1), 2,0 Teile Calciumstearat und 0,2 Teile 2,2'-Methylenbis
(4-methyl-6-tert.-butylph.enol) wurden gemischt, geknetet und dann granuliert, wie in Beispiel 3-1 beschrieben. Aus
dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung
unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatür
190°C; Aufblasverhältnis 5,5; Frostlinienhöhe 1 ,050 nun; Foliendicke 30 ,um.
Die erhaltene Folie war frei von Falten und Knicken, hatte nur geringe oder keine Ungleichmäßigkeit in der Dicke, war
milchig und undurchsichtig und hatte einen papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der
Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt.
48 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem in Beispiel 1-1 genannten, 52 Teile feinteiliges Bariumsulfat mit
einer mittleren Teilchengröße von 0,6 ,um, 1,5 Teile Behensäure, 2,0 Teile Aluminiumdistearat und 0,2 Teile eines
1:1-Gemisches von 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol und Dilaurylthiodipropionat
wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei
erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter
den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 1900C; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 500 mm;
Foliendicke 30 ,um.
909813/1000
- 21 -
Die erhaltene Folie war frei von Falten und Knicken, zeigte wenig oder keine Ungleichmäßigkeit in der Dicke, war milchig
und durchscheinend und hatte papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend
in Tabelle III genannt.
59 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen, 40 Teile feinteiliges Calciumcarbonat
ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen und 1,0 Teil Zinkstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise
gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie auf die in Beispiel 3-1
beschriebene Weise hergestellt.
Die erhaltene Folie zeigte Falten und Knicke und hatte eine geringere Gleichmäßigkeit als die gemäß Beispiel 3-1 hergestellte
Folie. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit dieser Folie waren weit geringer als die der gemäß Beispiel
3-1 hergestellten Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.
20 Vergleichsbeispiel 3-2
Auf die in Beispiel 3-2 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche
Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 3-2 hergestellte Folie hatte, jedoch kein 1:1-Gemisch von Stearinsäure und
Palmitinsäure enthielt. Die erhaltene Folie hatte schlechtere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel
3-2 hergestellte Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.
Auf die in Beispiel 3-3 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche
Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 3-3 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Behensäure enthielt. Die er-
90981 3/1000
haltene Folie hatte eine weit schlechtere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel 3-3 hergestellte
Folie, wie die Ergebnisse in Tabelle III zeigen.
98 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem gemäß
Beispiel 3-2 verwendeten, 0,2 Teile 2,2'-Methylen-bis(4-methyl-6-tert.-buty!phenol)
und 2,0 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt,
geknetet und granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie auf die in Beispiel 3-2 beschriebene
Weise hergestellt.
Die erhaltene Folie war der gemäß Vergleichsbeispiel 3-2 hergestellten Folie überlegen, jedoch der gemäß Beispiel
3-2 hergestellten Folie unterlegen, wie die Ergebnisse in Tabelle III zeigen.
100 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex
von 0,5, einem MIR-Werfc von 90 und einem spezifischen Gewicht
von 0,953, 0,07 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol und
o,2 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene
Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung
der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur
2000C; Aufblasverhältnis 1,0; Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke 40 ,um.
Die erhaltene Folie war den gemäß den Beispielen 3-1, 3-2
und 3-3 hergestellten Folien in den mechanischen Eigenschaften weit unterlegen, wie die Ergebnisse in der folgenden
Tabelle III zeicen.
909813/1Ö0U
III
Polyäthylen | Beispiel Nr. | Beispiel 3-1 |
Schlagzähigkeit im Kugel | 16 | Beispiel 3-2 |
1 | 4 2,0 | Beispiel 3-3 |
6 1 ,5 | Vergleichs- Beispiel 3-1 |
— | _1_ | 2 1 ,0 | OO | |
MI (g/10 Min.) | 0,03 | fallversuch, cm/kg | 0,12 | 1,0 | 0,07 | wie in | wie in | ||||||||
MIR | 192 | Einreißfestigkeit in | 38 | 98 | 190 | 110 | 7 2,0 | Beispiel | Beispiel | O 00 |
|||||
Spezifisches Gewicht | 0,949 | Längsrichtung, cm/kg | 0,956 | 5,5 | 0,955 | 1,0 | 3-1 | - | 3-1 | ||||||
Anorganischer | Menge , Gew.-Teile, | 53 | Einreißfestigkeit in | 39 | 68 | 1050 | 46 | 190 | 59 | ||||||
Füllstoff | CaCOn | Querrichtung, cm/kg | CaCO _ | 30 | BaSO. | 4,0 | wie in | ||||||||
Mittlere Teilchengröße, | 500 | Beispiel | |||||||||||||
,um Menge , Gew.-Teile |
0,15 | 4,5 | 21 | 0,6 | 30 | 3-1 | 7 | ||||||||
Zusatzstoffe | Stabilisator | 40 | 30 | 52 | 40 | ||||||||||
COr O |
1:1-Gemisch von Stearin | +1 0,08 | + 3 0,2 | 24 | +5 0,2 | 30 | 10 | ||||||||
CO | säure u. Palmitinsäure, | ||||||||||||||
00 | Gew.-Teile | 37 | , ι | 32 | 8 | ||||||||||
CO | Fettsäure Metallsalz, | 0,8 | 1,0 | ||||||||||||
Gew.-Teile | 42 | ||||||||||||||
_a | Folienbildungs- | Düsenspaltweite, mm | 2 1 ,0 | ||||||||||||
O | bedindungen | Extrusionstemperatur,0C | 1,0 | ||||||||||||
O ο. |
Aufblasverhältnis | 210 | |||||||||||||
Frostlinienhöhe, mm | 5,0 | ||||||||||||||
Foliendicke,,um | 300 | ||||||||||||||
Mechanische | 10 | ||||||||||||||
Eigenschaften | |||||||||||||||
Fortsetzung TABELLE III
Beispiel· Nr.
Vergl·eichsbeispiel·
3-3 3-4
3-5
Polyäthylen
Anorganischer
Füllstoff
Füllstoff
to Zusatzstoffe
<_, Folienbiidungsbedindungen
Mechanische
Eigenschaften
Eigenschaften
MI (g/10 Hin.)
MIR
Spezifisches Gewicht
Menge , Gew.-Teiie,
Mittiere Teilchengröße, um
Menge
Gew.-Teile
Stabilisator 1:1-Gemisch von Stearinsäure
u. Paimitinsäure, Gew.-Teiie
Fettsäure Metallsalz, Gew.-Teile
Düsenspaltweite, mm Extrusionstemperatür,0C
AufbiasVerha^nis Frostiinienhöhe, mm
Foiiendicke, ,um
Schlagzähigkeit im Kugelfal·l·versuch,
cm/kg Einreißfestigkeit in Längsrichtung, cm/kg Einreißfestigkeit in Querrichtung, cm/kg
wie in | wie in | wie in | 0,5 |
Beispiel· | Beispiel· | Beispiel· | 90 |
3-2 | 3-3 | 3-2 | 0,953 |
6Q | 46 | 93 | 100 |
wie in wie in
Beispiel· 3-2 Beispiel· 3-3 30 52
Beispiel· 3-2 Beispiel· 3-3 30 52
0,2
2,0
0,2
2,0
3 0,2
2,0
0,07
0,2
wie in Beispiel· 3-2 |
wie in Beispiel 3-3 |
wie in Beispiel 3-2 |
1 .0 200 1,3 300 40 |
TO CO |
5 6 |
9 12 |
14 15 |
7 4 |
O CO |
8 | 15 | 27 | 75 | |
OI
1 = 2,6-Di-t-butyl-p-cresol
2 = Zinkstearat
+3 = 2,2'-Methylen-bis(4-methyl~6-t-butylphenol)
-j,
4 = Calciumstearat
5 = 2,6-Di-t-butyl-p-kresol/Dilaurylthiodipropionat-
Gemisch (1:1)
6 = Behensäure
7 = Aluminiumstearat
60 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von
0,05, einem MIR-Wert von 125 und einem spezifischen Gewicht
von 0,955, 30 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer
mittleren Teilchengröße von 4,5 ,um, 9 Teile feinteiliges Titandioxyd
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,4,um, 1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,2 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol/Dilaurylthiodipropionat-Gemisch
(1:1) wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem erhaltenen Granulat wurde
eine Folie urter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen
Folienblasapparatur unter den folgenden Blasbedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 185°C; Aufblasverhältnis
4,0; Frostlinienhöhe 450 mm; Foliendicke 40,um. Die Schlagzähigkeit
und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt.
25 Beispiel 4-2
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebenen Polyäthylenformmasse
hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einer Extrusionstemperatur von 24O°C gearbeitet wurde.
Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der hierbei erhaltenen
Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt.
909813/ 1 OOü
~χ- 28Λ0875
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebene Polyäthylenformmasse
hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen bei einer Extrusionstemperatur von 280 C gearbeitet wurde.
Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt.
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel
4-1 verwendeten hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einem Aufblasverhältnis von 1,5
und einer Frostlinienhöhe von 150 mm gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie
15 sind nachstehend in Tabelle IV genannt.
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformiaasse hergestellt, die der gemäß
Beispiel 4-1 verwendeten ähnlich war, jedoch weder Stearinsäure noch das 1:1-Gemisch von 2,6~Di-tert.-butyl-p-kresol
und Dilaurylthiodipropionat enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen gleich waren. Die Schlagzähigkeit
una Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend
in Tabelle IV genannt.
909813/10OU
IV
Beispiel Beispiel 4-1 4-2
Vergleichsbeispiel 4-2 4-3
Polyäthylen
Anorganischer
Zusatzstoffe
MI (g/10 Min.) 0,05 MIR
Spezifisches GewichtO,955 Menge, Gew.-Teile
wie in
4-1
Folienbildungsbedingungen
Mechanische
Eigenschaften
Eigenschaften
Mittlere Teilchengröße , ,um 4 , 5 Menge, Gew.-Teile 30
2,6-Di-t-butyl-pkresol/Dilaurylthiodipropionat-Gemisch
(1:1), 0,2 Gew.-Teile
Stearinsäure,
Gew.-Teile 1 ,0 Zinkstearat,Gew.-T. 1,0
Stearinsäure,
Gew.-Teile 1 ,0 Zinkstearat,Gew.-T. 1,0
Düsenspaltweite,mm 1,0 Extrusionstemperatur,
0C 135 Aufblasverhältnis 4,0 Frostlinienhöhe,mm 450
Foliendicke, ,um 40
Schlagzähigkeit im
Kugelfallversuch,cm/kg
Einreißfestigkeit
in Längsrichtung,cm/kg
Einreißfestigkeit
in Querrichtung,cm/kg
CaCO0 Ti02wie in
~* Beispiel
4-1
wie in
4-1
1,0
240
4,0
450
40
25 22 32
wie in
wie in
wie in
wie in
4-1
wie in
Beispiel 4-1
wie in
4-1
1,0
85
1,5
50
40
12 15 52
wie in
4-1
wie in
4-1
1,0 1,0
280
4,0
450
40
11
Wie die Ergebnisse in Tabelle IV zeigen, hängt die mechanische Festigkeit der Folie weitgehend von den Bedingungen des
Folienblasverfahrens ab.
78 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel
1-1 verwendeten, 20 Teile eines feinteiligen Tons mit einer
mittleren Teilchengröße von 1,4,um, 0,7 Teile ölsäure, 0,7
Teile Calciumstearat und 0,08 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-pkresol
wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen
Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden
Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 1900C;
Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhche 1.000 mm; Foliendicke
15 60,um.
Die erhaltene Folie war frei von Knicken und Falten und hatte gleichmäßigen Querschnitt und papierähnlichen Griff. Die
Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle V genannt.
20 Vergleichsbeispiel 5-1
Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die die gleiche
Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Ölsäure enthielt. Die erhaltene
Folie hatte eine sehr ungleichmäßige Dicke. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend
in Tabelle V genannt.
Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche
Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch 100 Teile Polyäthylen un d keinen
909813/100Ü
Ton und keine Ölsäure enthielt, während alle übrigen Bedingungen
im wesentlichen unverändert waren. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie
sind nachstehend in Tabelle V genannt.
909813/100Ü
Vergleichsbeispiel 5-1 5-2 |
wie in Beispiel 5-1 100 |
wie in Beispiel 5-1 |
- |
wie in | - |
Beispiel | - |
5-1 | 0,03 |
0,08 | 0,7 |
0,7 | wie in |
wie in | Beispiel |
Beispiel | 5-1 |
5-1 | 30 |
15 | 20 |
12 | 28 |
20 |
Polyäthylen | MI (g/10 Min.) | 0,07 | |
MIR | 110 | ||
Spezifisches Gewicht | 0,955 | ||
Menge, Gew.-Teile | 78 | ||
Anorganischer | Ton | ||
Füllstoff | Mittlere Teilchen | ||
GO | größe , ,um Menge,'Gew.-Teile |
1,4 | |
ca co |
20 |
Zusatzstoffe
ö Folienbildungsc bedingungen
Mechanische Eigenschaften
2,6-Di-t-butyl-p-
kresol, Gew.-Teile 0,03
Oleinsäure, Gew.-Teile 0,7
Calciumstearat,Gew.-Teile 0,7
Düsenspaltweite, mra 1,5
Extrusionstemperatur,0C 190
Aufblasverhältnis 4,0
Frostlinienhöhe, mm 1.000 Foliendicke, ,um 60
Schlagzähigkeit im
Kugelfallversuch, cm/kg 41
Einreißfestigkeit in
Längsrichtung, cm/kg 35 Einreißfestigkeit in
Querrichtung, cm/kg 4 6
4 3 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel
1-1 verwendeten, 45 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5,um, 1,0 Teil Stearinsäure,
1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol
wurden auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei
erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der gleichen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen
hergestellt: Düsenspaltweite 1,0 mm; Extrusionstemperatür
200°C; Blasverhältnis 3,5; Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 30 ,um. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist
nachstehend in Tabelle VI genannt.
Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus Polyäthylenforinmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung
wie die gemäß Beispiel 6 verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente ein feinteiliges Polyäthylen
mit einem Schmelzindex von 0,3, einen MIR-Wert von 85 und
einem spezifischen Gewicht von 0,960 enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die
Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist nachstehend in Tabelle VI genannt.
Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenforinmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung
wie die gemäß Beispiel 6 verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente ein feinteiliges Polyäthylen
mit einem Schmelzindex von 0,8, einem MIR-Wert von 35 und einem spezifischen Gewicht von 0,953 enthielt, während
alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die Schlagzähigkeit der hergestellten Folie ist nachstehend
in Tabelle VI genannt.
909813/1000
VI
Polyäthylen | Beispiel Nr. | Beispiel 6 | Vergleichsbeispiel 6-1 6-2 |
0,8 | ro | |
MI (g/10 Min.) | 0,07 | 0,6 | 35 | OO | ||
MIR | 110 | 85 | 0,953 | ■t> | ||
Spezifisches Gewicht | 0,955 | 0,960 | 43 | O | ||
Anorganischer | Menge, Gew.-Teile | 43 | 43 | wie in | 00 | |
Füllstoff | CaCO | wie in | Beispiel | -J | ||
Mittlere Teilchengröße, ,um Menge, Gew.-Teile |
4,5 | Beispiel | 6-1 | cn | ||
Zusatzstoffe | 2,6-Di-t-butyl-p-kresol, | 45 | 6-1 | |||
co | Gew.-Teile | wie in | ||||
co /■ν·» |
Stearinsäure, Gew.-Teile | 0,15 | wie in | Beispiel | ||
Calciumstearat, Gew.-Teile | 1,0 | Beispiel | 6-1 | |||
CO' | Folienbildungs | Düsenspaltweite, mm | 1,0 | 6-1 | wie in | |
*s» | bedingungen | Extrusionstemperatur, 0C | 1,0 | wie in | Beispiel | |
O | Aufblasverhältnis | 200 | Beispiel | 6-1 | ||
O | Frostlinienhöhe, mm | 3,5 | 6-1 | |||
O | Foliendicke, ,um | 500 | ||||
Mechanische | Schlagzähigkeit im | 30 | ||||
Eigenschaften | Kugelfallversuch , cm/kg | 5 | ||||
22 | 10 | |||||
38 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,04, einem MIR-Wert von 100 und einem spezifischen Gewicht
von 0,954, 60 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 ,um, 0,12 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol,
1,0 Gew.-Teil Stearinsäure und 1,2 Teile Calciumstearat wurden in einem Henschel-Mischer bei 1100C
gemischt. Das Gemisch wurde in einem Doppelarmkneter bei einer Rotordrehzahl von 500 UpM bei 25O°C geknetet und dann
mit einem Einschneckenextruder granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 5 Std. bei 110 C getrocknet und unter Verwendung
der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen zu einer Folie verarbeitet:
Extrusionstemperatur 1900C; Aufblasverhältnis 3,5; Frost-
15 linienhöhe 400 mm; Foliendi cke 40,um.
Die erhaltene Folie war weiß und undurchsichtig, zeigte eine geringe Zahl von schlaffen Stellen und Falten und eine geringe
Ungleichmäßigkeit in ihrer Dicke und hatte papierähnli-.chen Griff. Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in
Tabelle VII genannt.
Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei eine ähnliche Polyäthylenformmasse, der jedoch kein
2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol, keine Stearinsäure und kein Calciumstearat zugesetzt wurden, unter sonst im wesentlichen
gleichen Bedingungen verwendet wurde. Es war unmöglich, eine Folie zu bilden.
Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch eine ähnliche Polyäthylenformmasse wie in Beispiel
7, der jedoch keine Stearinsäure und kein Calciumstearat zugesetzt worden waren, unter sonst im wesentlichen gleichen
Bedingungen verwendet wurde. Es war unmöglich, eine Folie zu bilden.
909813/1000
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurden Folien aus den Polyäthylenforinmassen mit der in Tabelle VII genannten
Zusammensetzung hergestellt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen die gleichen waren wie in Beispiel 7.
Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien ist nachstehend in Tabelle VII genannt.
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die die in Beispiel
7 genannte Zusammensetzung hatte, jedoch kein CaI-ciumcarbonat und keine Stearinsäure, aber 0,1 Teil CaI-ciumstearat
enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die erhaltene Folie zeigte
eine ungleichmäßige Dicke und eine große Zahl von Knicken, Falten und schlaffen Stellen. Die Schlagzähigkeit der Folie
ist nachstehend in Tabelle VII genannt.
90981 3/ 1 000
TABELLE VII
Polyäthylen | Beispiel Nr. | Beispiel | V e r g | 1 e | i c h s b | e | i s | P i | e 1 | I I |
TO OO |
|
Anorgani scher Füllstoff |
7 | 7-1 7-2 7-3 | 7· | -4 7-5 | 6 | 7-7 | 7-8 | CD OO |
||||
Zusatz stoffe |
MI (g/10 Min.) MIR Spezifisches Gewicht Menge, Gew.-Teile |
0,04 100 0,954 38 |
wie in Beispiel | 3-1 | ||||||||
Folienbil dungsbedin gungen |
Mittlere Teilchan größe, ,um Menge,'Gew.-Te ile |
CaCO3 4,5 60 |
wie in Beispiel | 3-1 | ||||||||
909813/ | Mechanische Eigenschaf ten |
2,6~Di-t-butyl*-p- kresol, Gew.-Teile Stearinsäure,Gew.-Teil Calciumstearat, Gew.-Teile |
0,12 .1 ,0 1,2 |
0,12 - 2,2 |
2 | 0,12 2,2 ,2 - |
0, 2, |
12 2 |
1,0 1,2 |
wie in Beispiel 3-1 100 |
||
0 00 I ν | Düsenspaltweite, mm Extrusionstemp., 0C Aufblasverhältnis Frostlinienhöhe, mm Foliendicke, ,um |
1,2 190 3,5 400 40 |
wie in Beispiel | 3-1 | - | |||||||
Schlagzähigkeit im Kugelfallversuch, cm/kg |
17 | Folien bildung unmöglich 9 |
1 | 11 | 8 | 10 | 0,12 0,1 |
|||||
15 | ||||||||||||
Wie die Ergebnisse in Tabelle VII zeigen, hat die Folie gemäß der Erfindung (Beispiel 7) eine Schlagzähigkeit, die
höher ist als die der Folie, die aus einer Polyäthylenformmasse
ohne Zusatz von anorganischem Füllstoff hergestellt worden ist (Vergleichsbeispiel 7-8) , und ferner höher als
die Schlagzähigkeit von üblichen Folien, die aus Polyäthylenformmasse
ohne Zusatz von anorganischem Füllstoffen hergestellt
worden sind.
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde Granulat aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche
Zusammensetzung wie die in Beispiel 7 genannte Formmasse hatte, jedoch 58 Teile Polyäthylen und 40 Teile Calciumcarbonat
enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentliehen unverändert waren. Aus dem erhaltenen Granulat wurden
Folien unter Verwendung der in Beispiel 2-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen hergestellt:
Extrusionstemperatüren 160°, 190°, 210°, 230° und
25O°C; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 400 mm; Fo-
20 liendicke 30 ,um.
Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien beim Kugelfallversuch sind in Fig. 1 als Kurve E 8-1 dargestellt.
Auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise wurde ein Granulat
aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die aus 100 Teilen feinteiligem Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel
7 beschriebenen, 0,12 Teilen 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol,
0,1 Teil Calciumstearat und 0,1 Teil Dilaurylthiodipropionat bestand (d.h. keinen anorganischen Füllstoff enthielt).
Unter Verwendung dieses Granulats wurden Folien auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise bei Extrusionstemperaturen
von 170°, 190°, 210°, 230° bzw. 25O°C hergestellt, während
alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren.
909813/1000
Die Schlagzähigkeiten der erhaltenen Folien im Kugelfallversuch sind durch die Kurve C 8-1 in Fig. 1 dargestellt.
Wie diese Kurve zeigt, sind alle erfindungsgemäßen Folien (Kurve E 8-1), die bei Extrusionstemperaturen im Bereich
von 150 bis 250 C gebildet worden sind, in der Schlagzähigkeit
den besten Schlagzähigkeiten (Kurve C 8-1, Extrusionstemperatur
überlegen.
überlegen.
temperatur 190 C) aller Folien des Vergleichsbeispiels 8-1
Folien wurden aus dem gemäß Beispiel 8-1 hergestellten Granulat unter Verwendung der gleichen Folienblasapparatur wie
in Beispiel 8-1 unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 190 C; Aufblasverhältnis 3,5; Frostlinienhöhe
unterschiedlich im Bereich von 100 bis 2.000 mm;
15 Foliendicke 30,um.
Die Schlagzähigkeiten der erhaltenen Folien im Kugelfallversuch
sind als Kurve E 8-2 in Fig. 2 dargestellt.
Auf die in Beispiel 8-2 beschriebene Weise wurden Folien aus dem gemäß Vergleichsbeispiel 8-1 hergestellten Granulat hergestellt.
Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien im Kugelfallversuch sind als Kurve C 8-2 in Fig. 2 dargestellt.
Wie diese Kurve zeigt, sind alle Folien gemäß der Erfindung (Kurve E 8-2), die bei Frostlinienhöhen im Bereich von 200
bis 2.000 mm hergestellt worden sind, in der Schlagzähigkeit den besten Folien des Vergleichsbeispiels 8-2 (Kurve C 8-1,
Frostlinienhöhe 400 mm) überlegen.
909813/1000
Leerseife
Claims (5)
- PatentansprücheFüllstoff und hergestellt aus einer Äthylenpolymerisat-Formmasse, die die folgenden Bestandteile enthält:a) 35 bis 90 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines Äthylenpolymerisats mit einem Schmelzindex von 0,005 bis 0,2 und einem spezifischen Gewicht von 0,9 4 bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur von 23°C;b) 10 bis 65 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs mit einer mittleren Teilchengröße von0,01 bis 10,um;c) 0,1 bis 10 Gew.-Teile einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs ;d) 0,5 bis 15 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs unde) 0,05 bis 5 Gew.-Teile einer überwiegend einen phenolischen Stabilisator enthaltenden Stabilisatormischung pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs,wobei die den anorganischen Füllstoff enthaltende Äthylenpolymerfolie durch Kneten der Äthylenpolymer-Formmasse bei erhöhter Temperatur und Extrudieren der Formmasse bei einer Temperatur von 150° bis 25O°C durch eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 0,7 bis 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 8:1909813/1000ORlGfNAL INSPECTEDund einer Frostlinienhöhe von 200 bis 2.000 mm gebildet wird.
- 2.) Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie bei einer Extrusionstemperatur im Bereich von 180 bis 220 C mit einer Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite im Bereich von 0,8 bis 1,5 mm, bei einem Aufblasverhältnis im Bereich von 2,5:1 bis 5,5:1 und bei einer Frostlinienhöhe im Bereich von 300 bis 900 mm hergestellt wird und eine Dicke von weniger als 40 ,um hat.
- 3.) Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei einer Extrusionstemperatur im Bereich von 170° bis 210 C mit einer Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite im Bereich von 1,0 bis 2,5 mm bei einem Aufblasverhältnis im Bereich von 3:1 bis 6:1 und einer Frostlinienhöhe im Bereich von 400 bis 1.200 mm hergestellt wird und eine Dicke von 40 bis 200 ,um hat.
- 4.) Folie nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der feinteilige anorganische Füllstoff (b) eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 ,um hat und aus der aus Zinkoxyd, Titandioxyd, Calciumcarbonat, Bariumsulfat und Ton bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
- 5.) Folie nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Äthylenpolymerkomponente (a) einen Schmelzindex von 0,01 bis 0,15, ein Schmelzindexverhältnis von 80 bis 220 und ein spezifisches Gewicht von 0,94 bis 0,9 8 hat, die Menge der höheren Fettsäure (c) 0,5 bis 7 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs (b), die Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs (b), die Menge des Stabilisatorgemisches (e)909813/10000,1 bis 3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffs (b) und das Verhältnis der Menge der höheren Fettsäure (c) zur Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1:0,5 bis 1:2 beträgt.9098 13/100Q
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