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Verfahren zum Aufbringen von Mikrokapseln auf Trägermaterial
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Mikrokapseln
auf Trägermaterialien für druckempfindliche Xopierverfanren.
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iXIit Mikrokapseln beschichtetes Trägermaterial für kohlepapierfreie
Kopierverfahren wird üblicherweise in der Papierindustrie auf Streichanlagen hergestellt.
In diesen werden Mikrokapseln enthaltende Streichfarben auf das Trägermaterial z.B.
Papier mit Hilfe der Luftbürste, der Rakel, der Rollrakel, des Glättschabers oder
des Rollschabers aufgebracht. Das beschichtete Papier wird dann in Druckereien bedruckt
und weiterverarbeitet, z.B. zu Formularsätzen.
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Aus ökonomischer Sicht wäre es vorteilhaft, wenn die Beschichtung
mit Mikrokapseln und das Bedrucken an einer Verarbeitungsstelle erfolgen würde,
da aann die Beschichtung mit IIikrokapseln nur an den für den späteren Gebrauch
erforderlichen Stellen aufgebracht werden könnte. In der 3E-AS 19 06 823 und der
US-PS 3 019 308, Beispiel IX wird das Bedrucken von Papier mit ;likrokapseln enthaltenden
wäßrigen Druckfarben mit Hilfe von Gravurwalzen beschrieben. Nach den Angaben der
DE-AS enthalten die Druckwalzen an der Oberfläche dicht nebeneinander angeordnete
Vertiefungen, die durch schmale Stege getrennt sind. Um mit solchen Druckwalzen
einen "cefinierten" Auftrag zu erzielen, muß die Druckfarbe bestimmte rheologische
Eigenschaften L
'aufweisen, da die Farbe zunächst in den Vertiefungen
der Walze haften muß, jeaoch bei der Berührung mit dem Träger auf diesen übergehen
und sich aus den Vertiefungen lösen muß.
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Der Nachteil des bekannten Druckverfahrens ist, daß die je Flächeneinheit
aufgedruckte Menge an Mikrokapseln nicht ausreichend ist. Man erhält daher mit dem
nach diesem Druckverfahren beschichteten Material keine ausreichend intensive Durchschrift.
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Da die Mikrokapseln im Vergleich zu den in Druckfarben sonst enthaltenen
Teilchen wie Weiß- und/oder Buntpigmente, sehr groß sina, resultiert beim Druck
ein ausgeprägtes rheologisches Muster. Daraus ergibt sich: an den Stellen, an denen
auf der Druckwalze Stege sind, enthält der Druck praktisch keine Farbe und damit
auch praktisch keine Mikrokapseln. Letztere sind an den Stellen konzentriert, an
denen die Farbe aus den Vertiefungen aufgenommen wurde. Zusätzlich treten noch die
dem Drucker wonlbekannten Streifenmuster auf, die aus dem Auftreten von Zugkräften
in-der Druckfarbe und den daraus resultierenden Oberflächenstörungen herrühren.
Diese erscheinung ist umso ausgeprägter, je größer die in der Farbe enthaltenen
Teilchen sina. 3a das nach dem Druckverfahren des Standes der Technik mit Mikrokapseln
bearuckte Papier die 3ffikrokapseln in einer nicht homogenen Verteilung in Form
eines groben Rasters enthält, entsteht bei der Durchschrift wegen dieser inhomogenen
Verteilung ein zerrissenes, unscharfes Schriftbild.
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Aufgabe de-r vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren aufzufInden,
mit dem Mikrokapseln in Form einer wäßrigen Dispersion oder wäßrigen Druckfarbe
unter Vermeidung der vorstehend geschilderten Nachteile auf Trägermaterialien a,ufgebracht
werden können.
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Es wurde nun gefunden, daß man Mikrokapseln mit Hilfe von Druckverfahren
im wesentlichen gleichmäßig verteilt auf Trägermaterialien aufbringen kann, wenn
man die Mikrokapsein in Form einer wäßrigen Dispersion oder einer wäßrigen Druckfarbe
mit Hilfe einer mit lioos- oder Zellgummi beschichteten Druckwalze oder Druckplatte
aufaruckt, wobei das iloosa und Zellgummi auf der zum Druck verwendeten Seite offene
Zellen aufweist.
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Man erhält auf üblichen Druckmaschinen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren auf den üblichen Trägermaterialien Aufträge von Mikrokapseln oder iiikrokapseln
enthaltenden Schichten die bei der Durchschrift klare und intensive Schriftzüge
liefern.
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Das für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Moos-oder Zellgummi
muß an der Oberfläche offene Zellen aufweisen. Da Zell- und Moosgummi im wesentlichen
aus geschlossenen Zellen aufgebaut sind, müssen die geschlossenen Zellen an der
Oberseite z.. durch Abschleifen oder Abdrehen der Moos- oder Zellgummiplatten geöffnet
werden. Vorteilhafterweise werden die Moos- und Zellgummiplatten z.B.
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auf einer Lederspaltmaschine plan aufgeschnitten Die so erhaltenen
Gummiplatten werden mit der offenen Seite nach oben auf der Druckwalze oder Druckplatte
befestigt.
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Durch Heraustrennen von Feldern können Druckformen erhalten werden,
die beim Bedrucken nur noch solche Teile des Trägers mit Mikrokapseln versehen,
an denen diese später für Durchschriften benötigt werden.
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Mit Hilfe der mit Zell- oder Moosgummi bezoÒenen Druckwalzen und Druckplatten
können Trägermaterialien mit wäßrigen Druckfarben, die Mikrokapseln enthalten und
so-L J
gar wäßrige Mikrokapseldispersionen direkt in gleichmäßiger
1 Verteilung aufgedruckt werden.
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Zweckmäßigerweise sollte die mittlere Porengröße und/oder die Härte
des Moos- oder Zellgummi auf die Größe der aufzudruckenden Mikrokapseln ungefähr
abgestimmt werden: bei großen Mikrokapseln, z.B. von 7 bis 15um mittlerer Durchmesser
sollten die Poren vorteilhafterweise größer sein und/ozer das Moos gummi weicher
sein als beim Aufdrucken von Mikrokapseln die mittlere Durchmesser zwischen 3 und
7/um aufweisen. Als Kriterium dafür, ob das Moos- oder Zellgummi für die aufzudruckenden
Mikrokapseln geeignet istn gilt, daß die Mikrokapseln in der aufgedruckten Schicht
beim Aufdrucken nicht geschädigt werden.
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Als besonders günstig haben sich für das erfindungsgemäße Verfahren
Mikrokapseln erwiesen, deren mittlere Kapseldurchmesser zwischen 3 und 12/um liegen.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren kommen Moos- und Zellgummi in 3etracht,
die im Mittel Porengrößen zwischen 09008 und 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,02
und 0,2 mm Durchmesser aufweisen.
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Die Charakterisierung der Klischeeoberfläche erfolgt durch Auszählen
und Ausmessen der auf einer Vergrößerung als schwarze Punkte erkennbaren Poren.
Die Porengröße und Porein zahl pro cm2 wird anhand von Aufnahmen (mindestens 20fache
Vergrößerung) bestimmt. Auf der Photographie sina aiejenigen Poren als "dunkle Löcher"
zu erkennen, die beim Aufschneiden, Abdrehen oder Abschleifen des Materials geöffent
wurden. Die schwarze, meist nanezu kreisförmige Fläche, die auf dem Bild zu sehen
ist, giDt jedoch nicht in jeaem Fall den wahren Porendurchmesser wieder: Die Poren
haben annähernd Kugelgestalt und es ist dem Zufall über-
klassen,
ob die t'Kugel" im oberen, mittleren oder unteren Bereich aufgeschnitten wird.
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Nur die beim Aufschneiden entstehenden größeren Vertiefungen sind
als schwarze Punkte zu erkennen und können ausgezählt und vermessen werden. Aus
diesen Werten kann der Anteil der Poren an der Oberfläche errechnet werden.
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Das heißt aber nicht, daß der übrige Bereich eine vollkommen glatte
Oberfläche darstellen muß. Die Stege zwischen den deutlich erkennbaren Vertiefungen
enthalten ebenfalls noch feinste Vertiefungen, die durch Aufschneiden kleinster
Poren oder Ausschneiden größerer Poren im obersten oder untersten Bereich entstanden
sein können.
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Da diese Vertiefungen sehr flach ausfallen, reflektieren sie das Licht
stärker und es wird hier unmöglich eine genaue Zählung oder Ausmessung vorzunehmen.
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Unter Berücksichtigung dieser Tatsache liegt der Anteil der Poren
zwischen 10 und 90 g der Oberfläche. Die Zahl der Poren pro cm2 liegt vorzugsweise
zwischen 1000 und 100 000. Das für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Moos-
oder Zellgummi soll vorzugsweise ein Raumgewicht zwischen 200 und 1000 kg/m3 aufweisen.
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Die Härtezahl im Eindrückversuch nach DIN 53 576 solite bei etwa 9000
bis etwa 50 000 N liegen.
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Die nerstellung von Moos- und Zellgummi ist bekannt. Als Literatur
ist z.B. Boström "Kautschukhandbuch", Berliner Union Verlag Stuttgart 1959, Kapitel
3,6, insbesondere 3.6.3 und 3.6.4 und Kleemann, "Einführung in die Rezeptentwicklung
der Gummiindustrie", VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1966
zu nennen.
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iIoos- und Zellgummi können auf Basis von natürlichen Mnd/oder synthetischem
Kautschuk aufgebaut sein.
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Die Erfindung soll durch die folgenden Ausführungsbeispiele' weiter
erläutert werden. Die angegebenen Teile und Prozentangaben beziehen sich - wenn
nichts anderes angegeben ist -auf das Gewicht. Die Viskosität der ifIikrokapseldispersionen
bzw. die der Mikrokapseln enthaltenden wäßrigen Druckfarben wurde durch die Auslaufzeit
des Forabechers unter Verwendung der Düse Nr. 4 charakterisiert.
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I. Folgende Mischungen sind Beispiele für Moos gummi, die für das
erfindungsgemäße Verfahren verwendet worden sind.
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Mischung 1: Naturkauts chuk-Moos gummi Teile Perfektkautschuk-sheets
40 Crepe 30 Faktis 30 Stearinsäure 1 Alterungsschutzmittel 1 Paraffin 1 Kaolin 30
Zinkweiß RS 10 Titanweiß 10 Schwefel 1,5 Thiuram 0,5 Ruß N 774 (ASTM) 0,15 Benzolsulfohydrazid
4,5 159,65
Mischung 2: Nitrilkautschuk-Moosgummi Teile (RPerbunan
N 3302) 85 NBR Smoked sheets mastiziert 15 vorvernetzter Nitrilkautschuk 10 Faktis
20 Stearinsäure 2,5 Alterungsschutzmittel 2 Gummifarbe (gelb) 1,5 Paraffin 0,3 Titanweiß
4,0 Xieselkreide 35 ZnO RS 4 Esterweichmacher 35 Cyclohexylbenzothiazyl- 1,5 sulfid
Benzolsulfohydrazid 4,0 220,30
Mischung 3: EPDM-Moosgummi Teile
EPDM (RKeltan 512) 70 EPDM) (weltan 578) 30 Zinkoxid RS Stearinsäure 2 Titanweiß
10 Gefällte Kreide 40 Kieselsäure 40 Polyätherpolyol 8 (Basis Äthylenoxid) Kaolin
40 Paraffin 3 Weichmacher 72 Thiuram 2 Dibenzothiazyldisulfid 2 Dinitrosopentamethylentetramin
326
Mischung 4: Chloropren-Moosgummi Teile Chloropren (CR) (RBaypren
110) 50 F Chloropren (Rileoprene wB) 50 Magnesiumoxid 4 Stearinsäure 0,5 Faktis
20 Ruß N 990 (ASTM) 30 Polyäthylenwachs 5 Paraffinöl 8 Phthalsäureester- 20 Weichmacher
Zinkoxid RS 4 Athylenthioharnstoff 0,6 Th luram 0,5 Benzolsulfobydrazid 4 196,6
Die mit den Mischungen 1 bis 4 erhaltenen Moosgummiplatten und eine Platte aus einem
im Handel erhältlichen Moos gummi sind in der Tabelle I durch Angaben über Porendurchmesser,
mittleren Porenaurchmesser, Zahl der Poren je cm², Anteil der Poren an der Oberfläche,
der Dichte und die Härte zahl nach DIN 53 576 charakterisiert.
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Tabelle I Charakterisierung der Moosgummiplatten Moosgummi Porendurchmesser
Poren Anteil der Dichte Härtezahl Finger-Nr. aus aus Bild- angenom- Poren an nach
DIN nagel Mischg. auswertung mener mittl. cm² der Fläche (kg/cm³) 53 576 probe4)
Nr. (mm) Durchmesser (%) (N) (mm) 1 1 0,05-0,30 0,2 1500 47 620 38 000 + 2 2 0,025-0,08
0,05 7200 14 740 29 000 + 3 3 0,025-0,15 0,09 3400 22 610 5 000 + 4 4 0,025-0,075
0,05 2200 43 590 20 000 + 5 Moos- 1) 1) 2) 853) 200 + gummi d.Handels 1) noch feinporiger
als das mit der Mischung 4 erhaltene Moosgummi 2) die Zahl der Poren/cm² ist so
groß, daß eine Auszählung nicht mehr möglich ist, die Stege sind sehr schmal 3)
geschätzt 4) Fingernagelprobe: Prüfung darauf, ob der mit einem Fingernagel erzeugte
Eindruck nach dem Entfernen verschwindet (= +) oder erhalten (= -) bleibt.
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II. Es wurden folgende Mikrokapseldispersionen hergestellt und aus
diesen Mikrokapseln enthaltende wäßrige Druckfarben hergestellt.
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Druckarbe 1 a) 991 Teile einer Mikrokapseldispersion (Feststoffgehalt:
39 ,0) werden mit 4,9 Teilen eines Polyäthylenoxids (mittleres Molgewicht etwa 7000),
3,9 Teilen Polyacrylsäure (Natriumsalz) und 10 Teilen Wasser homogen gerührt. Man
erhält eine druckfähige Farbe. Die Auslaufzeit im Fordbecher: 32 Sekunden.
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b) Die Mikrokapseldispersion wurde durch AufRonzentreten einer nach
der DE-AS 21 19 933, Beispiel 5 erhaltenen Mikrokapseldispersion erhalten. Die Kapseln
enthalten als Kernmaterial eine Lösung von 3,5 % Kristallviolettlakton und 1,5 %
N-Benzoylleukomethylenblau in partiell hydriertem Terphenyl.
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Die Durchmesser der Kapseln liegen im wesentlichen zwischen 3 und
6 µm.
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Druckfarbe 2 a) Als Druckfarbe wurde die auf 35 7o Feststoffgehalt
aufkonzentrierte Mikrokapseldispersion verwendet.
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Auslaufzeit im Fordbecher: 22 Sekunden.
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b) Die Mikrokapseldispersion wurde durch Aufkonzentrieren einer Dispersion
erhalten, welche nach den Angaben in der DE-AS 22 13 755, Beispiel 3 hergestellt
worden war. Jedoch wurde anstelle von 27 Teilen Diisopropylbenzol die gleiche Menge
eines partiell hydrierten Terphenyls als Kernflüssigkeit und als Wandmaterial das
in der Tabelle II, Zeile 4 der genannten DE-AS angegebene Copolymeri-L sat verwendet.
J
Die Kapseln weisen überwiegend einen Durchmesser von 7 bis 8/um
auf.
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Druckfarbe 3 a) Als Druck farbe wurde eine auf 20 Gewichtsprozent
Feststoff aufkonzentriete Gelatinemikrokapseldispersion verwendet.
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Die Auslaufzeit im Fordbecher: 50 Sekunden.
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b) Die Mikrokapseldispersion wurde in Anlehnung an das in der DE-AS
10 10 22, Spalte 4, Zeilen 19 bis 50 beschriebene Verfahren hergestellt. Als Kernflüssigkeit
wurde anstelle von Trichlordiphenyl ein partiell hydriertes Terphenyl verwendet.
Das Kernmaterial enthielt 6 % Farbbildner.
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Die Farbbildnerlösung wurde in der Gelatinelösung statt in der Lösung
des Gummiarabicum emulgiert.
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Um einen hohen Anteil an Einzelkapseln zu erhalten wurde anstelle
der angegebenen Menge von 20 g Gummiarabicum eine Mischung aus 10 g Grummiarabicum
und 10 g eines Copolymerisates aus Styrol-Maleinsäureanhydrid (1:1 Mol) - gelöst
in der berechneten Menge Natronlauge - zur Koazervierung zugegeben. Die erhaltene
Kapseldispersion wurde entsprechend den Angaben der DE-AS mit Formaldehyd gehärtet.
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Druckfarbe 4 a) Die unten beschriebene Mikrokapseldispersion wurde
auf einen Feststoffgehalt von 33 % aufkonzentriert und in dieser Form als Druckfarbe
verwendet.
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Auslaufzeit im Fordbecher: 30 Sekunden.
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b) Die Kapseldispersion wurde in Anlehnung an D1-OS 14 44 415 in folgender
Weise hergestellt: 4 Teile Polyvinylalkohol und 0,1 Teile Tetranatriumpyro- j
phosphat
wurden in 250 Teilen Wasser gelöst. In dieser Lösung wurde eine Lösung von 25 Teilen
Terephthalyldichlorid und 3,6 Teilen Toluolsulfinat des jjichlers Hydrols in 67
Teilen Phthalsäure-di-n--butylester emulgiert.
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Zu der erhaltenen Emulsion wurden unter gutem Rühren eine Lösung
von 4,9 Teilen Athylendiamin, 2,8 Teilen Diäthylentriamin und 10 Teilen Natriumhydroxid
in 75 Teilen Wasser zugegeben und die Mischung 3 Stunden bei 55°C nachgerührt.
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Die erhaltene Mikrokapseldispersion enthält Kapseln mit Durchmessern
zwischen 3 und 3 µm.
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Druckfarbe 5 a) 500 Teile der unten beschriebenen Mikrokapseldispersion
(Feststoffgehalt: 32 %) 64 Teile einer Bindemitteldispersion auf der Basis eines
Acrylsäureestercopolymerisates, 64 Teile feines Cellulosepulver und 150 Teile Wasser
werden zu einer Druckfarbe oe homogen gerührt.
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Feststoffgehalt der Farbe: 33,5 % Auslaufzeit im Fordbecher: 55 Sekunden.
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b) Die Mikrokapseldispersion wurde nach der DE-AS 22 13 755, Beispiel
3 hergestellt, jedoch wurde die Wassermenge so bemessen, daß nach der Härtung direkt
eine 32 ziege Mikrokapseldispersion erhalten wird. Als Kernflüssigkeit wurde anstelle
von Diisopropylbenzol die gleiche Menge eines partiell hydrierten Terphenyls und
als Wandmaterial das in der Tabelle II, Zeile 4 angegebene Copolymerisat verwendet.
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Die Kapseln weisen vorwiegend einen Durchmesser zwischen 7 und 8
µm auf.
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Druckfarbe 6 500 Teile der unter Druckfarbe 5, Absatz b) beschriebenn
Mikrokapseldispersion, 64 Teile einer Bindemitteldispersion auf der Basis eines
Acrylsaureestercopolymet rlsats und 64 Teile einer speziellen feinteiligen unlöslichen
Stärke und 10 Teile Wasser erden zu einer Druckfarbe angerührt.
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Feststoffgehalt: 40,9 M Auslaufzeit im Fordbecher: 50 Sekunden.
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Druckfarbe 7 Die Farbe wird wie unter Druckfarbe 5, Abs. a) angegeben-hergestellt,
jedoch werden der Farbe noch 7,8 Teile einer konzentrierten Lösung von Polyacrylsäure-Natriumsalz
zugegeben.
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Auslaufzeit im Fordbecher: 50 Sekunden.
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Druckfarbe 8 Die Farbe wird wie unter Druckfarbe 6, angegeben hergestellt,
jedoch werden der Farbe noch zusätzlich 7,8 Teile einer konzentrierten Lösung der
Polyacrylsäure-Natriumsalz zugegeben.
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I1I. Druckauftrag der Mikrokapseln enthaltenden Farben und Prüfung
der bedruckten Papiere.
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Die Mikrokapseln enthaltenden Farben 1 bis 8 wurden auf dem Tiefdruckwerk
RRototest 151 der Firma Moser, Maschinenfabrik, Lyss- (Schweiz) mit pneumatischer
Presseuranstellung auf Papier aufgedruckt. Die Druckgeschwindigkeit der Maschine
kann zwischen 10 und 120 m/min variiert werden.
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Die Druckbedingungen wurden so ausgewählt, daß an den bedruckten
Papieren im Mikrokapselauftrag keine Schädigung der Mikrokapseln festgestellt werden
konnte.
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Die Druckwalzen wurden mit den in der Tabelle I ange-' gebenen Moosgummiplatten
überzogen.
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Um den Unterschied zu dem aus der DE-AS 19 06 823 bekannten Druckauftrag
von Mikrokapseln enthaltenden wäßrigen Druckfarben aufzuzeigen, wurden Drucke außerdem
mit 3 weiteren Zylinaern durchgeführt: Zylinder a) Tiefdruckzylinder (Metall), 60
Linien/cm Raster 40/um.
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Zylinder b) Zylinder nach DE-AS 19 06 823 aus kautschukähnlichem Material
mit viereckigen Vertiefungen.
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Zylinder c) Zylinder wie bei b) jedoch mit pyramiaenförmigen Vertiefungen.
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Die Druckgeschwindigkeit wurde zwischen 10 und 50 m/m.in variiert.
Als Kriterium für die Druckgeschwindigkeit diente die Auftragsmenge, die für den
vorgesehenen Zweck ausreichend sein muß. Als ausreichend wurden Auftragsmengen von
4 bis 7 g Mikrokapseln je m2 angesehen, da mit solchen engen in der Regei aeutliche
intensive Durchschriften erzielt werden.
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Mit den Walzen a) und b) konnten keine ausreichenden Mengen an Mikrokapseln
weder bei Druckgeschwinaigkeiten von 10 noch bei solchen von 50 m/min aufgedruckt
werden.
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Das mit den Mikrokapseln enthaltenden Farben oder Mikrokapseldispersionen
bedruckte Papier wurde in der Güte der Durchschrift (1. Durchschrift) hinsichtlich
der Intensität der Durchschrift und der Schriftschärfe beurteilt.
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Die Bestimmung der Intensität der Durchschrift erfolgt in folgender
Weise. Das mit den Mikrokapseln bedruckte Blatt wurde mit der bedruckte Seite auf
ein handelsübliches Nehmerpapier gelegt und auf einer elektrischen Schreibmaschine
bei geringer Anschlagstärke (Anschlastärke 2) eine Durchschrift mit dem Buchstaben
"wt auf einer Fläche von 4 x 4 cm hergestellt. nierbei werden die Buchstaben in
der Zeile unmittelbar aneinandergereiht und die Zeilen dicht übereinander angeordnet.
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Die Intensität der Durchschrift (IG) wird mit einem Remissionsphotometer
der Firma Zeiss (RELREPHO) mit dem Filter Y aus der Differenz der Remission des
unbeschriebenen und des beschriebenen Papiers ermittelt.
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Hierzu wird die relative Remission des unbeschriebenen und die des
beschriebenen Papiers im Vergleich zur Remission des Weißstandards (= 100) gemessen.
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IG = Ryo R Rym In der Gleichung bedeuten: IG - Intensität der Durchschrift;
Ryo die relative Remission des unbeschriebenen Papiers und Rym die relative Remission
des beschrifteten Papiers gemessen mit dem Filter Y im Vergleich zum Weißstandard
(= 100).
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Die Schriftschärfe der Durchschrift wurde visuell beurteilt im Vergleich
zur Schärfe von Durchschriften mit Papieren, die mit Mikrokapseln auf Streichmaschinen
beschichtet worden sind.
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Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II zusammengestellt.
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Tabelle II Prüfungsergebnisse der bedruckten Papiere Auftrag Druck-
Druck- erzielte Intensi- Schärfe erfolgte geschwin- farbe Auftrags- tät der des
mit digkeit menge Durchschrift Schrift-(m/min) (g/m²) IG bildners Zylinder a) 50
1 3 21 unscharf, Linien Zylinder b) 10 1 2 18 feines Raster, sonst scharf Zylinder
c) 40 2 4 24 feines Raster, sonst scharf Moosgummi 1 10 1 4 33 scharfe Schrift,
kein Raster Moosgummi 5 50 2 5 41 scharfe Schrift, kein Raster Moosgummi 2 20 5
4,5 33 scharfe Schrift, kein Raster Moosgummi 3 50 3 4 28 scharfe Schrift, kein
Raster Moosgummi 5 50 7 5,5 42 scharfe Schrift, kein Raster Moosgummi 4 50 4 5 34
scharfe Schrift, kein Raster Moosgummi 4 50 6 5 34 scharfe Schrift, kein Raster
Moosgummi 4 50 8 6 42 scharfe Schrift, kein Raster Zylinder a) 10 5 # 2 15 vollkommen
zerissenes Schriftbild Zylinder b) 10 7 # 1 15 vollkommen zerissenes Schriftbild
Zylinder c) 10 8 # 2 15 vollkommen zerissenes Schriftbild