DE2820446C2 - Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-FraktionenInfo
- Publication number
- DE2820446C2 DE2820446C2 DE19782820446 DE2820446A DE2820446C2 DE 2820446 C2 DE2820446 C2 DE 2820446C2 DE 19782820446 DE19782820446 DE 19782820446 DE 2820446 A DE2820446 A DE 2820446A DE 2820446 C2 DE2820446 C2 DE 2820446C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- isomerization
- catalyst
- fraction
- hydrogenating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
- B01J29/10—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y containing iron group metals, noble metals or copper
- B01J29/14—Iron group metals or copper
- B01J29/146—Y-type faujasite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
- C10G2400/02—Gasoline
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von CU bis Cz-lsoparaffinkohlcnwasserstoff-Fraktionen.
Die genannten Fraktionen verwendet man als Zusatz zur Verbesserung der Eigenschaften von Motorenbenzin, insbesondere zur Erhöhung der Oktanzahl.
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen, darunter der Fraktion C1
bis C; durch Alkylierung der Paraffinkohlenwasserstoffe mit verzweigten Olefinen in Gegenwart eines Katalysators, beispielsweise von konzentrierter Schwefelsäure
oder Fluorwasserstoff, bekannt (siehe »Erdölverarbeitung und Erdölchemie«, wissenschaftlich-technischer
Sammelband, 1974, Nr. 4. Seiten 28 bis 29; US-PS
37 63 261).
Das aus den Isoparaffinkohlcnwasscrstoffen zusammengesetzte Alkylat weist eine Motoroktanzahl von 90
bis 92 ohne Zusätze auf. Jedoch ruft der in dem bekannten Verfahren verwendete Katalysator Korrosion der technologischen Ausrüstungen und der
Apparatur hervor und ist toxisch. Außerdem sind die Ressourcen des Ausgangsrohstoffcs begrenzt.
Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung von C« bis
Cj-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen durch hydrierende Isomerisierung der bis 62° C siedenden
leichten »straighlrun«-Benzinfraktion an bifunktionellcn Katalysatoren in Form von auf Aluminiumoxid
aufgebrachten Edelmetallen, wie Platin oder Palladium,
bei einer Temperatur von 400 bis 4800C bekannt (siehe UDSSR-Urheberschein Nr. I 72 278; US-PS 31 50 205).
Für das genannte Verfahren ist die Anwendung hoher Temperaturen kennzeichnend, wodurch das thermodynamische Gleichgewicht des Prozesses nachteilig
beeinflußt wird. Mit diesem Verfahren ist es nicht möglich, ein Endprodukt mit genügend hoher Oktanzahl
/.u erhalten (die Motoroktanzahl übersteigt nicht 79 bis
80 ohne /iisätze). Aufgrund des unzureichenden Umwandlungsgrades des Ausgangsrohstoffes in Isoparaffin ergibt sich die Notwendigkeit, den nicht
umgesetzten Rohstoff in den Kreislauf zurückzuführen. Dadurch wird das technologische Schema des Prozesses
komplizierter. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens liegt in der Tatsache, daß die Ressourcen des Rohstoffes
begrenzt sind.
Das oben beschriebene Verfahren kann auch in Gegenwart von Zeolith-Katalysatoren mit Metallen der
III. Gruppe durchgeführt werden, die jedoch vorher halogeniert werden, wodurch es möglich wird, ihre
ίο Wirksamkeit zu erhöhen und den Prozeß bei niedrigeren Temperaturen, und zwar bei 100 bis 250° C
durchzuführen (siehe US-PS 37 49 754).
Nach diesem Verfahren erhält man eine C* bis
Cz-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion mit einer ho
hen Motoroktanzahl von 80 bis 85 ohne Zusätze. Jedoch
sind die in dem Verfahren eingesetzten Katalysatoren aggressiv, bewirken eine Korrosion der technologischen
Ausrüstungen und der Apparatur und werden rasch inaktiviert.
Es ist auch ein Verfahren zur Herstellung der C« bis
Cj-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen durch hydrierende Isomerisierung der bis 1000C siedenden
Benzinfraktionen, die im Verfahren des katalytischer! Crackens erhalten wird, bekannt. Dieses Verfahren wird
in Gegenwart von Wasserstoff an einem Katalysator in Form von amorphem Nickelalumosilikat bei einer
Temperatur von 200 bis 4000C, einem Druck von ca. 40 bis 120 bar und einer Volumengeschwindigkeit der
zugeführten Benzinfraktionen von 03 bis 13 St-' (siehe
Bei Verwendung des in dem genannten Verfahren eingesetzten Katalysators wird keine Endfraktion mit
genügend hoher Oktanzahl erhalten (die Motoroktanzahl übersteigt den Wen 83 ohne Zusätze nicht).
Außerdem muß aufgrund des unzureichenden Umwandlungsgradcs des Ausgangsrohrstoffes in Isoparaffin der
nicht umgesetzte Rohstoff in den Kreislauf zurückgeführt werden. Die Durchführung der hydrierenden
Isomerisierung bei erhöhten Drucken (ca. 40 bis 120 bar)
AO kompliziert die technologischen Erfordernisse und
erfordert eine komplizierte Anlage zur Durchführung des Prozesses.
Aufgabe der Erfindung ist es, die genannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zur Herstellung von C»
bis CHsoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen durch
hydrierende Isomerisierung von »straight-runw-Bcnzinfraktioncn eines Siedebereichs von 85 bis 160° C oder
von 160 bis 195°C oder von Benzinfraktionen aus dem Verkokungsprozeß eines Siedebereichs von 35 bis 85° C
so oder von 43 bis 1700C in Gegenwart von Wasserstoff
und einem amorphes Nickelalumosilikat enthaltenden Katalysator bei Temperaturen von 320 bis 400°C,
Drucken von ca. 20 bis 60 bar und einer Volumengeschwindigkeit der zugeführten Benzinfraktion von 1,0
bis 13St-' zur Verfügung zu stellen. Damit soll ein
Endprodukt mit hoher Oktanzahl erhalten worden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man die hydrierende Isomerisierung in Gegenwart
eines Katalysators ausführt, der neben 60 bis 90 Gew.-%
AO amorphen Nickelalumosilikals 40 bis 10Gew.-% eines
/eoliths des Typ» NaY in der NiCaMY-Form enthält
und dessen chemische Zusammensetzung 7 bis 10 Gew.-% Ni. 5 bis 6 Gew.-% AI2Oi, 86 bis 80 Gew.%
SiOj, I bis 2 Gew.% Ca und I bis 2 Gew.% H beträgt,
wobei man die Isomerisierung bei einem Volumenverhältnis von Wasserstoff zur Kohlcnwasserstoffbeschikkung von 1000 :1500 : 1 durchführt.
te Katalysator besitzt eine hohe Wirksamkeit und ermöglicht, ein Endprodukt mit einer Motoroktanzahl
von 87 bis 90 ohne Zusätze zu erhalten. Dabei sind die Bedingungen der Durchführung der hydrierenden
Isomerisation verhältnismäßig mild (der Druck übersteigt nicht ca. 20 bis 60 bar), wodurch die technologische und die apparative Gestaltung des Prozesses als
ganzes vereinfacht wird. Der genannte Katalysator wird aus leicht zugänglichen, nicht teuren Komponenten
hergestellt. Er arbeitet während längerer Zeit ohne Regenerierung (etwa 2000 Stunden), ohne dabei seine
ursprüngliche Aktivität zu verlieren. Die Verwendung des Katalysators der oben genannten Zusammensetzung macht es möglich, als Ausgangs-Rohkohlenwasserstoffe verschiedene leicht zugängliche Benzinfraktio-
nen mit niedrigerer Oktanzahl zu verwenden. Es sei bemerkt, daß ein solcher Rohstoff, wie die während der
Verkokung anfallende Benzinfraktion mit einem Siedebereich von 35 bis 85° C. früher überhaupt keine
qualifizierte Verwendung fand.
Das erfindimgsgemäße Verfahren zur Herstellung
der CU bis C7-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen
wird nach einem kontinuierlichen Schema wie folgt durchgeführt.
Man unterwirft vor der Durchführung der hydrierenden Isomerisierung die »straight-runw-Benzinfraktion
mit einem Siedebereich von 85 bis 1600C oder von 160
bis 195° C oder die Benzinfraktion aus dem Verkokungsprozeß mit einem Siedebereich von 35 bis 85° C oder
von 43 bis 170°C einer hydrierenden Reinigung nach w bekannten Methoden (siehe beispielsweise N. B. Aspel,
G.G. Demkina »Hydrierende Reinigung von Motortreibstoffen«, Leningrad, 1977, η Russisch). Dann
vermischt man die Rohkoi.lenwasserstoffe mit dem Wasserstoff und leitet bei einer im J sreich von 320 bis
400°C liegenden Temperatur durch eine Schicht des Katalysators, die sich in einem Reaktor zur hydrierenden Isomerisierung befindet. Der Katalysator besteht zu
60 bis 90Gew.-% aus amorphem Nickelalumosilikat und zu 40 bis 10 Gew.-% aus dem Zeolith des Typs NaY
in der NiCaHY-Form, wobei die chemische Zusammensetzung des Katalysators wie folgt ist: Ni: 7 bis
10Gew.-%, AI2O3: 5 bis 6Gew.-%, SiO2: 86 bis
80 Gew.-%, Ca: I bis 2 Gew.-%, H: I bis 2 Gew.-%. Die hydrierende Isomerisierung wird bei einer Temperatur
von 320 bis 400° C, einem Druck von ca. 20 bis 60 bar, einer Volumengeschwindigkeit der zugeführten Rohkohlenwasserstoffe von 1,0 bis 1,5 St-' und einem
Volumenverhältnis des Wasserstoffs zum Rohstoff von 1000:1 bis 1500:1 durchgeführt. Das Isomerisat, das
ein Gemisch der Reaktionsprodukte mit dem nicht umgesetzten Rohstoff und dem überschüssigen Wasserstoff darstellt, leitet man aus dem Reaktor in einen
Kondensor, wo es zur Kondensation der Reaktionsprodukte und des nicht umgesetzten Rohstoffes kommt,
Das Kondensat tritt im Gemisch mit den gasförmigen Reaktionsprodukten und dem Wasserstoff in einen
Hochdruckseparator, wo das Kondensat von den gasförmigen Reaktionsprodukten und dem Wasserstoff
abgetrennt wird. Das Kondensat führt man einer Rektifikation zur Abtrennung des Endproduktes, der C,
bis Cz-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion, zu.
Die hydrierende Isomerisierung mit vorhergehender hydrierender Reinigung kann sowohl in einem Reaktor
als auch in verschiedenen nacheinander angeordneten μ Reaktoren durchgeführt werden. Nach der ersten
Variante ordnet man in dem Oberteil des Reaktors den Katalysator zur hydrierenden Reinigung und in dem
Unterteil den Katalysator zur hydrierenden Isomerisierung an. Die genannte Variante macht es möglich,
gleichzeitig die Regenerierung der beiden Katalysatoren durchzuführen.
Die Herstellung des in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysators besteht aus
mehreren Stufen, die nachfolgend beschrieben werden.
1. Man behandelt den Zeolith des Typs NaY (Gewichtsverhältnis SiO2 : Al2 3 = 4,8) cünfmal
mit 4%iger wäßriger Lösung von Ammoniumchlorid. Jede Behandlung führt man 2 Stunden bei
Temperaturen von 70 bis 8O0C unter kontinuierlichem Rühren durch. Durch die gespannte Behandlung kommt es zu einem weitgehenden Austausch
der Natriumkationen gegen die Ammoniumkationen. Nach dem Filtrieren und Waschen des Zeoliths
in der Ammoniumform wird dieser sechsmal mit 4°/oiger wäßriger Lösung von Calciumchlorid unter
den oben beschriebenen Bedingungen behandelt. Durch diese Behandlung kommt es zu einem
Austausch der Natriumkationen und Ammoniumkationen gegen Calciumkationen. Dann wäscht
man den Zeolith in der Ammoniumcalciumform mit destilliertem Wasser bis zum Fehlen der Chlorionen und trocknet 2 bis 3 Stunden bei Temperaturen
von 120 bis 220° C.
Die Röntgenstrukturanalyse ergab, daß die kristalline Struktur dei Zeoliths nach dem Kationenaustausch keine Veränderungen erfahren hatte.
2. Eine wäßrige Wasserglaslösung vom spezifischen Gewicht 1,125 und mit einem Gehalt an Na2O von
3,5 Gew.-% vermischt man mit einer mit Schwefelsäure angesäuerten wäßrigen Lösung eines Gemisches von Nickelnitrat und Aluminiumsulfat (das
Gewichtsverhältnis der Salze beträgt 1,5 : I) bei
einer Temperatur von 25°C. Das Volumenverhältnis der Lösung des flüssigen Wasserglases mit der
Lösung der Salze beträgt 5:1. Durch die genannte Vermischung erhält man ein Gel mit einem
pH-Wert von 12 bis 7,5.
3. Den bereiteten Zeolith in der Ammoniumcalciumform vermischt man mit dem Gel und unterwirft
das Gemisch einer 4slündigen Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 350C. Dann unterwirft
man das genannte Gemisch einer Aktivierung durch zweifache Behandlung mit wäßrigem Nickelnitrat. Jede Behandlung wird 24 Stunden bei einer
Temperatur von 15 bis 30°C durchgeführt. Durch
die Aktivierung kommt es zu einem Auslausch der Natriumkationen gegen Nickelkationen. Dann
unterwirft man die Suspension einer zweifachen Behandlung mit wäßriger Lösung von Ammoniumkarbonat. Jede Behandlung wird 8 Stunden bei
einer Temperatur von 15 bis 30°C durchgeführt. Durch die genannte Behandlung bildet sich ein
wasserunlösliches Nickelsalz (Nickclkarbonat). Dann trennt man die Suspension in eine feste Phase
(Niederschlag) und eine flüssige Phase. Den Niederschlag wäscht man mit destilliertem Wasser
bis zum Fehlen der Nitralionen (negative Reaktion mil Diphenylamin). Den gewaschenen Niederschlag formt man zu Granulat, trocknet danach
6 Stunden bei einer Temperatur von 100 bis 120°C und glüht anschließend 3 Stunden in einem Strom
von Trockenluft bei einer Temperatur von 550 b>s 580° C.
Der hergestellte Katalysator weist eine spezifische Oberfläche von 250 bis 290 Vn1Ig, einen mittleren
Porendurchmesser von 60 A und ein Schottgewicht von 0,650 bis 0,680 g/cm3 auf.
Vor der hydrierenden Isomerisierung wird der Katalysator 8 bis 10 Stunden durch Behandlung mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 480°C und einem Druck von ca. 20 bar bis zur Beendigung der Wasserausscheidung reduziert.
Vor der hydrierenden Isomerisierung wird der Katalysator 8 bis 10 Stunden durch Behandlung mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 480°C und einem Druck von ca. 20 bar bis zur Beendigung der Wasserausscheidung reduziert.
Zum besseren Verstehen der vorliegenden Erfindung werden folgende Beispiele für ihre
konkrete Durchführung angeführt.
Der hydrierenden Isomerisierung unterwirft man eine Benzinfraktion aus dem Verkokungsprozeß mit einem
Siedebereich von 35 bis 85° C, die eine Motoroktanzahl von 753 ohne Zusätze aufweist. Die Zusammensetzung
der Fraktion ist wie folgt: Paraffinkohlenwasserstoffe 47,8 Gew.-%, Naphthenkohlenwasserstoffe
12.2Gew.-%, aromatische Kohlenwasserstoffe
5,2 Gew.-°/o, Olefin- und Dienkohlenwasserstoffe 34,8 Gew.-°/o. Die hydrierende Isomerisierung führt man
an einem Katalysator durch, welcher zu 80 Gew.-% aus
amorphem Nickelalumosilikat und zu 20Gew.-°/o aus dem Zeolith des Typs NaY in der NiCaHY-Form
besteht Der Katalysator weist folgende chemische Zusammensetzung auf: Ni: 9 Gew.-%, AI2O3:6 Gew.-°/o,
SiO2: 83Gew.-%, Sa: I Gew.-%, H: 1 Gew.-%. Die
Bedingungen der Durchführung der hydrierenden Isomerisierung sind wie folgt: Temperatur 3200C, Druck
ca. 40 bar, Volumengeschwindigkeit der zugeführten Benzinfraktion 1,0 St-1, Volumenverhältnis von Wasserstoff
zu den Rohkohlenwasserstoffen 1000 :1.
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene Q bis Cz-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf: Isobutan 0,8 Gew.-%, n-Butan 03Gew.-%, Isopentan 42,8Gew.-%; n-Pentan
23Gew.-°/o, 2.2-DimethyIbutan 3,0Gew.-%; 23-Dimethylbutan
in Gemisch mit 3-Methylpentan 16,2Gw.-%;
2-Methylpentan 9,74 Gew.-°/o; n-Hexan 1,1 Gew.-%; 2,2-Dimethylpentan 12,70 Gew.-°/o; 33-Dimethylpentan
2.92 Gew.-%; Methylcyclopentan 53 Gew.-%; Gemisch
von Cyclohexan mit Benzol 2,44 Gew.-%. Die Ausbeute an der genannten Fraktion beträgt 98 Gew.-%, bezogen
auf den Ausgangsrohstoff. Die Motoroktanzahl der Fraktion beträgt 88 ohne Zusätze. Der Katalysator
arbeitet 2000 Stunden, ohne seine ursprüngliche Aktivität zu verlieren.
Man unterwirft der hydrierenden Isomerisierung die in Beispiel 1 beschriebene Benzinfraktion aus dem
Verkokungsprozeß. Der Prozeß wird an einem Katalysator durchgeführt, der zu 60 Gew.-% aus amorphem
Nickelalumosilikat und zu 40 Gew.-% aus dem Zeolith des Typs Np.Y in der NiCaHY-Form besteht. Der
Katalysator weist folgende Zusammensetzung auf: Ni: 10Gew.-%; AI2Oj: 6Gew.-%; SiO2: 80Gew.-%; Ca:
2Gew.-%; H: 2 Gew.-%. Die Bedingungen der Durchführung der hydrierenden Isomerisierung sind wie folgt:
Temperatur 3600C, Druck ca. 30bar, Volumengeschwindigkeit
der zugeführten Benzinfraktion 1,5 Sl~',
Volumenverhältnis von Wasserstoff zu den Rohkohlenwasserstoffen 1000 : I.
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene Ci bis O-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf: Isobutan 1,1 Gew.-%;
n-Bulan 0.6 Gew.-%; Isopentan 42.6 Gew.-%; n-Pen(an
2.5Gew.-%: 2.2-Dn/iethvlbutan 3,0Gew.-%; 2.3-Dimethylbutan
in Gemisch mit 3-Methylpentan 15,8 Gew.-%; 2-Methylpentan 10,14 Gew.-%; η-Hexan 1,0Gew.-°/b;
2,2-Dimethylpentan 12,8Gew.-%; 33-Dimethyloentan
2,52Gew.-%; Methylcyclopentan 5,44Gew.-%; Gemisch von Cyclohexan mit Benzol 2,5 Gew.-°/o. Die
Ausbeute an der genannten Fraktion beträgt 96,5 Gew.-% bezogen auf den Ausgangsrohstoff. Die
Motoroktanzahl der Fraktion beträgt 893 ohne Zusätze.
Man unterwirft der hydrierenden Isomerisierung die in Beispiel 1 beschriebene Benzinfraktion aus dem
Verkokungsprozeß. Der Prozeß wird an einem Katalysator durchgeführt, der zu 70Gew.-% aus amorphem
Nickelalumosilikat und zu 30 Gew.-% aus dem Zeolith des Typs NaY in der NiCaHY-Form besteht. Der
Katalysator weist folgende Zusammensetzung auf: Ni: 7Gew.-%; AI2O3: 6Gew.-°/o; SiO2: 84Gew.-%; Ca:
l,5Gow.-%; H: 13Gew.-%. Die Bedingungen der
Durchführung der hydrierencU ti Isomerisierung sind wie folgt: Temperatur 340°C, Druck ca. 20 bar,
Volumengeschwindigkeit der zugeführten Benzinfraktion 1,0 St-', Volumenverhältnis von Wasserstoff zu den
Rohkohlenwasserstoffen 1000 :1.
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene Ca bis C7-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf. Isobutan 1 Gew.-%; n-Butan 0,5 Gew.-%; Isopentan 42,4 Gew.-%; n-Pentan
jo 2,3 Gew.-%; 2,2-Dimethylbutan 3,2Gew.-%; 23-Dimethylbutan
in Gemisch mit 3-Methylpentan 16,0 Gew.-°/o; 2-Methylpentan 9,94Gew.-%; n-Hexan 1,1 Gew.-%;
2,2-Dimethylpentan 12,82 Gew.-%; 33-Dimethyipentan 2,8 Gew.-%; Methylcyclopentan 5,41 Gew.-°/o; Gemisch
von Cyclohexan mit Benzol 2,53 Gew.-%. Die Ausbeute an der genannten Fraktion beträgt 97 Gew.-% bezogen
auf den Ausgangsrohstoff. Die Motoroktanzahi der
Fraktion beträgt 90 ohne Zusätze.
Man unterwirft der hydrierenden Isomerisierung eine Benzinfraktion aus dem Verkokungsprozeß mit einem
Siedebereich von 43 bis 170° C, die eine Motoroktanzahl von 66 ohne Zusätze aufweist. Die Zusammensetzung
der Fraktion ist wie folgt: Paraffinkohlenwasserstoffe 61,1 Gew.-%. Naphthenkohlenwasserstoffe
6,3 Gew.-°/o. aromatische Kohlenwasserstoffe 8 Gew.-%, Olefinkohlenwasserstoffe und Dienkohlenwasserstoffe
24,6 Gew.-°/o. Die hydrierende Isomerisierung wird an einen Katalysator durchgeführt, der zu
90 Gew.-% aus amorphem Nickelalumosilikat und zu 10Gew.-% aus dem Zeolith des Typs NaY in der
NiCaHY-Form besteht. Der Katalysator weist folgende ■■ihemische Zusammensetzung auf: Ni: 10Gew.-%,
AI2O3: 5Gew.-%, SiO2: 83 Gew.-%, Ca: 1 Gew.-O/o, H:
1 Gew.-%. Die Bedingungen der Durchführung der hydrierenden Isomerisierung sind wie folgt: Temperatur
400°C, Druck ca. 60 bar, Volumengeschwindigkeit der zugeführten Benzinfraktion I1OSt-1, Volumenverhältnis
von Wassei stoff zu den Rohkohlenwasserstoffen 1500:1,
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene Ct bis Cr-Isoparaffinkohlenwassersioff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf: Isobutan 1,0Gew.-°/c; n-Butan 0,8 Gew.-%; Isopentan 38,0 Gew.-%; n-Pentan
4,0Gew.-%; 2,2-Dimethylbutan 3,4Gew.-%; Dimethylbutan
in Gemisch mit 3-Methylpentan 15,9Gew.-%; 2-Methylpentan 9,93Gew.-%; n-Hexan 3,18Gew.-%;
2,2-Dimethylpentan 12,62 Gew.-%; 3,3-Dimethylpentan
3,38Gew.-%, Melhylcyclopentan 5,45Gew.-%; Gemisch von Cyclohexan mit Benzol 2,43 Gew.-%. Die
Ausbeute an der genannten Fraktion beträgt 52.5Gew.-% bezogen auf den Ausgangsrohstoff, Die
Motoroktanzahl der Fraktion beträgt 87 ohne Zusätze.
Man unterwirft der hydrierenden Isomerisierung eine »straight-run«-Benzinfraktion mit einem Siedebereich
von 160 bis 195°C, die eine Motoroktanzahl von 50,5
ohne Zusätze aufweist. Die Zusammensetzung der Fraktion ist wie folgt: Paraffinkohlenwasserstoffe
40,2 Gew.-%, Naphthenkohlenwasserstoffe 47 Gew.%, aromatische Kohlenwasserstoffe 12,1 Gew.-%, Olefinkohlenwasserstoffe 7 Gew.-%. Die hydrierende Isomerisierung wird an einem Katalysator durchgeführt, der
zu 60 Gew.-% aus amorphem Nickelalumosilikat und zu 40Gew.-% aus dem Zeolith des Typs NaY in der
NiCaHY-Form besteht. Der Katalysator weist folgende chemische Zusammensetzung auf: Ni: 7 Gew.-%. AbOi:
5Gew.-%. SiO2: 85,5 Gew.-%, Ca: I Gew.-%, H:
l,5Gew.-%. Die Bedingungen der Durchführung der
hydrierenden Isomerisierung sind wie folgt: Temperatur 400°C, Druck ca. 60 bar, Volumengeschwindigkeit der
zugeführten Benzinfraktion 1,0 St-', Volumenverhältnis
von Wasserstoff zu den Rohkohlenwasserstoffen 1500:1.
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene C~4 bis Cz-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf: Isobutan 1.1 Gew.-%,· n-Butan 0.4 Gew.-%: Isopentan 41,2 Gew.-%; n-Pentan
5.7 Gew.-%: Dimethylbutan 1.2 Gew.-%: 2.3-Dimethylbutan 3,8Gew.-%; 2-Methylpentan 15.1 Gew.%;
3-Methylpentan 9.45GeW1-1VO; η-Hexan 2.6Gew.-%;
Methylcyclopenian 13.9 Gew.-%; Benzol l,0Gew.-%;
Cyclohexan 1.8Gew.-%: 2-Methylhcxan 0.9 Gew.%:
2,3-Dimethylpentan 0.75 Gew.-%: 3-Mcthylhexan 1.1 Gew.-%. Die Ausbeute an der genannten Fraktion
beträgt 62 Gew.-% bezogen auf den Ausgangsrohstoff.
Die Moloroktan/.ahl der Fraktion beträgt H6.5 ohne
Zusätze.
Man unterwirft der hydrierenden Isomerisierung eine »straight-run«-Benzinfraktion mit einem Siedebereich
von 85 bis 1605C. die eine Motoroktanzahl von 63 ohne
Zusätze aufweist. Die Zusammensetzung der Fraktion
ίο ist wie folgt: Paraffinkohlenwasserstoffe 55,5 Gew.·%.
Naphthenkohlenwasserstoffe 35 Gew.-%, aromatische Kohlenwasserstoffe 9Gew.-%. Olefinkohlenwasserstoffe 0.5 Gew.-%. Die hydrierende Isomerisierung wird
an einem Katalysator durchgeführt, der zu 60Gew.-%
ii aus amorphem Nickelalumosilikat und zu 40Gew.-%
aus dem Zeloith des Typs NaY in der NiCaHY-Form besteht. Der Katalysator weist folgende chemische
Zusammensetzung auf: Ni: 7 Gew.-%, AI2O]: 5 Gew.-%.
SiOj 85 Gew.%. Ca: 2 Gew.-%. H: I Gew.%. Die
2\) Bedingungen der Durchführung der hydrierenden
Isomerisierung sind wie folgt: Temperatur 4000C, Druck ca. 50 bar, Volumengeschwindigkeit der zugeführten
Benzinfraktion 1,0St"1. Volumenverhältnis von Wasserstoff zu den Rohkohlenwasserstoffen 1300 : 1.
Die durch die hydrierende Isomerisierung erhaltene C4 bis C7-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktion weist
folgende Zusammensetzung auf: Isobutan 1.1 Gew.-%; n-Butan 0/ Gew.-%; Isopentan 40,0Gew.-%; n-Pentan
6,9 Gew.-%: 2,2-Dimeihylbutan l,4Gew.-%; 2,3-Dime
thylbutan 3,8Gew.-%; 2-Methylpentan l4.9Gew.-%;
3-Methylpentan 10.45Gew.-%; n-Hexan 3.6Gew.%;
Methylcyclopentan 12.9Gew.-%; Renzol l,0Gew.-%;
Cyclohexan 0,8Gew.-%; 2-Methylhcxan 0.9 Gew.%; 2.3-Dimethylpentan O,75Gew.-%-, 3-Methylhexan
1.1 Gew.-%. Die Ausbeute an der genannten Fraktion beträgt 38 Gew.-% bezogen auf den Ausgangsrohstoff.
Die Motoroktanzahl der Fraktion beträgt 86,5 ohne Zusätze.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von G» bis C7-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen durch hydrierende Isomerisierung von »straight-run«-Benzinfraktionen eines Siedebereichs von 85 bis 160° C oder von 160 bis 195°C oder von Benzinfraktionen aus dem Verkokungsprozeß eines Siedebereichs von 35 bis 85°C oder von 43 bis 1700C, in Gegenwart von Wasserstoff und einem, amorphes Nickelalumosilikat enthaltenden Katalysator, bei Temperaturen von 320 bis 40O0C1 Drucken von ca. 20 bis 60 bar und einer Volumengeschwindigkeit der zugeführten Benzinfraktion von 1,0 bis 13St-', dadurch gekennzeichnet, daß man die hydrierende Isomerisierung in Gegenwart eines Katalysators ausführt, der neben 60 bis 90 Gew.-% amorphen Nickelalumosilikats,40bis 10 Gew.-% eines Zeoliths des Typs NaY in der NiCaHY-Form enthält und dessen chemische Zusammensetzung 7 bis 10Gew.-% Ni, 5 bis 6Gew,-% M2O3. 86 bis 80Gew.-% SiO2, I bis 2Gew.-% Ca und 1 bis 2 Gew.-% H beträgt, wobei man die Isomerisierung bei einem Volumenverhältnis von Wasserstoff zur Kohlenwasserstoffbeschickung von 1000:1 bis !500:1 durchführt
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19782820446 DE2820446C2 (de) | 1978-05-10 | 1978-05-10 | Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19782820446 DE2820446C2 (de) | 1978-05-10 | 1978-05-10 | Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2820446A1 DE2820446A1 (de) | 1979-11-15 |
DE2820446C2 true DE2820446C2 (de) | 1982-05-06 |
Family
ID=6039038
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19782820446 Expired DE2820446C2 (de) | 1978-05-10 | 1978-05-10 | Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2820446C2 (de) |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3150205A (en) * | 1960-09-07 | 1964-09-22 | Standard Oil Co | Paraffin isomerization process |
US3249228A (en) * | 1963-03-13 | 1966-05-03 | Arvanitakis Kostas Savas | Filter |
US3749754A (en) * | 1971-04-28 | 1973-07-31 | Exxon | Hydroisomerization process with hydrogen faujasite containing a group viii metal |
-
1978
- 1978-05-10 DE DE19782820446 patent/DE2820446C2/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2820446A1 (de) | 1979-11-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69918451T2 (de) | Verfahren zur herstellung von olefinen unter verwendung eines pentasil-zeolith enthaltenden katalysators | |
DE69535660T2 (de) | Katalysator und Verfahren zur Herstellung von monozyklischen Aromaten | |
DE2640471C3 (de) | Verfahren zum dehydrierenden Cyclisieren von aliphatischen Kohlenwasserstoffen | |
DE1667704B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysators aus einem zeolith und dessen verwendung zur umwandlung von kohlenwasserstoffen | |
DE1468991C3 (de) | Verfahren zum Isomerisieren von geradkettigen Kohlenwasserstoffen | |
DE1545418A1 (de) | Verfahren zur Herstellung und Verwendung eines Katalysators | |
DE2754546C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von niedrigen Olefinen und Diolefinen durch katalytische Kohlenwasserstoff-Pyrolyse | |
DE2219736A1 (de) | Verfahren zum Isomerisieren gesättigter Kohlenwasserstoffe | |
US4146462A (en) | Hydroisomerization of gasoline fraction | |
DE2820446C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von C↓4↓ bis C↓7↓-Isoparaffinkohlenwasserstoff-Fraktionen | |
US3475345A (en) | Catalyst for paraffin isomerization | |
DE69837351T2 (de) | Dehydrocyklizierungsverfahren mit abwärts strömender entfernung von dimethylbutan | |
EP0473907B1 (de) | Verfahren zur katalytischen Umsetzung von Kohlenwasserstoffen unter Verwendung eines synthetischen kristallinen Alumosilikates | |
DE2831630A1 (de) | Kristalline chromsilikate mit zeolithstruktur | |
DE2719724C2 (de) | Verfahren zum selektiven Hydrocracken von Kohlenwasserstofffraktionen | |
AT275480B (de) | Verfahren zur Herstellung eines mit Metallionen beladenen Zeoliths | |
AT254836B (de) | Verfahren zur katalytischen Isomerisierung von niedrigmolekularen geradkettigen Paraffinen | |
DE2026806C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators auf der Basis eines kristallinen Zeoliths | |
DE1667704C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus einem Zeolith und dessen Verwendung zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen | |
DE1442584C (de) | Verfahren zur Herstellung von Kata lysatoren fur die Isomerisierung von Öle finen | |
DE2011862C3 (de) | Verfahren zur selektiven hydrierenden Spaltung von Naphthenen und Isomerisierung von Paraffinen in Kohlenwasserstoffbeschickungen | |
DE2064195C3 (de) | Verfahren zum katalytischen Kracken von Schwerbenzin | |
DE1418654C (de) | ||
AT237636B (de) | Katalysator zur Umlagerung von Kohlenwasserstoffen und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2012665C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Alkyladamantanen durch Isomerisation gesättigter tricyclischer kondensierter Kohlenwasserstoffe |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAM | Search report available | ||
OC | Search report available | ||
OD | Request for examination | ||
8125 | Change of the main classification | ||
8126 | Change of the secondary classification | ||
D2 | Grant after examination | ||
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: VON FUENER, A., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. EBBINGHAUS, D., DIPL.-ING. FINCK, K., DIPL.-ING. DR.-ING., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |