DE2812385A1

DE2812385A1 - Verfahren zur herstellung von pressteilen und eine dazu passende pressform

Info

Publication number: DE2812385A1
Application number: DE19782812385
Authority: DE
Inventors: Gunnar Johansson; Per Ohlsson; Lennart Persson
Original assignee: Bofors AB
Current assignee: Saab Bofors AB
Priority date: 1977-03-28
Filing date: 1978-03-21
Publication date: 1978-10-05
Also published as: FI65568B; FI780815A; SE7703500L; FI65568C; DK124678A; SE411321B; NO781031L; GB1593346A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von lichtdurchlässigen, reliefartig strukturierten Platten, Folien oder Körpern mit Rieht- oder Ablenkcharakteristik für Licht. Diese Produkte sind in erster Linie zum Gebrauch in Leuchtarmaturen gedacht. Die Erfindung betrifft auch eine Preßform, geeignet zur Erzielung einer reliefartigen Struktur der genannten Produkte, und ein Verfahren zur Herstellung dieser Preßform.

ITm eine einheitliche Lichtstreuung zu erreichen, und zu verhindern, daß ein Beobachter durch die Lichtquelle geblendet wird, hat man bisher für Leuchtarmaturenkörpern, Diffusoren od. dgl. verschiedene Verfahren ausprobiert, wie z.B. gefärbte Körper,

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oder Körper, die durch Spritzgießen verschiedene reliefartige Strukturen erhielten. Diese reliefartigen Strukturen bestanden gewöhnlich aus scharfkantigen Pyramiden, die in regulärer Folg nacheinander angeordnet waren oder sie bestanden aus regulären Mustern sich schneidender scharfkantiger Grate. In der Regel w die Vorsprünge der reliefartigen Struktur auf der Lichtaustrit seite angebracht. Das verwendete Herstellungsverfahren, Spritz gießen in geschlossenen Formen, ergab Produkte mit flachen Rüc Seiten und reliefartig struMurierten Frontseiten. Die Struktur bestand daher aus festen Prismen, und deshalb wurde eine verhältnismäßig große Menge an Material gebraucht. Bei der Auslegung der Struktur war es überdies notwendig, die Tatsache in Betracht zu ziehen, daß dem Material in der Spritzform geeigne-Fließkanäle zur Verfügung stehen. Die Strukturen waren daher o:

Kompromisse zwischen produktionstechnischen Erwägungen und den gewünschten Brechungseffekten.

Die vorgelegte Erfindung bietet nun ein neues und einfacheres Verfahren zur Herstellung von Platten, Folien oder Körpern mit einer reliefartigen Struktur mit Rieht- oder Ablenl Charakteristik für Licht, das überdies beträchtlich sparsamer bezüglich der gebrauchten Materialmenge ist, da die Körper eine im wesentlichen gleichförmige Materialdicke über die gesamte reliefartig strukturierte Oberfläche aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren besteht im Prinzip darin, daß eine flache FoIi oder Platte von durchsichtigem thermoplastischem Material, wie z.B. Akrylkunststoff, gegen eine offene, strukturierte Oberfläc

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die in einer speziellen Weise gefertigt ist, gedrückt wird.

Nach der Erfindung wird das Ausgangsmaterial, .bestehend aus einer flachen Folie oder Platte, bei einer Temperatur, bei der das Material der Platte oder Folie plastisch ist, gegen eine strukturierte Preßform gedrückt, die Vorsprünge aufweist, die den Einsenkungen in der reliefartigen Struktur für die Richtoder Ablenkcharakteristik entsprechen, und Einsenkungen, die den Vorsprüngen dieser Struktur entsprechen. Eine besonderes Merkmal der strukturierten Preßfläche besteht darin, daß sie scharfkantige Verbindungsstege zwischen den Details der Struktur aufweist, wobei diese Stege in dem gepreßten Produkt nur insoweit vollständig reproduziert werden, als sie aus Kanten oder scharfen Ecken bestehen, die zur Folie oder Platte gerichtet sind, während die Einsenkungen der Preßform nur zum Teil reprodzuiert werden, da das thermoplastische Platten- oder Folienmaterial, abhängig von seiner Plastizität, nur bis zu einem bestimmten Ausmaß in diese Einsenkungen gedrückt werden kann.

Bei Verwendung einer Preßform mit einer Vielzahl von scharfkantigen, zahnstangenähnlichen Reihen, die nebeneinander jeweils um einen halben Zahn versetzt angebracht sind, wird ein Endprodukt erhalten, das auf seiner Lichtaustrittsseite, d.h. der Seite, die der Preßform zugewandt ist, in Reihen angeordnete, prismenähnliche Vorsprünge aufweist, mit leicht gerundeten Kanten, die voneinander durch Einsenkungen getrennt sind, die scharfkantige Verbindungen zwischen den die Flanken begrenzenden Einsenkungen aufweisen.

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Das in Form von Platten oder Folien vorliegende Ausgangsmaterial wird in geeigneter Weise auf die Preßform mittels eines sogenannten freien Anblasverfahrens aufgebracht. Mit frei' Anblasen ist gemeint, daß das Material auf die Form dadurch auf· gebracht wird, daß es geeignet angepaßten Luftstrahlen oder andi Fluid strahlen ausgesetzt wird, die das Material in Kontakt mitd< Preßform zwingen. Das Formpressen kann auch einfach durch Anwem einer Druckerhöhung hinter der Folie oder Platte des Ausgangsmaterials erfolgen, oder durch eine Druckerniedrigung oder Vakui ■ zwischen dem Material und der Preßform, also nach Art eines Tie: Ziehens.

Gehäuse-, gl.ocken- oder kastenförmige Körper mit Grunc flächen oben beschriebener Art werden in entsprechender Weise ii einer Hohlform gepreßt, wobei die Grundfläche die gewünschte St] tür erhält, während die Seiten der Preßform glatt oder gerieft i können. Auch diese gerieften Seitenkanten könen scharfkantige Fc flächen aufweisen, die im Produkt nur zum Teil reproduziert werden und in entsprechender Weise zu abgerundeten Rippen führen, c von scharfkantigen Einsenkungen getrennt sind.

Da die inneren Eckkanten der Hohlform nur teilweise re produziert werden, erhält das Endprodukt abgerundete Übergänge ί allen Eckkanten.

Ausführungsformen der Erfindung werden unter Bezug au: die Zeichnungen beschrieben.

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Pig. 1 und 2 zeigen einen mittigen Schnitt nach I-I bzw, II-II von Fig. 3, und Fig. 3 in Draufsicht einen kleinen Teil aus einer Preßform gemäß der Erfindung.

Fig. 4 in einem Teilschnitt die Anpassung des gepreßten Platten- oder Folienmaterials an die Form entsprechend Fig. 3;

Fig. 5 perspektivisch einen Ausschnitt der Formflache.

Fig. 6 zeigt das gepreßte Folien- oder Plattenmaterial von der Lichtaustrittsseite her, der Seite, die zur Preßform schaut, während Fig. 7 die Gegenseite zeigt.

Eine Vielzahl von zahnreihenähnlichen geformten Teilen 1 und 2, in Fig. 1 und 2 gezeigt, sind so aneinandergesetzt, daß sie ein Formwerkzeug der in Fig. 3 gezeigten Art "bilden, wobei die Zähne der aneinanderliegenden Teile zueinander versetzt sind. Die verschiedenen Teile könnten z.B. durch die Verwendung eines doppelseitig klebenden Bands miteinander und an einer gemeinsamen Trägerplatte auf ihrer Rückseite verbunden werden.

In dem gezeigten Beispiel wurde der Winkel zwischen den Zahnflanken, in Fig. 2 mit oC, bezeichnet, zu 90° gewählt, da dies einen sehr guten Lichtablenkeffekt ergibt. Aus demselben Grund wurde die Zahnbreite gleich dem Zahnabstand gewählt. Andere Dimensionen und Winkel sind natürlich möglich. Wie aus den Zeichnungen zu entnehmen ist, sind alle Kanten zwischen den Seiten der

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Zähne und der Planken scharf- Dies ergibt scharfe Palten an den Stellen 4, wo das Folien- oder Plattenmaterial 5 über ein Kante (siehe Fig. 4) gedruckt wird, während diese Falten an d Stellen 6 beträchtlich mehr gerundet sind, wo das Platten- od Folienmaterial durch Druck hinter der Platte oder Folie in di Einsenkungen der Pre3form gedrückt wird.

Beim Endprodukt sind daher die Grate an den Spitzen der Vorsprünge nach allen Seiten gerundet, während der Boden der Einsenkungen aus vergleichsweise scharfen Falten besteht.

Die Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, zahlreiche Abänderungen und Aus gestaltungen sind möglich.

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L e e r s e j t e

Claims

Verfahren zur Herstellung von Preß- teilen und eine dazu passende Preß- MÜNCHEN form :A 88 Patentansprüche :

1.) Verfanren zur Herstellung lichtdurchlässiger reliefartig strukturierter Platten, Folien oder Körpern mit einer Struktur mit Rieht- oder Ablenkcharakteristik für licht, bestehend aus in Reihen angeordneten prismenähnlichen Vorsprüngen und dazwischenliegenden Einsenkungen, dadurch gekennzeichnet , daß die Struktur in eine flache Folie oder Platte thermoplastischen Materials, wie z.B. Akrylplastik, eingeformt wird, die bei einer Temperatur, bei der das Material plastisch ist, an eine strukturierte Preßform angepreßt wird, welche Vorsprünge, die den in der Struktur gewünschten Vertiefungen entsprechen, und dazwischen Einsenkungen, die den Vorsprüngen der Struktur entsprechen, aufweist, wobei die strukturierte Preßform scharfkantige Übergänge zwischen den einzelnen Details der Struktur aufweist und diese Verbindungen im Endprodukt nur insoweit vollständig reproduziert werden, als sie scharfe Ecken oder Kanten bilden, di

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DANK: DRESDNER BANK. HAMBURG, 4 030 448 (BLZ 200 800 00) ■ POSTSCHECK: HAMBURG 147607-200 ■ TELEGRAMMiSPECHTZIES

in Kontakt mit der Platte oder Folie sind, während die Vertiefungen der Struktur nur teilweise durch das thermoplastische Material ausgefüllt werden, wenn dieses in sie hineingepreßt wird, so daß an diesen Stellen abgerundete Übergänge der reproduzierten Struktur entstehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die als Lichtaustrittsseite vorgesehene Seite des Endprodukts gegen die Preßform angepreßt wird, wobei das Endprodukt prismenähnliche Vorsprünge mit gerundeten G-raten bekommt, die durch Einsenkungen mit scharfkantigen Verbindungen zwischen ihren Flanken getrennt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Folie oder Platte aus thermoplastischem Material durch sogenanntes freies Anblasen in Kontakt mit der Preßfläche gebracht wird, d.h. daß Fluidströmungen die Platte oder Folie an die Preßform anpressen.

4. Preßform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Struktur der Formfläche (3) durch eine Anzahl von zahnstangenähnlichen Reihen mit dreieckigen Zähnen (1, 2) gebildet wird, die nebeneinander mit einer seitlichen Versetzung zwischen benachbarten Reihen entsprechend einem halben Zahn angeordnet sind.

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5· Preßform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die einzelnen Zähne in den zahnstangenähnlichen Reihen an der Spitze jeweils einen 90°-Winkel aufweisen.

6. Preßform nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet , daß mehrere Formflächen miteinander zu einer innenstrukturierten Hohlform verbunden sind.

7· Preßform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Boden der Hohlform aus zahnstangenähnlichen Reihen aufgebaut ist, die zueinander jeweils einen halben Zahn versetzt sind, was beim Endprodukt in Reihen angeordnete, prismenahnliche Vorsprünge ergibt, während die Seite der Hohlpreßform nur scharfkantige Nuten aufweisen, die in vertikaler Richtung der Form verlaufen.

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