DE2802236A1 - Verfahren und form zur herstellung von flaechengebilden mit verminderten oberflaechenmaengeln - Google Patents

Verfahren und form zur herstellung von flaechengebilden mit verminderten oberflaechenmaengeln

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DE2802236A1 DE19782802236 DE2802236A DE2802236A1 DE 2802236 A1 DE2802236 A1 DE 2802236A1 DE 19782802236 DE19782802236 DE 19782802236 DE 2802236 A DE2802236 A DE 2802236A DE 2802236 A1 DE2802236 A1 DE 2802236A1
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Description

Patentanwälte
Dr.-lng. Walter Abitz
Dr. Dieter F. M ο rf g
Dipl.-Phys. M. Gritschneder 2802236
8 München 86, Pienzenauerstr.28
19. Januar 1978 G-T-1160
THE GENERAL TISE & RUBBER GOMPAlTY, One General Street, Akron, Ohio 44329, V.St.A.
Verfahren und Form zur Herstellung von Flächenge-"bilden mit verminderten OTderflächenmängeln
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GT-1160 ,
280223S
Die Erfindung betrifft Formen mit "besonderer Oberflächenstruktur bzw. -textur. Im besonderen betrifft die Erfindung Formen, die ein "Üb erwälz en" während des Fliessens des der Formung unterworfenen Kunststoffs verursachen, so dass Blasen zur hinteren, unsichtbaren Seite des zu formenden Flächengebildes transportiert werden.
Beim Formen bzw. Formpressen von viskosen Kunststoffen zu Flächengebilden (wie Folien oder Platten), die z.B. als Struktur- bzw. Karosserieteile (body panels) eingesetzt werden sollen, hat es sich eingebürgert, die Formen bis auf den höchsten erzielbaren Glanz zu polieren bzw. zu schleifen, um die Ausbildung von Oberflächenunregelmässigkeiten möglichst weitgehend zu verhindern. Die polierten bzw. geschliffenen Formen wurden im Zuge der Entwicklung von bahnförmigen Form- bzw. Pressmassen als ein Mittel getestet, mit dessen Hilfe eine genauere Reproduktion der exakten Formoberfläche erzielt werden sollte. Das gewünschte Endresultat konnte mit Hilfe dieser hochpolierten Formen jedoch nicht erreicht werden. Die mit diesen Formen hergestellten Flächengebilde (nachstehend wird der Einfachheit halber stets von "Platten" gesprochen) wiesen immer noch eine beträchtliche Porosität, ausgeprägte Wellen und Mulden, an der Oberfläche sichtbare Fasermuster und sichtbare Fliesslinien auf und zeigten am Fertigteil den sogen. "Apfelsinenschaleneffekt".
Die zum Formpressen von Karosserieteilen am meisten verwendeten Materialien waren Niederprofil-Formmassen bzw. -Pressmassen (low profile sheet molding compounds (SMO)). Dabei handelt es sich um Massen, die aus Polyesterharzen,
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füllstoffen, Katalysatoren, Stapelglasseide, Trennmitteln und einem während der:Härtungsreaktion expandierenden Niederprofilzusatz (low profile additive) bestehen.
Solche Bahn-Formmassen sind in den US-PSen 3 701 748, 3 772 241, 3 674 893, 3 577 478, 3 548 030 und 3 466 259 "beschrieben. Dieser Formmassentyp hat. sich aufgrund seines geringen Preises, seiner Verarbeitbarkeit zu grossen Teilen und seiner Formbarkeit zu für die Befestigung dienenden Rippen und Vorsprüngen bzw. Buckeln in der Kraftfahrzeugindustrie in grossed Umfang als Form- bzw. Pressmasse für Karosserieteile durchgesetzt.
Ein dauerndes Problem besteht jedoch in der auftretenden Porosität und vorspringenden Fasern an der Oberfläche. Diese Mängel zeigen sich nach der ersten Aufbringung eines Grundiermittels und machen eine aufwendige Nachbearbeitung des Teils und neuerliche Anstrichaufbringung notwendig. Bei der Werkzeugausrüstung für Bahn-Formmassen hat man daher die Formen bis zum höchstmöglichen Glanz poliert, um eine absolut glatte, flache Oberfläche zu erzielen.
Die Kraftfahrzeugindustrie hat sich in jüngerer Zeit weitgehend darauf umgestellt, Karosserieteile aus Kunststoffplatten herzustellen, um eine Gewichtsverminderung und damit bessere Kraftstoffausnutzung zu erzielen. Ein Vorteil für den Verbraucher bestand darin, dass diese Karosserieteile nicht innerhalb eines Jahres oder zweier Jahre aufgrund der Einwirkung von Streusalz durchrosteten. .Ein weiterer Vorteil bestand in der Vermeidung der durch einen Metall-Metall Kontakt verursachten Rattergeräusche. Schwierig bei Kunststoff-Karo sseriet eilen war es, ohne anschliessendes Sandstrahlen eine von sichtbaren Mangeln freie Oberfläche zu erzielen.
_ ρ
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Um eine solche Oberfläche an einem Kraftfahrzeugteil zu erzielen, war es bisher notwendig/ die mangelhafte Oberfläche der Teile mit Sandpapier intensiv zu glätten. Die dadurch bedingte Staubentwicklung macht bei dieser Tätigkeit häufig das Tragen von Atmungsmasken notwendig, was vor allem an heissen Tagen in der Nähe der heissen Härtungspressen sehr unbequem ist.
Vor der Erfindung wurden erhabene Bereiche auf die vertikale Rückseite einer eine Rost- bzw. Gitteröffnung aufweisenden Plattenform (panel mold) aufgeschweisst.
Überraschenderweise wurde nunmehr festgestellt, dass, wenn man die die weniger gut sichtbare Oberfläche des herzustellenden Formteils bildende Pormoberflache derart abschleift, dass der Oberfläche ein höherer Fliesswiderstand als der die sichtbare Oberfläche des Formteils bildenden, abgeschliffenen Formoberfläche verliehen wird, eine "Rollwirkung" bzw. ein "Überwälzeffekt" (rolling action) der viskosen Kunststoffmasse eintritt. Dieser Effekt erleichtert die Freigabe von in der Formmassenbahn eingeschlossenen Luftblasen, ermöglicht so das Entweichen der Luft durch die Scherkante und transportiert die im viskosen Kunststoff eingeschlossene Luft von der sichtbaren Oberfläche des Teils weg und zur weniger gut sichtbaren Oberfläche des Teils (vgl. auch die nachstehenden Ausführungen).
Es wird angenommen, dass der Umwälzeffekt des fliessenden Kunststoffs Luftblasen zur weniger gut sichtbaren Seite des Formteils überführt; eine Festlegung auf diese Theorie ist jedoch nicht beabsichtigt. Es steht lediglich fest, dass die Probleme des Standes der Technik durch die Form und das Verfahren der Erfindung überwunden werden, während die wissenschaftlichen Grundlagen für den erfindungsgemassen Erfolg
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nicht klar auf der Hand liegen mögen. Die beim Stand der Technik ein ernstes Problem "bildende Oberflächenporosität wird mit Hilfe der Erfindung stark vermindert. Ausserdem werden erfindungsgemäss folgende Effekte erzielt:
1) Wellen und Mulden fallen flacher und weniger ausgeprägt aus;
2) an der Oberfläche zeigt sich kein Fasermuster, so dass sich nach der .4nstrichaufbringung eine glattere Oberflächenbeschaffenheit ergibt;
3) Oberflächenunregelmässigkeiten des .Anstrichs werden aufgrund der Ausbildung einer rauhen Oberfläche beseitigt, da die erzeugten Senken und Grate den Anstrich während der Lösungsmittelabdampfung zurückhalten; und
4) aufgrund der Verlangsainung des Materialstroms an den 3?örmoberflächen und des anschliessenden interlaminaren Pliessens sind die Pliesslinien weniger ausgeprägt, und den !eilen wird an der Eliesslinie eine höhere Festigkeit verliehen.
Die Grosse und Tiefe des abgeschliffenen Bereichs hängt von der Formbauweise, der Art der Beschickung der Form (Kernoder Hohlraumbeschickung) sowie davon ab, ob Rippen und Vorsprünge vorhanden sind, welche das Pliessen an einer Oberfläche mehr als an der anderen behindern. Die Behandlung besteht in einem Abschleifen der lOrmoberflächen mit einem Schleifmittel, welches jeder einzelnen Formoberflache oder einem Teil davon die gewünschte Struktur (Textur) verleiht. Beispiele für geeignete Schleifmittel sind Aluminiumoxid, Glasperlen, Sand und Metallschrot. Das Schleifmittel bzw. Strukturierungsmaterial kann eine Korngrösse von etwa bis 420 pm (40 bis 250 mesh) aufweisen.
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Jede Formoberflache wird derart behandelt, dass das Einsatzmaterial an der besser sichtbaren Oberfläche des herzustellenden Teils rascher als an der schlechter sichtbaren Oberfläche über die Formoberfläehefliesst. Diese unterschiedliche .Fliessgeschwindigkeit führt zu einer Soll·-bzw. Umwäl ζ bewegung der Glasfasern über der rauhen Oberfläche, welche bewirkt» dass sich das Fliessen verlangsamt und dass die Luft während des !"Hessens aus dem Material entweichen und an der weniger gut sichtbaren Oberfläche eingeschlossen werden kann.
Eine glasglatte Forinoberfläche führt dazu, dass das Einsatzmaterial dazu neigt, in Form von Kügelchen über die heisse Formoberfläche zu gleiten und dadurch bewirkt, dass Luft an der oberen Fläche eingeschlossen wird und Fliesslinien aufgrund einer Front von geschmolzenem Harz auftreten. Wenn die Formoberfläche in der vorstehend beschriebenen Weise strukturiert wird, füllen sich die Vertiefungen mit Harz, wodurch ein Vorstehen von Fasern an der Oberfläche verhindert und eine homogene Materialvermischung an den Fliesslinien gewährleistet wird, so dass sich festere Teile ergeben.
Ein Teil mit einer konvexen sichtbaren Oberfläche weist an der konkaven Seite eine grobe Oberflächenstruktur und an der konvexen Seite eine feine Oberflächenstruktur auf (vgl. Fig. 1). Wenn die konkave Seite die ausgesetzte Seite darstellt» weisen beide Seiten des Teils vorzugsweise dieselbe Oberflächenstruktur auf (vgl. Fig. 2). Die Oberflächenstruktur dient letztlich dazu, den Fliessverlauf des Materials durch Widerstand an einer Seite des Teils umzukehren, so dass jegliche im Teil eingeschlossene Luft zur Rückseite gelangt (vgl. Fig. 3).
Wenn sich ein unterbrochener Vorsprung oder eine solche Rippe an einem flachen Teil mit einer geraden Scherkante befindet,
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soll zwischen dem Vorsprung oder der Rippe und dem Einsatzmaterial unmittelbar ein glatterer Fliessweg als im Umgebungsbereich erzeugt werden, so dass das Fliessen in diesen dickeren Bereich beschleunigt wird und somit die gesamte Front des Materialstroms die Scherkante gleichzeitig erreicht, damit der Lufteinschluss vermieden wird (vgl. Fig. 4).
Figur 1 zeigt ein Karosserieteil (body panel) mit einer grob strukturierten inneren Oberfläche und einer fein strukturierten äusseren Oberfläche. Diese Oberflächenbeschaffenheit wurde durch die entsprechende grobe bzw. feine Struktur der Formoberfläche erzeugt.
Figur 2 zeigt ein Karosserieteil, bei dem die Länge (Fläche) der sichtbaren Oberfläche grosser als die Länge (Fläche) der inneren Oberfläche ist. Beide Oberflächen weisen eine feine Struktur auf.
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die Motorhaube eines Chrysler-B-Karosserievorderteils. Die äussere Oberfläche weist wiederum eine feine Struktur auf, so dass der Kunststoff rascher längs dieser Oberfläche fliesst und dabei frei werdende Einschlussluft überwälzt und die Luftblasen zur Rückseite des Teils transportiert, welches eine grobe Oberflächenstruktur erhält.
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Figur 4 zeigt die Unterseite einer Form, mit deren Hilfe die Innenseite einer Corvette-Dachplatte erzeugt wird. Man erkennt grobe Strukturen und feine Strukturen in Kombination mit Vorsprüngen und Vertiefungen zur Verlangsamung des Fliessens des viskosen Kunststoffs an der.Oberfläche.
Figur 5 zeigt die gleichmässig strukturierte (sichtbare) Oberseite einer Corvette-Dachplatte.
Die Materialien und das Verfahren zur Herstellung von Bahn-Formmassen (SMO) fallen nicht unter die Erfindung.und .sind in SPI Handbook of Technical and Engineering of Reinforced Plastics/Gomposites, J. Gilbert Mohr et al.» 2.Auflage, Copyright 1973» Van Nostrandt, insbesondere Seiten 175 bis 242, beschrieben.
Allgemein gesagt beinhalten Bahn-Pormmassen ein Gemisch einer Styrollösung von ungesättigtem Polyester, Peroxid, Gleitmittel, einem Glasfaser-Niederprofilzusatz, Härter und Füllstoff. Der Anteil an Glasfasern beträgt 15 bis 60 Gew.-^ (vorzugsweise 22 bis 35 Gew.-^) des Gemisches. Die Glasfasern weisen eine Länge von 12 bis 50 mm und einen sehr geringen Durchmesser auf. Der Gehalt der Mischung an Polyester plus Styrol beträgt in der Regel etwa 15 Gew.-^. Das Gleitmittel, z.B. Zinkstearat, und das Peroxid sind in geringen Mengen vorhanden. Das Gemisch kann ausserdem einen geringen Anteil eines Verdickungsmittels, wie von Magnesiumoxid» enthalten. Auch ein Schlagzähigkeitsmodifiziermittel» wie Polymethylmethacrylat oder ein Copolymeres von Methylmethacrylat mit Acryl- oder Methacrylsäure, kann ebenfalls zugesetzt werden. Auch eine Kombination aus einem Schlagzähigkeitsmodifiziermittel und einem Niederprofilzusatz, wie ein Styrol/Butadien-Blockcopolymeres, kann zugegen sein.
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Die Behandlung der Formoberfläche kann nach einem "beliebigen Verfahren erfolgen, mit dessen Hilfe der Oberfläche durch Materialabtragung eine unregelmässige, rauhe Beschaffenheit verliehen wird. Beispiele für solche Verfahren sind die vorgenannte mechanische Schleifbehandlung, eine herkömmliche chemische oder elektrochemische Ätzung und elektrische Methoden, wie eine elektrische Lichtbogen- oder Plasmabehandlung, wodurch in bekannter Weise Material von Bereichen der Pormoberf lache abgetragen wird und Vertiefungen erzeugt werden. Man kann der Formoberfläehe die gewünschte Struktur auch bereits beim Giessen der Form verleihen, jedoch wird diese Variante nicht bevorzugt.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich zur Herstellung von Porin- bzw. Pressteilen aus viskosen (zähflüssigen) Kunststoffen. Beispiele für die entsprechenden Form- bzw. Pressmethoden sind mit den genannten Bahn-IOnmnassen arbeitende Methoden, mit Schüttgut-Formmassen arbeitende Methoden und Spritzgussmethoden (einsehliesslich des Reaktionsspritzgiessens). Besonders gut eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren für die Verarbeitung von Bahn-Formmassen zu Kraftfahrzeugkarosserieteilen.
Die viskosen Kunststoffe können eine Viskosität von 1000
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bis 10 χ 10 cPs aufweisen. Die bevorzugten Bahn-Formmassen besitzen eine Viskosität von 15 x 10 bis 50 χ 10 cPs bei Raumtemperatur.
Im erfindungsgemässen Verfahren können beliebige herkömmliche Formen verwendet werden. In der Regel verwendet man zweiteilige Formen mit einem unteren und einem dazu passenden oberen Teil. Der Abstand zwischen den beiden Formflächen beträgt im allgemeinen 3 "bis 12 mm (Verstärkungselemente nicht gerechnet). Die Formoberfläche besitzt eine
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Grosse von 5000 bis 1 χ 10 cm2.
Ein abnehmbares Dachteil eines Corvette-Automobils wurde in der nachstehend beschriebenen Weise hergestellt. Figur 4 zeigt die untere Hälfte der verwendeten Form und Figur 5 die obere Formhälfte. Eine zur vollständigen Füllung der Form ausreichende Menge einer Bahn-Formmasse (SMC) wird in den Beschickungsbereich 1 von Figur 4 gegeben. Die Bereiche 3» 5j 7» 9, 11 und 15 sind relativ glatte Bereiche» welche das freie Fliessen der Formmasse zu den Vorsprünge bildenden Formvertiefungen ermöglichen. Vorsprünge sind bei 15» 17» 19» 21, 23, 25, 27, 29, 31 und 33 dargestellt. Die strichlierten Bereiche 35 stellen Formbereiche dar, die mit Hilfe von gegen die Form geschleuderten Glasperlen strukturiert wurden. Mach, der Beschickung wird die Form geschlossen.
Der durch 37 angezeigte Bereich hinter den Vorsprüngen wird mit Hilfe von Aluminiumoxid mit einer Körnungsnummer (grit) von 60 bis 90 derart strukturiert, dass eine noch rauhere Oberfläche als im Bereich 35 erzielt wird, damit das Fliessen der Bahn-Formma3se verlangsamt wird, nachdem diese die Vorsprünge erreicht hat. Die Verlangsamung der Wanderung der Formmasse ander rauheren Oberfläche erlaubt es, dass sich deren Fliessgeschwindigkeit an der oberen Formoberfläche im Verhältnis zu jener an der unteren Oberfläche erhöht und dass die Masse die Blasen überrollt und mitschleppt, wodurch der unteren Oberfläche Porosität verliehen wird.
Figur 5 zeigt die obere Formoberfläche, die im Vergleich zur unteren Formoberfläche eine glattere Struktur 39 aufweist.
Die obere Formoberfläche wird durch gegen sie geschleuderte Glasperlen strukturiert. Sowohl die obere Formoberfläche als auch die untere Formoberfläche werden beim Betrieb zur
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Härtung der Bahn-Formmasse beheizt. Die in Figur 5 gezeigte Formoberfläche weist eine gleichmässige Struktur 39 auf, die weniger rauh als die durchschnittliche Struktur der in Fig. 4 dargestellten Formoberfläche ist. Sowohl die obere als auch die untere Formoberfläche werden zur Härtung der Bahn-Formmasse, wodurch ein gehärtetes Dachteil erzeugt wird, beheizt.
Beim Formprozess wird die obere Formhälfte hydraulisch gegen die in der unteren Formhälfte befindliche Formmasse gedrückt. Der Druck bewirkt, dass das Einsatzmaterial in den strukturierten Bereichen umgewälzt wird, wodurch die Poren in der unteren Oberfläche des Teils der Fläche eingeschlossen werden. Das Material fliesst relativ frei über die Bereiche der nicht-strukturierten unteren Formoberfläche und füllt die Hohlräume, welche die Vorsprünge ausbilden. Mach der Füllung dieser Hohlräume fliesst das restliche Formmaterial zu den Eckbereichen hinter den Vorsprüngen, wo es neuerlich dem Umwälzeffekt unterliegt, der bewirkt, dass die Poren an der Unterseite des Teils eingeschlossen werden.
Die bei den Formprozessen angewendeten richtigen Zeiten und Temperaturen sowie die übrigen Bedingungen sind bekannt und auch von Dow Chemical Company und Rohm & Haas Company (zwei Herstellern der zur Erzeugung von Bahn-Formmassen verwendeten Harze) erhältlich.
Ausser Corvette-Dachteilen werden erfindungsgemäss auch Teile mit einer Gitter- bzw. Rostöffnung (grill opening panels), Campingbus-Dächer, Kraftfahrzeugverdecke, Spoiler und viele andere Karosserie- bzw. Strukturteile hergestellt.
Ende der Beschreibung
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Claims (5)

THE GENERA! TIEE & RUBBER COMPMY GT-1160 PATENTANSPRÜCHE
1. Form zur Herstellung von Gegenständen, die bei ihrem Endgebrauch eine besser sichtbare und eine weniger gut sichtbare Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet , dass sie in der die flachen Bereiche des Gegenstandes ausbildenden Pormoberfläche an dem die besser sichtbare Oberfläche des Gegenstandes ausbildenden Pormoberflächenbereich eine rauhere Oberflächenbeschaffenheit aufweist, welche durch das ursprüngliche Giessen der Pormoberfläehe oder durch eine anschliessende Oberflächenbehandlung unter Entfernung oder Versetzung eines Teils der Pormoberflache erzeugt wurde.
2. Porm zur Herstellung von Gegenständen, die bei ihrem Endgebrauch eine besser sichtbare und eine weniger gut sichtbare Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass sie in der den gekrümmten Bereich des Gegenstandes ausbildenden Pormoberflache, wobei die besser sichtbare Oberfläche des Gegenstandes grosser als die nicht gut
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sichtbare Oberfläche ist, an dem die weniger gut sichtbare Oberfläche des Gegenstandes ausbildenden Formoberflächenbereich eine rauhere Oberflächenbeschaffenheit ■ als an dem die gut sichtbare Oberfläche des Gegenstandes ausbildenden Formoberflächenbereich aufweist, wobei die rauhere Oberfläche durch das ursprüngliche Giessen der I1Onnoberflache oder durch nachträgliche Materialentfernung von der" Formoberflache durch Schleifen erzeugt wurde.
3. Form zur Herstellung von Gegenständen, die bei ihrem Endgebrauch eine besser sichtbare und eine weniger gut sichtbare Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass
a) sie in der die flachen Bereiche des Gegenstandes bildenden Fonnoberflache an dem die weniger gut sichtbare Oberfläche des Gegenstandes bildenden Formoberflächenbereich eine rauhere Oberflächenbeschaffenheit als an dem die besser sichtbare Oberfläche des Gegenstandes bildenden Formoberflächenbereich aufweist, und
b) in der den gekrümmten Bereich des Gegenstandes bildenden Formoberfläche, wobei die besser sichtbare Oberfläche des Gegenstandes grosser als die nicht gut . ' sichtbare Oberfläche ist, an dem die weniger gut sichtbare Oberfläche des Gegenstandes erzeugenden Formoberflächenbereich eine rauhere Oberflächenbeschaffenheit ~ als andern die gut sichtbare Oberfläche des Gegenstandes bildenden Formoberflächenbereich aufweist,
wobei die rauhere Oberflächenbeschaffenheit sowohl bei a) als. auch bei b) durch Schleifen der Formoberfläche erzeugt wurde.
4. Form zur Herstellung eine? Teils aus einem viskosen Kunst-
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stoff, wobei eine Oberfläche des Teils beim Endgebrauch gut sichtbar und die andere Oberfläche nicht gut . . sichtbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Formoberfläche für die sichtbare Oberfläche des Teils aufweist, die dem Fliessen des das Teil bildenden Materialsweniger Widerstand entgegensetzt als die zweite, die weniger gut sichtbare Oberfläche des Teils bildende Pormoberfläche, wobei der Fliesswiderstand durch Schleifen der lOrmoberfläche erzeugt wurde.
5. Form nach Anspruch 4> dadurch gekennzeichnet, dass die
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Formoberflachen eine Grosse von 5000 bis 1 χ 10 cm aufweisen und die Dicke 3 "bis 12 mm beträgt.
Form zumFormen eines Kunststoffs bzw. plastischen Materials mit einer mit einem Brookfield-Viskosimeter gemessenen Anr-
η fangsviskosität von 1000 bis 7x10 cPs bei Raumtemperatur zu einem gehärteten Flächengebilde, welches in seiner endgültigen I1Orm eine ausgesetzte Oberfläche und eine nicht gut sichtbare Oberfläche aufweist, wobei der viskose Kunststoff zwischen den beiden Pormoberflachen fliesst und die die sichtbare Oberfläche des Plächengebildes erzeugende Pormoberflache einen geringeren Pliesswiderstand als die die nicht gut sichtbare Oberfläche bildende Pormoberflache aufweist, wobei der relative Pliesswiderstand durch Schleifen der Formoberflächen eingestellt wurde.
Verfahren zur Verhinderung der Ausbildung sichtbarer Oberflächenmängel in einem Flächengebilde aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass man die die-nicht sichtbare Oberfläche des Kunststoffteils erzeugende Formoberfläche rauher als die die sichtbare Oberfläche des Kunststoffteils erzeugende Formoberfläche ausbildet, wo-
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bei man Kunststoff zwischen den beiden Pormoberflachen fliessen und härten lässt» wobei die Oberflächenrauhigkeit durch Abtragung von Material von der die nicht sichtbare Oberfläche des Kunststoffteils bildenden ]?ormoberflache erzeugt wird.
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DE2802236A 1977-05-31 1978-01-19 Verfahren zur Herstellung von Kunststofformteilen aus hochviskosem und mit kurzen Glasfasern versehenem Kunststoff und Form zur Durchführung des Verfahrens Expired DE2802236C3 (de)

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