JPS63112120A - 強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法Info
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- JPS63112120A JPS63112120A JP25862186A JP25862186A JPS63112120A JP S63112120 A JPS63112120 A JP S63112120A JP 25862186 A JP25862186 A JP 25862186A JP 25862186 A JP25862186 A JP 25862186A JP S63112120 A JPS63112120 A JP S63112120A
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ガラス長繊維のマット状補強材と熱可塑性樹
脂とを複合したスタンパブルシートの成形方法に関し、
とりわけ成形後に塗装工程などの加熱によって補強材と
してのガラス繊維が浮き出すことによる外観不良化を抑
止できる成形方法に関する。
脂とを複合したスタンパブルシートの成形方法に関し、
とりわけ成形後に塗装工程などの加熱によって補強材と
してのガラス繊維が浮き出すことによる外観不良化を抑
止できる成形方法に関する。
（発明の背景）
ガラス長繊維の集合体をニードルパンチングしてマット
状とし、これにポリプロピレン、ポリエステル、ポリア
ミドなどの樹脂を含浸したスタンパブルシートを原反と
し、これを予熱して所望の形状にプレス成形した強化熱
可塑性樹脂成形品は、軽量性、高強度性、加工工数の削
減が可能であることなどから、金属などの代替材料とし
て利用されつつある。
状とし、これにポリプロピレン、ポリエステル、ポリア
ミドなどの樹脂を含浸したスタンパブルシートを原反と
し、これを予熱して所望の形状にプレス成形した強化熱
可塑性樹脂成形品は、軽量性、高強度性、加工工数の削
減が可能であることなどから、金属などの代替材料とし
て利用されつつある。
このような構成のスタンパブルシートとして熱可塑性樹
脂にポリ“プロピレンを使用したものがあるが、この種
のシートの成形品は自動車部品に広く利用され、最近は
自動車の外板の一部にも利用されつつある。
脂にポリ“プロピレンを使用したものがあるが、この種
のシートの成形品は自動車部品に広く利用され、最近は
自動車の外板の一部にも利用されつつある。
しかし、自動車の外板の一部に利用する場合などにおい
て、スタンパブルシートによる成形部品を組込んだ後、
組立品全体の塗装工程を経るが、この塗装工程において
は、例えば焼付塗装の場合、１４０〜１６０℃の雰囲気
で約３０分間焼付けされるなど、熱可塑性樹脂の軟化点
ないし融点近傍のＷ ｎＴに曝されることとなる。
て、スタンパブルシートによる成形部品を組込んだ後、
組立品全体の塗装工程を経るが、この塗装工程において
は、例えば焼付塗装の場合、１４０〜１６０℃の雰囲気
で約３０分間焼付けされるなど、熱可塑性樹脂の軟化点
ないし融点近傍のＷ ｎＴに曝されることとなる。
このような場合、ガラス長繊維を含んだ熱可塑性樹脂成
形品は、補強ｔｉ維としてのガラス長１１１ｆｔがニー
ドルパンチングによってマット化された状態であるため
、熱可塑性樹脂による包囲力が樹脂の軟化によって弱ま
ると、ガラス繊維が表面に浮き上ってきて成形品の外観
を損うこととなる。
形品は、補強ｔｉ維としてのガラス長１１１ｆｔがニー
ドルパンチングによってマット化された状態であるため
、熱可塑性樹脂による包囲力が樹脂の軟化によって弱ま
ると、ガラス繊維が表面に浮き上ってきて成形品の外観
を損うこととなる。
また、上記焼付条件の１６０℃×３０分は、熱可塑性樹
脂としてポリプロピレンを使用した場合の限界条件であ
って、これ以上の温度上昇や時間の延長があると、表面
の外観が茗しく損われてしまうという惧れもあった。
脂としてポリプロピレンを使用した場合の限界条件であ
って、これ以上の温度上昇や時間の延長があると、表面
の外観が茗しく損われてしまうという惧れもあった。
この問題を解決する方法として、例えば熱可塑性樹脂の
軟化点、＠点を上昇させる方法、あるいはガラス長繊維
が浮き上らないようにガラスマットのパンチング条件を
緩くする方法などが考えられる。
軟化点、＠点を上昇させる方法、あるいはガラス長繊維
が浮き上らないようにガラスマットのパンチング条件を
緩くする方法などが考えられる。
しかし、前者の方法では、ポリプロピレンでは１７０℃
程度が限度であるし、また分子量の大きな樹脂を使用し
たり、充填剤を添加したりして高温曝霜による溶融時の
粘度を上げ流動性を低下させると、成形時に金型温度の
上昇や加圧力の増大が必要となり、エネルギーコストの
点で難点がある。
程度が限度であるし、また分子量の大きな樹脂を使用し
たり、充填剤を添加したりして高温曝霜による溶融時の
粘度を上げ流動性を低下させると、成形時に金型温度の
上昇や加圧力の増大が必要となり、エネルギーコストの
点で難点がある。
また、後者のガラスマットの変更による方法では、ガラ
ス繊維の適当な切断や絡み合いが少なくなって、プレス
成形時にガラスＩｌｌが均一に流動分散することによっ
て補強効果を発揮するという、この種の強化樹脂の特徴
が失われる。
ス繊維の適当な切断や絡み合いが少なくなって、プレス
成形時にガラスＩｌｌが均一に流動分散することによっ
て補強効果を発揮するという、この種の強化樹脂の特徴
が失われる。
本発明者らは上記の問題点に鑑み、経済的あるいは技術
的困難性のない、実用的な方法を鋭意検討して本発明に
到達したものであって、その目的とするところは、比較
的簡単な構成により、成形後に樹脂の軟化点以上に加温
された際に補強用繊維材の浮き上がりを防止できる成形
方法を提供することにある。
的困難性のない、実用的な方法を鋭意検討して本発明に
到達したものであって、その目的とするところは、比較
的簡単な構成により、成形後に樹脂の軟化点以上に加温
された際に補強用繊維材の浮き上がりを防止できる成形
方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
上記目的を達成するため、この発明は、ガラス長ＩＩＩ
のマット状補強材と熱可塑性樹脂とからなる複合材を加
圧成形した後に、前記熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度
が加えられる強化熱可塑性樹脂成形品の前記加圧成形時
に、成形品の表面側に当接する金型に多数の凹凸状を有
するシボ付き金型を使用するものである。
のマット状補強材と熱可塑性樹脂とからなる複合材を加
圧成形した後に、前記熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度
が加えられる強化熱可塑性樹脂成形品の前記加圧成形時
に、成形品の表面側に当接する金型に多数の凹凸状を有
するシボ付き金型を使用するものである。
本発明に適用できる強化熱可塑性樹脂成形品は、ガラス
長繊維からなるマット状補強材に、用途。
長繊維からなるマット状補強材に、用途。
物性などに応じ、て選択されたポリプロピレン、ポリエ
ステル、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂を含浸させた複
合強化樹脂のシート状物を予熱してプレス成形された成
形品であって、事後の工程あるいは使用時に該熱可塑性
樹脂の軟化点以上の温度に曝される可能性のあるもので
ある。
ステル、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂を含浸させた複
合強化樹脂のシート状物を予熱してプレス成形された成
形品であって、事後の工程あるいは使用時に該熱可塑性
樹脂の軟化点以上の温度に曝される可能性のあるもので
ある。
ガラス繊維の浮き出しによる外観不良を防止するための
成形用金型の凹凸状のシボ形状、パターンは、特に限定
されないが、シボの深さはシボのパターンによっても異
なるが、概ね２０μ以上の深さがあれば効果がある。
成形用金型の凹凸状のシボ形状、パターンは、特に限定
されないが、シボの深さはシボのパターンによっても異
なるが、概ね２０μ以上の深さがあれば効果がある。
尚、本発明の熱可塑性樹脂の範囲には、前記のもののほ
かに、適正な溶融粘度を有する各種の熱可塑性樹脂、各
種変性樹脂、共重合体など、溶融押出が可能でガラスマ
ットに３浸できるものはすべて含まれる。
かに、適正な溶融粘度を有する各種の熱可塑性樹脂、各
種変性樹脂、共重合体など、溶融押出が可能でガラスマ
ットに３浸できるものはすべて含まれる。
（作 用）
上記構成の成形方法によれば、成形用金型の凹凸状シボ
を有する金型を使用するので、成形時にガラス艮ｌＩ雑
がシボによって押圧され、且つ、ガラス長繊維は剛性が
あって金型表面の凹凸形状に追随変形ができないので、
成形物の表面の凹凸部の高さに相当する部分は樹脂のみ
によって覆われた状態となる。
を有する金型を使用するので、成形時にガラス艮ｌＩ雑
がシボによって押圧され、且つ、ガラス長繊維は剛性が
あって金型表面の凹凸形状に追随変形ができないので、
成形物の表面の凹凸部の高さに相当する部分は樹脂のみ
によって覆われた状態となる。
このため、成形品が事後に加熱され、樹脂が軟化溶融し
た場合にも、ガラス！ＩＩＩＩは成形品表面の樹脂だけ
の層をつき上げるまでには至らず、外観を損うことを防
止できる。
た場合にも、ガラス！ＩＩＩＩは成形品表面の樹脂だけ
の層をつき上げるまでには至らず、外観を損うことを防
止できる。
（実施例）
以下本発明について実施例により説明する。
・実施例１
単繊維径２３μのガラス繊維ケーキをマット状にし、こ
れを２０〜４０回／Ｃぜのパンチング密度でニードルパ
ンチングした日付９００＋Ｊ／ｉ’のガラスマットに、
ポリプロピレン樹脂を含浸したガラス含有率４０重ω％
のスタンパブルシート（出願人製：商品名 アズデル）
を使用し、これを２１０℃で加熱したホットブランクを
２枚重ね合せて、上形に深さが８０１Ｕ、６０ＩＩＪ、
４０ｕ、２０μのの４通りの深さのシボと、ワールドエ
ツチング社のＷＫ２８のシボ形状を有する縦２１ｃｍｘ
横１４ｃＩｌの平板状金型を使用して、厚み３ＩｌｌＩ
１１の平板状成形物を作成した。尚、下型には鏡面状の
ものを使用した。
れを２０〜４０回／Ｃぜのパンチング密度でニードルパ
ンチングした日付９００＋Ｊ／ｉ’のガラスマットに、
ポリプロピレン樹脂を含浸したガラス含有率４０重ω％
のスタンパブルシート（出願人製：商品名 アズデル）
を使用し、これを２１０℃で加熱したホットブランクを
２枚重ね合せて、上形に深さが８０１Ｕ、６０ＩＩＪ、
４０ｕ、２０μのの４通りの深さのシボと、ワールドエ
ツチング社のＷＫ２８のシボ形状を有する縦２１ｃｍｘ
横１４ｃＩｌの平板状金型を使用して、厚み３ＩｌｌＩ
１１の平板状成形物を作成した。尚、下型には鏡面状の
ものを使用した。
この成形物を１６０℃のオーブン中に３０分間いれた後
、表面形状の外観を観察したところ、シボの高さが小さ
くなるに従って、ガラスｌ維の浮き出しが目立つ傾向が
あるが、２０ノのものでも実用上許容できる程度であっ
た。シボ深さが８０μのものでは殆どガラス繊維の浮き
出しは認められなかった。
、表面形状の外観を観察したところ、シボの高さが小さ
くなるに従って、ガラスｌ維の浮き出しが目立つ傾向が
あるが、２０ノのものでも実用上許容できる程度であっ
た。シボ深さが８０μのものでは殆どガラス繊維の浮き
出しは認められなかった。
一方、上記の実施例と比較のため、成形金型の上型に鏡
面のものを使用したものは、ガラス繊維の浮き出しが多
く外観が不良であった。
面のものを使用したものは、ガラス繊維の浮き出しが多
く外観が不良であった。
なお、凹凸状シボの凹凸ピッチは約１０１Ｉ１１以下で
あれば上記のガラスｕＩｉ雑の浮出しを防止する効果が
得られる。
あれば上記のガラスｕＩｉ雑の浮出しを防止する効果が
得られる。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明に係る成形方法は、金型表
面に凹凸状のシボを設けることによって、成形品の加熱
による成形品の外観不良化を効果的に防止する方法であ
り、金型にシボを賦形する費用も適正な範囲内であるの
で、極めて実用的で実効のある方法である。
面に凹凸状のシボを設けることによって、成形品の加熱
による成形品の外観不良化を効果的に防止する方法であ
り、金型にシボを賦形する費用も適正な範囲内であるの
で、極めて実用的で実効のある方法である。
Claims (1)
- ガラス長繊維のマット状補強材と熱可塑性樹脂とからな
る複合材を加圧成形した後に、前記熱可塑性樹脂の軟化
点以上の温度が加えられる強化熱可塑性樹脂成形品の前
記加圧成形時に、成形品の表面側に当接する金型に多数
の凹凸状を有するシボ付き金型を使用することを特徴と
する強化熱可塑性樹脂成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25862186A JPS63112120A (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25862186A JPS63112120A (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63112120A true JPS63112120A (ja) | 1988-05-17 |
| JPH0317653B2 JPH0317653B2 (ja) | 1991-03-08 |
Family
ID=17322821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25862186A Granted JPS63112120A (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63112120A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017115875A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 帝人株式会社 | 表面の少なくとも一部にシボを有する繊維強化樹脂成形体 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53149273A (en) * | 1977-05-31 | 1978-12-26 | Gen Tire & Rubber Co | Method and metal mold for molding sheet with reduced surface defficiency |
| JPS57117924A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-22 | Aisin Seiki Co Ltd | Press molding of thermoplastic resin |
| JPS58136312U (ja) * | 1982-03-08 | 1983-09-13 | 豊生ブレーキ工業株式会社 | 熱可塑性樹脂複合材シートのスタンピング型 |
| JPS5943120U (ja) * | 1982-09-13 | 1984-03-21 | ミサワホ−ム株式会社 | しぼ付ｆｒｐ成形品 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5943120B2 (ja) * | 1980-12-18 | 1984-10-19 | 富士通株式会社 | 半導体装置の引刷配線板搭載方法 |
-
1986
- 1986-10-31 JP JP25862186A patent/JPS63112120A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53149273A (en) * | 1977-05-31 | 1978-12-26 | Gen Tire & Rubber Co | Method and metal mold for molding sheet with reduced surface defficiency |
| JPS57117924A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-22 | Aisin Seiki Co Ltd | Press molding of thermoplastic resin |
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| JPS5943120U (ja) * | 1982-09-13 | 1984-03-21 | ミサワホ−ム株式会社 | しぼ付ｆｒｐ成形品 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017115875A1 (ja) * | 2015-12-28 | 2017-07-06 | 帝人株式会社 | 表面の少なくとも一部にシボを有する繊維強化樹脂成形体 |
| US10913182B2 (en) | 2015-12-28 | 2021-02-09 | Teijin Limited | Fiber-reinforced resin shaped product having grains on at least part of surface |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0317653B2 (ja) | 1991-03-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |