JPS63125315A - 複雑形状成形品の成形方法 - Google Patents
複雑形状成形品の成形方法Info
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- JPS63125315A JPS63125315A JP61272553A JP27255386A JPS63125315A JP S63125315 A JPS63125315 A JP S63125315A JP 61272553 A JP61272553 A JP 61272553A JP 27255386 A JP27255386 A JP 27255386A JP S63125315 A JPS63125315 A JP S63125315A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
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Classifications
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D99/001—Producing wall or panel-like structures, e.g. for hulls, fuselages, or buildings
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-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
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- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、ガラス繊維により強化されたガラス繊維強化
プラスチックにより、複雑形状を有する成形品を成形す
る方法に関する。
プラスチックにより、複雑形状を有する成形品を成形す
る方法に関する。
「従来の技術」
強度、剛性および耐熱性にすぐれた樹脂成形品を得るた
めには、種々のガラス繊維強化プラスチックの成形法が
考察され実用化されているが、比較的に多量生産部品に
適用されているのは、第一には、一般に不飽和ポリエス
テルによる熱硬化性樹脂とガラス繊維とを混合させたい
わゆるＳＭＣまたは８ＭＣ成形用原板を、加熱圧縮また
は射出成形するＳＭＣ成形法または８ＭＣ成形法と、第
二には、熱可塑性樹脂を連続ガラス繊維マットに含浸さ
せたいわゆるＧＭＴＰ（商標名：アズデル、ＳＴＸ等）
を加熱後に圧縮冷却するＧ Ｍ Ｔ Ｐホットスタンピ
ング成形法の２系統がある。しかしながら、ＳＭＣ及び
ＢＭＣは、成形前は常温であり、樹脂粘度が高く、１／
８〜２インチの比較的に短いガラス繊維が使用可能であ
り、ガラス繊維の流動性、成形性は良いが、熱硬化性樹
脂を用いているので成形時間が長いという問題点がある
。一方、ＧＭＴＰによる成形法は、成形前に熱可塑性樹
脂を加熱し溶融状態にする必要があり、成形サイクルは
短いが、加熱されたＧＭＴＰに形状保持性を賦与するた
め連続ガラス繊維マットを使用するので、凸部などの複
雑形状部位へのガラス繊維の流れ込みが悪く、その複雑
形状部位の強度が極端に低くなるという問題点があった
。
めには、種々のガラス繊維強化プラスチックの成形法が
考察され実用化されているが、比較的に多量生産部品に
適用されているのは、第一には、一般に不飽和ポリエス
テルによる熱硬化性樹脂とガラス繊維とを混合させたい
わゆるＳＭＣまたは８ＭＣ成形用原板を、加熱圧縮また
は射出成形するＳＭＣ成形法または８ＭＣ成形法と、第
二には、熱可塑性樹脂を連続ガラス繊維マットに含浸さ
せたいわゆるＧＭＴＰ（商標名：アズデル、ＳＴＸ等）
を加熱後に圧縮冷却するＧ Ｍ Ｔ Ｐホットスタンピ
ング成形法の２系統がある。しかしながら、ＳＭＣ及び
ＢＭＣは、成形前は常温であり、樹脂粘度が高く、１／
８〜２インチの比較的に短いガラス繊維が使用可能であ
り、ガラス繊維の流動性、成形性は良いが、熱硬化性樹
脂を用いているので成形時間が長いという問題点がある
。一方、ＧＭＴＰによる成形法は、成形前に熱可塑性樹
脂を加熱し溶融状態にする必要があり、成形サイクルは
短いが、加熱されたＧＭＴＰに形状保持性を賦与するた
め連続ガラス繊維マットを使用するので、凸部などの複
雑形状部位へのガラス繊維の流れ込みが悪く、その複雑
形状部位の強度が極端に低くなるという問題点があった
。
「発明が解決しようとする問題点」
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもの
であり、複雑形状を有する高い強度のガラス繊維強化プ
ラスチツク成形品を短い成形時間で成形する方法を提供
することを目的とする。
であり、複雑形状を有する高い強度のガラス繊維強化プ
ラスチツク成形品を短い成形時間で成形する方法を提供
することを目的とする。
［問題点を解決するための手段」
上記目的のため、本発明によれば、長さ約５０錆鋤以下
のガラス繊維を包含するチョップド・ストランド・マッ
トと、熱可塑性樹脂シートとを重ね合わせ、加熱圧縮し
たのち冷却して成形用原板を製造する工程と、前記成形
用原板を所望の形状に裁断したのち、加熱して熱可塑性
樹脂に流動性を付与する工程と、該成形用原板を、少な
くとも一方が凹部を有する上下の金型により圧縮冷却す
る工程とを行なうことを特徴とする複雑形状成形品の成
形方法が提供される。
のガラス繊維を包含するチョップド・ストランド・マッ
トと、熱可塑性樹脂シートとを重ね合わせ、加熱圧縮し
たのち冷却して成形用原板を製造する工程と、前記成形
用原板を所望の形状に裁断したのち、加熱して熱可塑性
樹脂に流動性を付与する工程と、該成形用原板を、少な
くとも一方が凹部を有する上下の金型により圧縮冷却す
る工程とを行なうことを特徴とする複雑形状成形品の成
形方法が提供される。
「作用」
上記構成によれば、第一の工程により、長さ約５０ｖｌ
ＩＩ以下の短いガラス！ａｍに熱可塑性樹脂が含浸され
た成形用原板が得られ、第二の工程によりその成形用原
板が成形が容易な状態になり、第三の工程により短いガ
ラス繊維と熱可塑性樹脂が成形型の凹部に良好に流入し
た成形品が製造される。
ＩＩ以下の短いガラス！ａｍに熱可塑性樹脂が含浸され
た成形用原板が得られ、第二の工程によりその成形用原
板が成形が容易な状態になり、第三の工程により短いガ
ラス繊維と熱可塑性樹脂が成形型の凹部に良好に流入し
た成形品が製造される。
「実施例」
次に、本発明の成形方法の実施例を図面に基づいて具体
的に説明する。
的に説明する。
第１図は成形用原板を製造する時の構成例であり、ポリ
プロピレン樹脂（ｐｐ）による熱可塑性樹脂シート１，
３．５の間に、チョップド・ストランド・マット２．４
を挟み、これを加熱圧ｍｆ＆に冷却し第２図に示すよう
な板状の成形用原板６を製造する。熱可塑性樹脂シート
１．３．５およびチョップド・ストランド・マット２．
４の構成枚数は例示に限定されないし、またシート１，
３．５およびマット２．４は別工程で製造されたもので
も、順次押出し、￥？ｔ）Ｕシてもよい、ただし、チョ
ップド・ストランド・マットを別工程で製造する場合は
、取り扱い上の便利さから、第４図の様に長さ約５０納
輪以下の短いガラス繊維８をバインダー９でばらばらに
ならない様に固定する。このバインダー９は、熱可塑性
樹脂であり、かつ融点がシー）１．３．５の融点より著
しくは高くないものが使用される。好ましくは、シート
と同種の例えばポリプロピレン樹脂材料であって、シー
トよりＯ〜１０℃融点の高いグレードの樹脂が良い、ま
た、成形品の形状によっては、チョップド・ストランド
・マット２，４のうち、金型の凹部から離れた一部又は
一層を従来の連続ガラスｍ帷マットに置き換えても、良
好な成形品が得られる。成形用原板６の厚さは、賦形前
の加熱の効率を高くするため５１１ＩＩ以下にすること
が好ましい。
プロピレン樹脂（ｐｐ）による熱可塑性樹脂シート１，
３．５の間に、チョップド・ストランド・マット２．４
を挟み、これを加熱圧ｍｆ＆に冷却し第２図に示すよう
な板状の成形用原板６を製造する。熱可塑性樹脂シート
１．３．５およびチョップド・ストランド・マット２．
４の構成枚数は例示に限定されないし、またシート１，
３．５およびマット２．４は別工程で製造されたもので
も、順次押出し、￥？ｔ）Ｕシてもよい、ただし、チョ
ップド・ストランド・マットを別工程で製造する場合は
、取り扱い上の便利さから、第４図の様に長さ約５０納
輪以下の短いガラス繊維８をバインダー９でばらばらに
ならない様に固定する。このバインダー９は、熱可塑性
樹脂であり、かつ融点がシー）１．３．５の融点より著
しくは高くないものが使用される。好ましくは、シート
と同種の例えばポリプロピレン樹脂材料であって、シー
トよりＯ〜１０℃融点の高いグレードの樹脂が良い、ま
た、成形品の形状によっては、チョップド・ストランド
・マット２，４のうち、金型の凹部から離れた一部又は
一層を従来の連続ガラスｍ帷マットに置き換えても、良
好な成形品が得られる。成形用原板６の厚さは、賦形前
の加熱の効率を高くするため５１１ＩＩ以下にすること
が好ましい。
成形用原板６は、適正な寸法に裁断されたのち、一般に
暗赤外線炉を用いて加熱し、熱可塑性樹脂に流動性が付
与され、その後金型内に置き、圧縮及び冷却し賦形され
る。第３図の符号７は、加熱された状態成形用原板（以
下、被加熱原板という）を示し、チョップド・ストラン
ド・マットを構成するガラス繊維８をの反発により被加
熱原板７は若干厚くふくれる。連続ガラス繊維マットを
用いない本実施例の場合は、被加熱原板７の形状保持性
が悪いため暗赤外線炉のコンベアはワイヤ状ではなく、
目が５〜１０１の金網状のものを使用しなければならな
い。
暗赤外線炉を用いて加熱し、熱可塑性樹脂に流動性が付
与され、その後金型内に置き、圧縮及び冷却し賦形され
る。第３図の符号７は、加熱された状態成形用原板（以
下、被加熱原板という）を示し、チョップド・ストラン
ド・マットを構成するガラス繊維８をの反発により被加
熱原板７は若干厚くふくれる。連続ガラス繊維マットを
用いない本実施例の場合は、被加熱原板７の形状保持性
が悪いため暗赤外線炉のコンベアはワイヤ状ではなく、
目が５〜１０１の金網状のものを使用しなければならな
い。
第５図は成形品１５の例を示し、ボス状凸部１３および
リブ状凸部１４を有する。第６図は、第５図のＡ部を成
形するための上下の金型１０゜１１と被加熱原板７との
関連配置を示す、上金型１０には、成形品１５のボス、
リプ状凸部１３゜１４に対応する部位に凹部１６，１７
．１８が設けられている。第６図の関連配置により圧縮
成形を行なうと、第７図のように凸部１３．１４の細端
部までガラス繊維８が流動、充填した半成形品１９が得
られるという利点がある。一方、比較例を示す第８図の
ように、連続ガラス繊維マットを用いる場合は、金型１
０，１１の平面部に連続ガラス繊維２０が引張られるた
め、凸部１３．１４には連続ガラス［＋！２０はほとん
ど流入せず、絞り出された樹脂１２のみとなり、凸部１
３．１４の強度、剛性が極端に低下してしまう、また、
本実施例によれば熱可塑性樹脂の流動性がすぐれている
ため、成形圧力が低く、金型費およびスタンピング装置
の費用低減を図ることができるという利点がある０強度
物性は長さと直径の比（Ｌ／ｄ）が１，０００以上であ
りランダム形態の連続ガラス繊維による連続ガラス繊維
マットと比べてほとんど低下しない、さらに、本実施例
の場合は加熱すると塑性変形しやすくなり冷却すると可
逆的に硬化する性質を持つ熱可塑性樹脂を用いているか
ら、被加熱原板の成形のためには脱型可能温度まで数１
０℃冷却するだけの成形時間約１分が必要とされるのみ
であり、熱硬化性樹脂の場合のごとく１００℃以上加熱
を必要とする場合の成形時間約３分に比べ、生産性が約
３倍になり非常にすぐれている。
リブ状凸部１４を有する。第６図は、第５図のＡ部を成
形するための上下の金型１０゜１１と被加熱原板７との
関連配置を示す、上金型１０には、成形品１５のボス、
リプ状凸部１３゜１４に対応する部位に凹部１６，１７
．１８が設けられている。第６図の関連配置により圧縮
成形を行なうと、第７図のように凸部１３．１４の細端
部までガラス繊維８が流動、充填した半成形品１９が得
られるという利点がある。一方、比較例を示す第８図の
ように、連続ガラス繊維マットを用いる場合は、金型１
０，１１の平面部に連続ガラス繊維２０が引張られるた
め、凸部１３．１４には連続ガラス［＋！２０はほとん
ど流入せず、絞り出された樹脂１２のみとなり、凸部１
３．１４の強度、剛性が極端に低下してしまう、また、
本実施例によれば熱可塑性樹脂の流動性がすぐれている
ため、成形圧力が低く、金型費およびスタンピング装置
の費用低減を図ることができるという利点がある０強度
物性は長さと直径の比（Ｌ／ｄ）が１，０００以上であ
りランダム形態の連続ガラス繊維による連続ガラス繊維
マットと比べてほとんど低下しない、さらに、本実施例
の場合は加熱すると塑性変形しやすくなり冷却すると可
逆的に硬化する性質を持つ熱可塑性樹脂を用いているか
ら、被加熱原板の成形のためには脱型可能温度まで数１
０℃冷却するだけの成形時間約１分が必要とされるのみ
であり、熱硬化性樹脂の場合のごとく１００℃以上加熱
を必要とする場合の成形時間約３分に比べ、生産性が約
３倍になり非常にすぐれている。
「その他の実施例」
第９図に示すごとく、物性評価材料を作製し本発明の材
料と従来の材料について成形および基本物性を比較した
ところ、形状の自由度が良好でありかつ成形サイクルが
短く、また基本物性についても従来品と遜色がないとい
う結果が得られた。
料と従来の材料について成形および基本物性を比較した
ところ、形状の自由度が良好でありかつ成形サイクルが
短く、また基本物性についても従来品と遜色がないとい
う結果が得られた。
なお、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂（ＰＡ
）およびポリブチレンテレフタレート系樹脂（ＰＢＴ）
などの多数の樹脂が使用できる。
）およびポリブチレンテレフタレート系樹脂（ＰＢＴ）
などの多数の樹脂が使用できる。
「効果」
以上述べたように、本発明の方法は上記構成を有するか
ら、複雑形状を有するガラス繊維強化プラスチツク成形
品を高い強度に、しかも短い成形時間で成形することが
できるという優れた効果がある。
ら、複雑形状を有するガラス繊維強化プラスチツク成形
品を高い強度に、しかも短い成形時間で成形することが
できるという優れた効果がある。
第１図から第７図は本発明の実施例を示し、第１図は成
形用原板を製造する時の構成例を示す断面図、第２図は
成形用原板を示す断面図、第３図は加熱された状態の成
形用原板を示す断面図、第４図はチョップド・ストラン
ド・マットを示す拡大構成図、第５図は成形品を示す斜
視図、第６図は上下の金型と被加熱原板との関連配置を
示す断面図、第７図は半成形品を示す断面図であり、第
８図は比較例を示す断面図、第９図は他の実施例を示す
各種材料の比較チャートである。 １．３，５．、、熱可塑性樹脂シート、 ２，４．。 、チョップド・ストランド・マット、 ６１０．成形用
原板、 １３．、、ボス状凸部、 １４ 、、、リブ状
凸部、 １５．、、成形品、 １６．１７．１８．、
。 凹部。 第１ 図 第２図 第４図 ＊ＳｔＺ 第６図
形用原板を製造する時の構成例を示す断面図、第２図は
成形用原板を示す断面図、第３図は加熱された状態の成
形用原板を示す断面図、第４図はチョップド・ストラン
ド・マットを示す拡大構成図、第５図は成形品を示す斜
視図、第６図は上下の金型と被加熱原板との関連配置を
示す断面図、第７図は半成形品を示す断面図であり、第
８図は比較例を示す断面図、第９図は他の実施例を示す
各種材料の比較チャートである。 １．３，５．、、熱可塑性樹脂シート、 ２，４．。 、チョップド・ストランド・マット、 ６１０．成形用
原板、 １３．、、ボス状凸部、 １４ 、、、リブ状
凸部、 １５．、、成形品、 １６．１７．１８．、
。 凹部。 第１ 図 第２図 第４図 ＊ＳｔＺ 第６図
Claims (1)
- 凸部を有する複雑形状の成形品の成形方法において、長
さ約５０ｍｍ以下のガラス繊維を包含するチョップド・
ストランド・マットと、熱可塑性樹脂シートとを重ね合
わせ、加熱圧縮したのち冷却して成形用原板を製造する
工程と、前記成形用原板を所望の形状に裁断したのち、
加熱して熱可塑性樹脂に流動性を付与する工程と、該成
形用原板を、少なくとも一方が凹部を有する上下の金型
により圧縮冷却する工程とを行なうことを特徴とする複
雑形状成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61272553A JPS63125315A (ja) | 1986-11-14 | 1986-11-14 | 複雑形状成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61272553A JPS63125315A (ja) | 1986-11-14 | 1986-11-14 | 複雑形状成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63125315A true JPS63125315A (ja) | 1988-05-28 |
Family
ID=17515506
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61272553A Pending JPS63125315A (ja) | 1986-11-14 | 1986-11-14 | 複雑形状成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63125315A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5314309A (en) * | 1990-05-25 | 1994-05-24 | Anthony Blakeley | Turbine blade with metallic attachment and method of making the same |
| JP2021014558A (ja) * | 2019-07-16 | 2021-02-12 | 旭化成株式会社 | 連続繊維強化樹脂複合材料及びその製造方法 |
| JP2021524406A (ja) * | 2018-07-12 | 2021-09-13 | アリス・コンポジッツ・インコーポレイテッド | 圧縮成形のための方法および組成物 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50117879A (ja) * | 1974-03-04 | 1975-09-16 | ||
| JPS55161618A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-16 | Asahi Glass Co Ltd | Molding method of stamp |
| JPS6050135A (ja) * | 1983-08-26 | 1985-03-19 | Hitachi Zosen Corp | 高硬度耐熱合金 |
-
1986
- 1986-11-14 JP JP61272553A patent/JPS63125315A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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