DE2801269C3 - Korrosionsbeständiges gießfähiges Feuerfestgemisch - Google Patents

Korrosionsbeständiges gießfähiges Feuerfestgemisch

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Description

Die Erfindung betrifft gießbare Feuerfestgemische, insbesondere ein gießfähiges Feuerfestgemisch mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Aluminium.
Bei der Verarbeitung von Metall wie Aluminium und Aluminiumlegierungen für Guß- oder Reinigungszwekke wird das Metall im allgemeinen in einem Ofen erschmölzen und in Trögen befördert, die mit geeignetem Feuerfestmaterial ausgekleidet sind, um den Angriff durch das geschmolzene Aluminium zu unterbinden. Calciumaluminat ist als gutes Feuerfestmaterial unter dem Gesichtspunkt der Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Aluminium bekannt. Calciumaluminat besitzt jedoch eine hohe Wärmeleitfähigkeit und einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten.
Es ist bekannt, Calciumaluminat mit anderen Materialien zu modifizieren, die den oben erwähnten nachteiligen Effekten entgegenwirken. Zum Beispiel lehrt Kadisch et al. in der US-PS 28 74 071 ein Gemisch aus Calciumaluminat mit verschmolzenem Siliziumdioxid (fused silica). Die dortigen Erfinder stellen fest, daß das Material noch feuerfester gemacht werden kann durch eine zusätzliche Behandlung, die das Eintauchen, Besprühen oder Bürsten der Oberfläche des Materials mit einer Plastikmasse, die superfeuerfeste Pulver oder Gemische solcher Pulver enthält, einschließt Die Erfinder teilen dort mit, daß solche superfeuerfesten Pulver durch spezielle Mahlbehandlungen von stabilisiertem verschmolzenem Zirkonium oder Aluminiumoxid hergestellt werden. Des weiteren wird mitgeteilt daß feuerfeste Boride, Nitride oder Carbide und Gemische derselben mit Silizium, Molybdän und Chrom auch als Überzug aufgebracht werden können.
Wenngleich die Verwendung von Calciumaluminai-
Siliziumdioxid-Gemischen gegenüber reinem Calciumaluminat wegen der geringeren Wärmeleitfähigkeit von Siliziumdioxid und der geringeren Schrumpfung des Gemisches bevorzugt ist hängt der Erfolg des Gemisches anscheinend von dem Verbund zwischen dem Calciumaluminat und Siliziumdioxid ab, welcher wenn gebrochen Metallgriff auf da* Siliziumdioxid zuläßt Es ist bekam t, daß die Verwendung von Boroxid (B2O3) zusammen mit Siliziumdioxid und Calciumoxid und Aluminiumoxid ein feuerfestes Material ergibt, das den Metallangriff auf siliziumführende Aggregate verhindert Jedoch hat die Technik bisher das Boroxid in das Gemisch durch eine verschmolzene oder glasige Matrix aus Calciumoxid, Boroxid und Aluminiumoxid inkorporiert Zum Beispiel lehren McDonald et al. in der US-PS 29 97 402 ein Feuerfestmaterial aus einem homogenen glasartigen Produkt und einem feuerfesten Aggregat, worin das homogene glasartige Prodrkt ein verschmolzenes Gemisch aus Calciumoxid, Boroxid und Aluminiumoxid und das feuerfeste .* pgregat hauptsäch-
lieh ein Gemisch aus Aluminiumoxid und .Siliziumdioxid in zerkleinerter Form ist. McDonalu et al. schlagen auch vor, daß bis zu 15 Gew.-% einer zusätzlichen Metalloxidkomponente dem Glas inkorporiert werden können, wie Oxide von Magnesium, Barium, Beryllium, Zirkonium, Zink Vanadium, Silizium, Chrom und Molybdän.
Rubin et al. in der US-PS 34 71 306 mischen Verbund-formende Komponenten, die AbOj, BjOj und CaO enthalten, mi\ einem vercalzinierten granulierten
M Ziegelmehl, das SiOj im Überschuß zu AI2Oj enthält um in situ einen Calciumboroaluminat-Verbund zu bilden.
Obwohl die Verwendung solcher Materialien zu zufriedenstellenden Gemischen führt, sind gefrittete oder glasige Matrices aus Calciumoxid. Boroxid und Aluminiumoxid nicht leicht zu bilden. Zum Beispiel muß bei Bildung des homogenen glasartigen Produkts von McDonald et al. dafür gesorgt werden, daß die Wasserlöslichkeit des Frittmaterials auf ein Minimum beschränkt bleibt, aus dem das Boroxid und Calciumoxid andernfalls ausgelaugt werden könnten. Andererseits ist die Bildung eines Calciumboroaluminat-Verbunds in situ wie bei Rubin nicht leicht zu erreichen wegen zusätzlicher Komplikationen beim Brennen infolge der Anwesenheit des Aggregates (z. B. kann man nicht die Verbund-bildenden Komponenten wie bei McDonald et al. schmelzen, um die Bildung eines homogenen stabilen Gemisches sicherzustellen).
Die Erfindung ist daher auf ein Feuerfestgemisch
abgestellt, in welchem ein Boroxid enthaltendes Material in Form eines Zinkborosilikat-Glasfrittmaterials mit einem niedrigen Gehalt (weniger als 0,5 Gew.-%) Verunreinigungen wie Alkali- und Erdalkalizusätze verwendet wird, die andernfalls aus dem Frittmaterial in wäßrigen Systemen ausgelaugt werden könnten, & h. Systemen, die gewöhnlich zur Bildung von Feuerfestmaterialien verwendet werden.
Die Erfindviig schlägt ein kleinteiliges Feuerfestgemisch vor, das mit Wasser unter Bildung eines gießbaren Feuerfestmaterials mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Aluminium gemischt werden kann, und im wesentlichen aus 90-94 Gew.-% Feuerfestmaterial und 6 —10 Gew.-% eines Zinkborosilikat-Frittmaterials besteht, welches im wesentlichen aus Zinkoxid, Boroxid, Siliziumoxid und 0-10 Gew.-% Aluminiumoxid besteht, wobei weniger als 0,5 Gew.-% Verunreinigungen in dem Frittmaterial und nicht mehr als 1 Gew.-% Verunreinigungen im Feuerfestmaterial enthalten sind.
Gemäß einer Aasgestaltung der Erfindung wird ein kleinteiliges Gemisch vorgeschlagen, das r.it Wasser unter Bildung eines gießbaren Feuerfestmaterials mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Aluminium gemischt werden kann und im wesentlichen besteht aus 90-94 Gew.-% Feuerfestmaterial und 6—10 Gew.-% Zinkborosilikat-Frittmaterial, das im wesentlichen aus 50 — 60 Gew.-% Zinkoxid, 20-40 Gew.-% Boroxid, 8-12 Gew.-°/o Siliziumoxid und 0—10 Gew.-% Aluminiumoxid und weniger als 0,5 Gew.-% Verunreinigungen besteht, wobei der Gesamtbetrag der Verunreinigungen innerhalb des Feuerfestmaterials nicht größer als 1 Gew.-% ist. Gemäß bevorzugten Ausgestaltungen besteht das Feuerfestgemisch im wesentlichen aus 23 — 34 Gewichtsteilen Calciumaluminat 60 - 70 Gewichtsteilen verschmolzenem Siliziumdioxid und 6-JO Gewichtsteilen eines Zinkborosilikat-Frittmaterials, das im wesentlichen aus 50-60 Gew.-% Zinkoxid, 30-38 Gew.-% Boroxid und 8-12 Gew.% Siliziumdioxid besteht, wobei weniger als 03 Gew.-% Verunreinigungen im Frittmaterial enthalten sind und das Feuerfestgemisch einen Gehalt an Verunreinigungen insgesamt von 1 Gew.-% aufweist
Die anliegenden Zeichnungen zeigen in
F i g. 1 ein Fließschema zur Erläuterung der Erfindung,
F i g. 2 eine photolithographische Reproduktion eines Querschnitts eines Korrosionstest-Prüfstücks, das Metallangriff zeigt, wenn ein Feuerfestmaterial aus verschmolzenem Siliziui.idioxid-Calciumaluminat verwendet wurde,
F i g. 3 e Jie photolithogiaphische Reproduktion eines Korrosionstest-Prüfstücks, das unter Verwendung von verschmolzenem Siliziumdioxid, Calciumaluminat und einem Zinkborosilikat-Frittmaterials hergestellt ist. wobei die Boratmenge geringer ist als erfindungsgemäß erforderlich,
F i g. 4 eine photolithographische Reproduktion eines Korrosionstest-Prüfstücks, das unter Verwendung des erfindungsgemäßen Feuerfestmaterials hergestellt ist.
F i g. 5 eine photolithographische Reproduktion eines Korrosionstest-Prüfstücks, das Metallangriff zeigt und worin ein Feuerfestmaterial aus verschmolzenem Siliziumdioxid-Calciumaluminat, das Zinkborosiükat-Frittmaterial in eini;r geringeren Menge als erfindungsgemäß enthält, verwendet wurde.
Erfindungsgemäß be.'ttht das konosionsbeständige, gießfähige Feuerfestgemisch im wesentlichen aus drei Hauptbestandteilen: Calciumaluminat, verschmolzenem Siliziumdioxid und Zinkoorosilikat mit einem Gehalt in Verunreinigungen bzw. Unreinheiten insgesamt nicht größer als 1 Gew.-%.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Calciumaluminat ein Gemisch aus 75-83 Gew.-% AI2O3 und 14-23 Gew.-% CaO mit einem Gesamtgehalt an Unreinheiten anderer Oxide und Zündungsverlust von nicht mehr als 3 Gew.-%. Ein Beispiel für ein solches Calciumaluminat ist der Calciumaluminatzement, der von Aluminum Company of America unter der Bezeichnung CA-25 angeboten wird. Das Calciumaluminat wird in kleinteiliger Form mit einem Teilchengrößebereich zu etwa 90 Gew.-% kleiner als 0,044 mm verwendet Die verwendete Menge Calciumaluminat im erfindungsgemäßen Gemisch sollte bei etwa 20-34 Gew.-% und vorzugsweise bei 24-34 Gewichtsteilen des Gesamtgewichts der drei Bestandteile liegen.
Das verschmolzene Siliziumdio \I wird mit einer Teilchengröße im Bereich kleiner al* 4.76 mm verwendet Vorzugsweise enthält das Siliziumdioxid-Teilchen -gemisch mindestens etwa 50 Gew.-°/o Teilchen von 2,00 bis 0,044 mm, der Rest ist kleinen Besonders bevorzugt messer etwa 20-30 Gew.% der Teilchen 2,00 bis 0,84 mm, etwa 15-25 Gew.-% 0,84 bis 0,15 mm und Rest kleiner als 0,15 mm. Die eingesetzte Gesamtmenge an kleinteiligem verschmolzenen Siliziumdioxid sollte etwa 60 — 70 Gewich'steile des Gesamtgewichts der drei Komponenten des Gemisches ausmachen.
Das erfindungsgemäß verwendete Borosilikat-Glasfrittmaterial besteht im wesentlichen aus einem Schmelzgemisch von Zinkoxid (ZnO), Boroxid (B2O3) und Siliziumdioxid (SiO2). Die Menge an Boroxid im Frittmaterial sollte vorzugsweise 20-40 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 30 - 38 Gew.-% betragen. Die Zinkoxidmenge ι·η Frittmaterial sollte bei 50-60 Gew.-% vorzugsweise liegen. Die Menge an SiMziumdioxid im Frittmaterial sollte vorzugsweise 8-12
■to Gew.-% sein Aluminiumoxid kann als wahlweiser Be .tandteil bis zu 10 Gew.-°/o zugesetzt sein. Die Gesamtmenge anderer Unreinheiten wie Alkalimetalloxide, Calciumoxid u. dgl. sollte geringer sein als 0,5 Gew.-%, um eine Wasserlöslichkeit des Frutmaterials
*5 geringer als 1 Gew.-% und vorzugsweise u,4-0.6 Gew.-% zu gewährleisten und eine nachteilige Beeinträchtigung der Theologischen und hydraulischen Eigenschaften des gießfähigen Feuerfestmaterials zu vermeiden. Wie aus der Technik allgemein bekannt ist, sollten die Gemische von Oxiden auf eine ausreichende Temperatur erhitzt werden, um sie zu einem homogenen Glasgemisch zu schmelzen, das nachfolgend zur Vermeidung der Kristallisation (gefrittet) abgeschreckt wird, die nämlich andernfalls das Inlösunggehen eines der darin enthaltenen Bestandteile bei einem anscnließend geformten hydraulisch härtenden, gießbarer Feuerfestmaterial zulassen würde. Erfindungsgemäß sollte das Zinkborosilikat-Glas bis zu einer Teilchengröße im Bereich v^n 0,15 mm bis 0,074 mm gemahlen werden.
Der Borosilikatfrittgehalt des gießfähigen Fe-ierfestgemisches sollte ttwa 6 -10 Gewichtsteiie betragen. Ein Vergleich der F i g. 2,3 und 4 der Zeichnungen zeigt, daß bei Verwendung von nur 5% Frittmaterial, wie in Fig.3, die Ergebnisse nicht bedeutend anders sind als bei dem in F i g. 2 wiedergegeben Gemisch, welches kein Borosilikat-Glas enthält. Wenn jedoch, wie in Fig.4 gezeigt ist, eine höhere Menge an Borosiiikat-Glas
verwendet wird, erreicht man die gewünschte Korrosionsbeständigkeit. Bei dem in F i g. 4 wiedergegebenen Gemisch wurden 7% Borosilikat verwendet.
Werden F i g. 4 und F i g. 5 verglichen, dannn wurden zwar die gleichen Verhältnisse von Siliziumdioxid zu Calciumaluminat zu Zinkborosilikat-Frittmaterial verwendet, es wurde jedoch ein anderes Zinkborosilikat eingesetzt, das weniger als 20 Gew.-% Boroxid im Boroxid-Siliziumdioxid-Zinkoxid-Gemisch enthielt.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Beispiel I
Eine Reihe von Zusammensetzungen, wie Tab. I wiedergibt, wurden zusammengestellt, um die Wirkungsspanne der Erfindung, einschließlich der Arbeitsparameter wie Anwesenheit oder Abwesenheit des Borats und Menge des im Frittmaterial vorhandenen Borats zu testen. In jedem Beispiel sind die angegebetrockenen Gemisches ausgedrückt. In jedem Fall wurde genügend Wasser zugesetzt (11-18 Teile pro hundert Teile Trockengernisch), um die gleiche Konsistenz zu haben. Die Masse wurde als Schale gegossen; gehärtet und bei 1000C im Ofen getrocknet und bei 82O0C gebrannt. Nach dem Brennen wurde auf 8200C erhitztes geschmolzenes Aluminium (Aluminium Association Alloy 7075) in die feuerfeste Schale gegossen und 72 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Das geschmolzene Aluminium wurde zur Ermittlung von Legierungsänderungen probeweise entnommen und dann aus der feuerfesten Schale ausgegossen; nach Abkühlen wurde der Feuerfestkörper quer geschnitten, um den Betrag des Angriffs des Feuerfestmaterials durch das geschmolzene Metall zu beobachten. Unter »Korrosionstestergebnisse« ist in Tab. I der Grad des Angriffs in der Zeile »Penetration« angegeben; er ist eine Funktion der Penetration und Siliziumaufnahme, wie in der nächsten Zeile vermerkt ist.
Tabelle
Probe Nr.
I 2
Verschmolzenes Siliziumdioxid (Teile pro 69
100 Teile Trockengemisch)
Calciumaluminat (Teile pro 100 Teile
Trockengemischl
Zusätze (Teile pro 100 Teile
Trockengemisch)
Zinkborosilikat-Frittmaterial
m. 18,6% B2O-,
Zinkborosilikat-Trittmaterial
m. 32,5% B2O-,
Zinkaluminiasilikat-Frittmaterial
(kein Borat)
K orrosionstestergebn isse
31
62 31
n—*—*:
62
31
64
31
66
31
68
25
64
30
Siliziumaufnahme
20
0,12 9,4 lässigbar
0,12
Il
KClIlC PvCIIIC
0,10 0,10
Die Ergebnisse der Proben Nr. 1. 2, 4 und 5 sind entsprechend in den F i g. 2 - 5 der Zeichnungen dargestellt Wie man aus der Tabelle ersieht, war bei Verwendung von mindestens 6 Gew.-% des 323% B2O3 enthaltenden Frittmaterials der Grad des Angriffs durch das geschmolzene Aluminium vernachlässigbar, während die besten Ergebnisse erhalten wurden bei Verwendung des bevorzugten Verteilungsbereichs der Teilchengrößen der verschmolzenen Kieselsäure. Die Auswirkungen der Variation von Teilchengrößeverteilung und Zementgehalt sind in wenigen Beispielen in Tab. II gezeigt. Die bevorzugten Werte der ""eilchengrößeverteilung und des Zementgehalts in Probe 8 liefern eine niedrige Brennschrumpfung, niedrige Porosität und hohe Festigkeit
Tabelle II
Probe - 4 7 S
I
Korn d. verschmolzenen Kieselsäure - - 27
2,00-0,84 mm - 17 28 11
0,84-030 mm 17 15 12 10
OJO-0,15 mm 15
Fortsetzung
Probe 4 7 8
1 _ 3 9
0,15-0,044 mm 7 30 25 7
kleiner als 0,044 mm 30 31 25 30
Calciumaluminat 31 7 7 6
Zinkborosilikat-Frittm. (32,S% B2O1) - 0,95 0,07 0,05
Lineare Brennschrumpfg. (%) 0,75 19 20 20
Scheinbare Porosität (%) 21 2,02 1,91 1,92
Schüttdichte (g/cm1) 1,92 15,9 13,0 14,5
Biegefestigkeit (megapascal) 12,4
Beispiel Il
Ein weiterer Vergleich wurde zwischen dem gießfähigen Feuerfestgemisch der Erfindung, in dem drei im Handel erhältliche Feuerfestgemische aus verschmolzener Kieselsäure verwendet worden sind (mit A, B und C bezeichnet) und Probe 8 des Beispiels I durchgeführt. Die in Beispiel I dargelegten Prozeduren für den Korrosionstest wurden wiederholt. Daneben wurden die physikalischen Eigenschaften eines jeden Feuerfestmaterials gemessen. Obowohl festgestellt wurde, daß
die Korrosionsbeständigkeit eines Handelsgemisches A durch die entsprechenden Zusätze an CaF2 und HiBOi meßbar verbessert wird, wurden die Theologischen und hydraulischen Eigenschaften dieser Feuerfestmaterialien nachteilig beeinträchtigt. Bezüglich des Handelsgemisches C ist anzumerken, daß die Verwendung eines Calciumboroaluminat-Zusatzes zwar eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit liefert, jedoch nicht die hohe Festigkeit und niedrige Porosität von Probe Nr. 8 ergibt, die das Feuerfestgemisch und Zinkborosilikat-Frittmaterial der Erfindung verwendet.
Tabelle III
Probe A*) A**) B C Nr. 8
A 64 62 64
Kieselsäure (Gew.-%) 63 36 32 30
Calciumaluminat (Gew.-%) 37 0 0 6
Zinkborosilikat (Gew.-%) 0 0 6 0
Calciumboroaluminat (Gew.-%) 0
Physikalische Eigenschaften: 1 ar ι in 1 ΛΛ
Cs-Ur.+trJl^U+n fr. t ...... ^ 1 1£ 1,OU l,,7
25 28 20
Porosität (%) 30 4,8 10,3 14,5
Biegefestigkeit (megapascal) 7,6 2-5 keine
Betriebszeit bei 2IC (Min.)
Korrosionstestergebnisse: keine vernach- stark keine keine
Penetration stark lässigb.
0,01 0,06 20 0,12 0,10
Siliziumaufnahme (%) 18
*) 97 Gewichtsteile A plus 3 Gewichtsteile CaF2 **) 95 Gewichtsteile A plus 5 Gewichtsteile H3BO3
Obwohl die Erfindung hauptsächlich auf die Verwendung eines borreichen Zinksilikat-Frittmaterials in gieBfähigen Feuerfestmassen auf Basis verschmolzener Kieselsäure abgestellt wurde, wird der Fachmann ohne weiteres erkennen, daB andere feuerfeste Materialien erstellt werden können, ohne von Ziel und Lösung der Erfindung abzuweichen. Zu solchen feuerfesten Ersatzmaterialien zählen Mörtel, Kunststoffe und Gußmassen aus Silizhimcarbid, tafelförmigem Aluminiumoxid, verschmolzener Tonerde, Mullit, feuerfestem Bauxit, Brennton, Zirkon und/oder Kyanit-Aggregate, bei welchen die Anwendung der Erfindung zur Erhöhung ihrer Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenen Aluminiumlegierungen und auch zur Verbesserung ihrer physikalischen und thermischen Eigenschaften, insbesondere zur Verwendung in Aluminnimschmelz- und -vorratsöfen, führt Insofern sollte die Verwendung von Zinkborosilikat in den angegebenen Mengen in Kombination mit solchen Materialien als unter die Erfindung fallend betrachtet werden.
Die Erfindung stellt ein Zinkborosilikat-Frittmaterial zur Verfügung, in welchem Boroxid in inerter Form vorgegeben ist und der Matrixverbund des erhaltenen Feuerfestmaterials modifiziert ist, um thermische
Ausdehnungsfehler zwischen dem Verbund und dem Aggregat auf ein Minimum zu beschränken oder zu eliminieren. Insbesondere ist die Anwendung der bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung zur Verwendung in hydraulisch härtenden Feuerfestmassen aus Caiciumaluminatzement und verschmolzenem Kieselsäure-Aggregat in solcher Weise bestimmt, daß das Zinkborosilikat-Friumaterial:
— mit dem verschmolzenen Kieselsäure- bzw. Siliziumdioxid-Aggregat und Calciumaluminat unter Erzeugung der gewünschten Bindematrix reagiert;
— nicht mit dem hydraulischen Teil der Feuerfestmasse reagiert oder diesen beeinträchtigt oder die
10
Rheologie des gießfähigen Gemisches stört; und
— eine Bindemat'ix bildet, welche eine Spannungsentlastung durch viskoelastische Deformation bei normalen Verarbeitungs- und Anwendungstemperaturen gestattet.
Insoweit schlägt die Erfindung auch eine verbesserte unter/durch Wasser härtende Feuerfestmasse aus verschmolzener Kieselsäure bzw. Siliziumdioxid vor, deren Eigenschaften derart abgestimmt sind, daß sie auch bei vielen kritischen Anwendungen Einsatz finden kann, wo bisher nur bestimmte Asbest-haltige Materialien den Anforderungen und Kriterien der Ausführbarkeitgenügten.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:
1. KJeinteüiges Feuerfestgemisch, welches mit Wasser unter Bildung eines gießbaren Feuerfestmaterials mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Aluminium gemischt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus 90—94 Gew.-% Feuerfestmaterial und 6—10 Gew.-% eines Zinkborosilikat-Frittmaterials, das im wesentlichen Zinkoxid, Boroxid, Siliziumoxid und 0-10 Gew.-% Aluminiumoxid enthält, besteht, wobei weniger als 0,5 Gew.-% Verunreinigungen in dem Frittmaterial und nicht mehr als 1 Gew.-% Verunreinigungen in dem Feuerfestmaterial enthalten sind.
2. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Zinkborosilikat-Frittmaterial 50-60 Gew.-% Zinkoxid, 20-40 Gew.-%, vorzugsweise 30-38 Gew.-°/o Boroxid und 8-12 Gew.-% Siliziumoxid enthält.
3. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Feuerfestmaterial im wesentlichen aus Calciumaluminat und verschmolzenem Siliziumdioxid besteht
4. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Feuerfestmaterial — in Gew.-% des gesamten Gemisches — im wesentlichen aus 20-34%, vorzugsweise 24 — 34 Gew.-% Calciumaluminat und 60 - 70% verschmolzenem Siliz'umdioxid besteht
5. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gektnnzeict.net, daß das Calciumaluminat ein Gemisch „uf 75 bis 83 Gew.-% AI2O3 und 14 bis 23 Gew.-% CaO mit :inem Gesamtgehalt an Verunreinigungen anderer Oxide und Zündungsverlust von nicht mehr als 3 Gew.-% enthält.
6. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Zinkborosilikat-Frittmaterial eine Teilchengröße nicht größer als 0,15 mm aufweist.
7. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des Calciumaluminats etwa zu 90 Gew.-% kleiner als 0,044 mm ist.
8. Kleinteiliges Feuerfestgemisch nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des verschmolzenen Siliziumdioxids kleiner als 4,76 mm ist.
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