DE3715650C2 - - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine
Formmasse, enthaltend Wollastonitfasern und Bindemittel,
welche eine hohe Wärmebeständigkeit, eine gute
Wärmeisolierung, eine hohe Beständigkeit gegenüber
geschmolzenen Metallen, eine gute elektrische
Isolierung und eine gute maschinelle Bearbeitbarkeit
besitzt und welche Formkörper zur Verfügung stellt, die
vorteilhaft zur Wärmeisolierung oder elektrischen
Isolierung verwendet werden können. Die erfindungsgemäße
Formmasse ist besonders zur Herstellung von
Verkleidungs- bzw. Isoliermaterialien und
Schmelzbehältern zur Verwendung in Gießvorrichtungen für
Metalle mit niedrigem Siedepunkt geeignet.
Vergießbare feuerfeste Materialien werden in großem Umfang als
Verkleidungsmaterialien zur Herstellung, zum Bau oder zur Ausbesserung von
Gießrinnen, Schmelzöfen, Gießpfannen und anderen Teilen, die mit der
Schmelze in einer Vorrichtung zum Gießen von Aluminium oder anderen Metallen
mit vergleichsweise niedrigen Siedepunkten in Kontakt kommen,
verwendet. Nachdem sie mit einer geeigneten Menge Wasser vermischt
werden, werden die vergießbaren feuerfesten Materialien in eine Verschalung
gegossen, gehärtet, getrocknet und gebrannt, um Verkleidungen
herzustellen, die kein anhaftendes Wasser oder Kristallwasser aufweisen.
Die so hergestellten Verkleidungen sind sehr feuerbeständig und
erzeugen keinen Dampf während des Gebrauchs.
Vergießbare feuerfeste Materialien, die bisher als Material für
Verkleidungen von Gießvorrichtungen aus Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt
verwendet wurden, bestehen meistens aus Tonerdezementen, die mit
geschmolzenem Aluminium oder anderen Metallen nicht leicht benetzbar
sind und eine recht gute Korrosionsbeständigkeit besitzen. Die
Verkleidungsmaterialien aus bekannten vergießbaren feuerfesten Materialien auf
der Basis von aluminiumhaltigem Zement sind jedoch bezüglich ihrer
Biegefestigkeit nicht zufriedenstellend. Wenn weiterhin das Hydrat von
aluminiumhaltigem Zement (beispielsweise Calciumaluminatzement) schnell
Zersetzungs- und Dehydratisierungsreaktionen eingeht,
entweder während des Brennens, das vor dem Eintrag des
geschmolzenen Metalls bewirkt wird, oder als Ergebnis
eines Temperaturanstiegs, gefolgt von einem Kontakt mit
einem geschmolzenen Metall während des Betriebs, wird
die Verkleidung schnell an Festigkeit verlieren, und es
können sehr leicht aufgrund einer übermäßigen
Schrumpfung Risse auftreten. Um diese Probleme zu
vermeiden, muß das Brennen der Verkleidungsmaterialien
vor dem Eintrag des geschmolzenen Metalls durch
Verlangsamung der Temperaturerhöhung über einen Zeitraum
von üblicherweise 1 bis 2 Wochen durchgeführt werden.
Ein weiteres Problem bei bekannten
Verkleidungsmaterialien besteht darin, daß es schwierig
ist, Produkte mit komplexen Formen zu bilden.
In der DE-OS 23 11 816 wird bereits ein Verfahren zur
Herstellung von Formmassen aus feuerfestem
Wärmeisoliermaterial beschrieben, die aus 25 bis 60
Gew.-% anorganischem, feuerfestem Fasermaterial,
beispielsweise Calciumsilikaten, 40 bis 70 Gew.-% eines
Bindemittels und 0 bis 40 Gew.-% eines Füllmaterials
bestehen. Das verwendete Bindemittel wird im flüssigen
Zustand eingesetzt. Das Verfahren zur Herstellung
einer Formmasse erfordert daher Trocknungsschritte, um
zu einem Produkt der gewünschten Stärke und Form zu
führen. Gemäß dem beschriebenen Verfahren sind zwei
Trocknungsschritte erforderlich, deren einer ein
homogener und deren anderer ein nicht homogener
Trocknungsschritt ist.
Aus der DE-PS 34 20 241 sind Baumaterialien bekannt, die
unter anderem wasserhärtbare Bindemittel und
Wollastonitfasern enthalten. Diese Baumaterialien
enthalten 5 bis 20% Verstärkungsfasern, die sich aus 30
bis 70% natürlichen pflanzlichen Fasern und 70 bis 30%
Wollastonit zusammensetzen. Die
Wollastonit-Endkonzentration des Baumaterials beträgt
somit zwischen 1,5 und 14%. Das für das Baumaterial
verwendete Bindemittel besteht zu 30 bis 70% aus Zement
und zu 70 bis 30% aus Silikaten, so daß der
Gesamtzementanteil im Baumaterial 24 bis 66,5% beträgt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
eine vergießbare feuerfeste Masse zur Verfügung zu
stellen, bei der während des Brennens und des Gebrauches
bei erhöhten Temperaturen keine Risse auftreten und
die gute Eigenschaften, wie eine hohe Festigkeit und gute
Wärmeisolierung, aufweist.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine
wasserhärtbare Vielzweckformmasse zur Verfügung zu
stellen, die nicht nur als vergießbares feuerfestes
Material sondern auch zur Herstellung von verschiedenen
Formkörpern, die hohe Wärmebeständigkeit, gute
Wärmeisolierung, gute Beständigkeit gegenüber
geschmolzenen Metallen, gute elektrische Beständigkeit
und gute maschinelle Bearbeitbarkeit benötigen,
verwendet werden kann.
Diese Aufgabe wird bei der Formmasse der obengenannten
Art dadurch gelöst, daß die Formmasse aus einer Mischung
besteht, die 20 bis 60 Gew.-% Wollastonitfasern, 40 bis
80 Gew.-% Calciumaluminatzement als Bindemittel und 0,1
bis 7 Gew.-% Glasfasern enthält.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Formmasse ist es, daß
die gebildete Formmasse ihre Stärke schon durch den
Vorgang des Bindens erhält, und nicht erst getrocknet
werden muß. Darüberhinaus kann das anschließende Brennen
sehr schnell durchgeführt werden, ohne daß die Gefahr
der Rißbildung besteht. Die hohe Festigkeit und
Widerstandsfähigkeit gegen Risse während des Brennens
oder des Gebrauchs bei erhöhten Temperaturen beruht auf
der bisher nicht bekannten Kombination von
Wollastonitfasern und Glasfasern. Die Verwendung von
Glasfasern hat sich als ein sehr wirksames Mittel
erwiesen, um eine Rißverbreiterung zu unterdrücken. Es
ist jedoch nicht möglich, der Formmasse Glasfasern in
beliebiger Menge zuzusetzen. Andererseits genügt der
Zusatz von Wollastonitfasern alleine bekanntermaßen
nicht, um eine Rißbildung bei der Erwärmung auf erhöhte
Temperaturen zu verhindern, weil diese Fasern relativ
kurz sind und so einer Rißverbreiterung nach dem
Entstehen feiner Risse nicht entgegenwirken können. Die
erfindungsgemäße Verwendung einer Kombination von
Wollastonitfasern, die eine hohe Affinität für
gehärteten Calciumaluminiumzement aufweisen und in sehr
großer Menge eingearbeitet werden können, und von
Glasfasern in einer Menge zwischen 0,1 und 7 Gew.-%
ermöglicht es effektiv, die Mißbildung in geschmolzenen
Produkten auf der Basis von Zement zu verhindern.
Aus der DE-AS 28 51 020 ist die Verwendung
alkalibeständiger Glasfasern als Verstärkungsmaterialien
in Zementprodukten bekannt, jedoch handelt es sich
hierbei um Glasfasern des Systems SiO₂-ZrO₂-Na₂O-(CaO).
Wie bei den bekannten feuerfesten Materialien auf der Basis von
aluminiumhaltigem Zement, dient der Calciumaluminatzement, der in die
erfindungsgemäße Formmasse eingearbeitet wird, als Bindemittel, das sehr
korrosionsbeständig ist und nicht leicht mit der Schmelze von Aluminium
oder anderen Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt benetzbar ist. Es
braucht keine spezielle Art von Calciumaluminatzement verwendet zu
werden. Eine geeignete Zusammensetzung kann in Abhängigkeit von der
Verwendung aus bekannten im Handel erhältlichen Produkten mit etwa
40 bis 80 Gew.-% Al2O3 und etwa 15 bis 40 Gew.-% CaO gewählt werden.
Wollastonitfasern sind bekannt und werden aus Metacalciumsilicat
(CaSiO3; Schmelzpunkt: 1 540°C) in faseriger Form, die einen Durchmesser
von etwa 3 bis 50 µm, eine Länge von nicht mehr als etwa 1 mm
und ein Aspektverhältnis (Verhältnis von Länge zu Durchmesser) von etwa
3 bis 20 hat, gebildet.
Wollastonitfasern, die in einer Menge von 20 bis 60 Gew.-% eingearbeitet
werden, sind nicht nur zur Rißbildungsverhinderung während des
Brennens sondern auch zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit, der
Wärmeisolierung und der Festigkeit des erhaltenen Endformkörpers wirksam.
Die gewünschten Wirkungen von Wollastonitfasern treten nicht auf,
wenn ihr Gehalt weniger als 20 Gew.-% beträgt. Eine Einarbeitung von
mehr als 60 Gew.-% Wollastonitfasern ist nicht nur bezüglich der Festigkeit,
sondern auch der Korrosionsbeständigkeit des Formkörpers nachteilig.
Glasfasern werden verwendet, um das Auftreten einer Rißbildung während
des Brennens zu verhindern und um den erhaltenen Formkörper zu verstärken.
Alkalibeständige Glasfasern mit einem Durchmesser von etwa 1 bis
30 µm und einer Länge von etwa 3 bis 25 mm sind bevorzugt, und solche,
die eine Zirconiumoxidkomponente enthalten, sind besonders bevorzugt.
Die Glasfasern müssen in einer Menge von wenigstens 0,1 Gew.-% eingearbeitet
werden; wenn sie jedoch in übermäßigen Mengen verwendet werden,
wird es nicht nur schwierig, eine gleichmäßige Verteilung der Fasern
zu erreichen, sondern es wird auch die Wärme- und Korrosionsbeständigkeit
des Formkörpers beeinträchtigt, und es besteht die Möglichkeit,
daß sich das Setzen bzw. Erstarren des Aluminiumoxidzements verzögert.
Deshalb sollten die Glasfasern nicht in Mengen oberhalb 7 Gew.-%
eingearbeitet werden.
Die verstärkende Wirkung der Glasfasern oder der Wollastonitfasern,
die in bekannte Zementprodukte aus geschmolzenem Calciumsilicat eingearbeitet
werden, ist bekannt. Es tritt jedoch eine Rißbildung in
aluminiumoxidzementgebundenen Formkörpern oder Halbfertigprodukten daraus
auf als Ergebnis einer Zersetzung und Dehydratisierung des aluminiumhaltigen
Zementhydrats, wenn sie auf hohe Temperatur erwärmt werden.
Es war bisher nicht bekannt, daß diese Rißbildung verhindert werden
kann, wenn Glasfasern in Kombination mit Wollastonitfasern verwendet
werden. Glasfasern sind ein wirksames Mittel, um eine Rißverbreitung
zu unterdrücken, jedoch können sie aus dem in dem vorstehenden Absatz
angegebenen Grund nicht in ausreichenden Mengen eingearbeitet werden,
um eine Rißbildung zu verhindern, indem sie alleine verwendet werden.
Wollastonitfasern alleine sind nicht in der Lage, das Auftreten einer
Rißbildung während einer Erwärmung bei erhöhten Temperaturen zu verhindern,
weil sie zu kurz sind, um eine Rißverbreitung nach ihrer Bildung
zu unterdrücken. Erfindungsgemäß werden Wollastonitfasern, die
eine gute Affinität für gehärteten Calciumaluminatzement besitzen und
in großen Mengen eingearbeitet werden können, verwendet, um eine maximale
Verhinderung des Auftretens von kleinen Rissen zu erreichen, während
die Verbreitung von kleinen Rissen, die sich entwickelt haben,
durch die Glasfasern eingeschränkt wird. Nur durch diese Kombination
aus Wollastonit- und Glasfasern wird es möglich, eine Rißbildung in
geschmolzenen Produkten auf der Basis von Zement zu verhindern.
Die Wollastonitfasern, die in großen Mengen in die erfindungsgemäße
Formmasse eingearbeitet werden, dienen ebenfalls dazu, um Formkörper
zur Verfügung zu stellen, welche leicht maschinell bearbeitbar sind,
beispielsweise durch Schneiden.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können auf die gleiche Weise wie bekannte
vergießbare feuerfeste Materialien und andere wasserhärtbare
Formmassen hergestellt werden. Sie werden zuerst mit einer geeigneten
Menge Wasser vermischt. Die Mischung wird in eine Verschalung einer
vorbestimmten Form gegossen und durch ein geeignetes Verfahren, wie
Vibrationsfluidisierung, geformt. Der Formkörper wird getrocknet und
bei einer Temperatur von etwa 700°C oder mehr gebrannt, um das
aluminiumhaltige Zementhydrat zu dehydratisieren und ein wärmebeständiges
Produkt mit beständiger Dimension und Zusammensetzung zur Verfügung
zu stellen. Das Brennen kann sehr schnell durchgeführt werden, so daß
die beabsichtigte Temperaturerhöhung in wenigen Stunden abgeschlossen
ist und trotzdem keine Rißbildung in dem Endprodukt auftritt. Erfindungsgemäß
können deshalb hochwärmebeständige Formkörper in einer wesentlich
kürzeren Zeit und mit einem wesentlich geringeren Verbrauch
an thermischer Energie hergestellt werden, verglichen mit Formkörpern
aus bekannten feuerfesten Materialien. Weiterhin können komplex geformte
Formkörper aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellt werden,
ohne daß eine Rißbildung auftritt.
Die erfindungsgemäße Formmasse besitzt den Vorteil, daß sie geformte
Produkte zur Verfügung stellt, die mit geschmolzenen Metallen nicht benetzbar
sind, eine hohe Wärmebeständigkeit und eine gute Isolierung
aufweisen, maschinell bearbeitbar sind und eine gute elektrische Isolierung
(spezifischer Volumen-Widerstand = 1013 Ohm/cm; spezifischer
Oberflächenwiderstand = 1013 Ohm) aufweisen. Aufgrund dieses Vorteils
kann die erfindungsgemäße Formmasse nicht nur zur Herstellung von vergießbaren
feuerfesten Materialien verwendet werden, sondern auch zur
Herstellung von Komponenten von üblichen Metallgießvorrichtungen,
Ofenmaterialien, elektrischen Isolatoren und vielen anderen Produkten.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern die Erfindung.
Formmassen mit den in Tabelle 1 angegebenen Formulierungen wurden gründlich
mit Wasser gemischt, und die erhaltenen Mischungen wurden in Formen
gegossen. Nach Aushärten über 24 Stunden wurden die Formkörper aus
den Formen entfernt, bei 100°C über 24 Stunden getrocknet, auf 700°C
mit einer Geschwindigkeit von 100°C/Stunde erwärmt und bei 700°C
über 3 Stunden gebrannt, um das aluminiumhaltige Zementhydrat zu zersetzen
und zu dehydratisieren. Durch diese Verfahren wurden drei Produkte
aus jeder der Formmassen hergestellt: ein Hohlrohr (Wanddicke:
20 mm; Außendurchmesser: 100 mm; Länge: 2000 mm); eine Rinne (Wanddicke:
50 mm; Breite: 300 mm; Länge: 1000 mm); und eine Platte (Dicke:
25 mm; Breite: 600 mm; Länge: 900 mm). Alle Proben bis auf zwei enthielten
die folgenden Komponenten:
Glasfasern: alkalibeständige Glasfasern mit 17 Gew.-% ZrO2 mit einem Durchmesser von 15 µm und den angegebenen Längen;
Wollastonitfasern: durchschnittliche Länge von 250 µm;
Aluminiumoxidzement: 74 Gew.-% Al2O3 und 23 Gew.-% CaO.
Glasfasern: alkalibeständige Glasfasern mit 17 Gew.-% ZrO2 mit einem Durchmesser von 15 µm und den angegebenen Längen;
Wollastonitfasern: durchschnittliche Länge von 250 µm;
Aluminiumoxidzement: 74 Gew.-% Al2O3 und 23 Gew.-% CaO.
Die Ausnahmen waren die Proben, die in den Vergleichsbeispielen 3 und
4 verwendet wurden, und sie waren im Handel erhältliche vergießbare
feuerfeste Materialien mit den folgenden Zusammensetzungen:
Vergleichsbeispiel 3: ein vergießbares feuerfestes Material, zusammengesetzt aus 80% feuerfester Schamotte und 20% Calciumaluminatzement
Vergleichsbeispiel 4: ein leichtgewichtiges Gießmaterial, zusammengesetzt aus 60% eines Leichtzuschlagstoffs und 40% Calciumaluminatzement.
Vergleichsbeispiel 3: ein vergießbares feuerfestes Material, zusammengesetzt aus 80% feuerfester Schamotte und 20% Calciumaluminatzement
Vergleichsbeispiel 4: ein leichtgewichtiges Gießmaterial, zusammengesetzt aus 60% eines Leichtzuschlagstoffs und 40% Calciumaluminatzement.
Das Verhalten jeder Probe, wenn sie zu einer Platte geformt wurde, und
das Ergebnis der Überprüfung einer Rißbildung in den gebrannten Hohlrohren
sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt.
Die in Beispiel 3 hergestellten Formkörper wurden als Gießtrichter,
Rinnen, Öfen, Gießpfannen, Transportrohre und andere Bestandteile einer
Aluminiumdruckgußanlage, die mit geschmolzenem Metall in Kontakt kommen,
verwendet. Die Anlage konnte konstant über einen längeren Zeitraum ohne
daß ein Kleben oder Festwerden des geschmolzenen Metalls oder ein
Schmelzverlust auftrat, während eine gute Wärmeisolierung gewährleistet
war, betrieben werden.
Die in den Beispielen 1 bis 5 hergestellten Formkörper wurden in Kontakt
mit geschmolzenem Blei, Zinn oder Zink über einen Zeitraum von
200 Stunden gehalten; keiner dieser Formkörper wurde mit diesen Schmelzen
benetzt, und alle zeigten eine hohe Korrosionsbeständigkeit.
Claims (4)
1. Formmasse, enthaltend Wollastonitfasern und
Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formmasse aus einer Mischung besteht, die 20-60 Gew.-%
Wollastonitfasern, 40 bis 80 Gew.-% Calciumaluminatzement als
Bindemittel und 0,1-7 Gew.-% Glasfasern enthält.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung
aus 0,3 bis 5 Gew.-% Glasfasern, 24,7 bis 50 Gew.-% Wollastonitfasern
und 45 bis 75 Gew.-% Calciumaluminatzement besteht.
3. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern
alkalibeständige Glasfasern sind, die eine Zirconiumoxidkomponente
enthalten.
4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern
eine durchschnittliche Länge von 3 bis 25 mm besitzen.
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