DE2748870A1 - Kabelschuhbaugruppe und verfahren zum herstellen derselben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kabelschuhbaugruppe sowie auf ein Verfahren zum Herstellen derselben und befaßt sich allgemein mit Kabelschuhen sowie Kabelschuhbaugruppen derjenigen Art, die zum Anbringen von Leitern an Kontaktoberflächen benutzt wird. Im einzelnen befaßt sich die Erfindung mit dem bündigen Anbringen von Kabelschuhbaugruppen zum Anschließen von Kabeln an ebenen Kontaktoberflächen.

Die zur Zeit benutzten Kabelschuhbaugruppen bestehen im allgemeinen aus einer relativ flachen Kabelschuhplätte mit einem Kabel, das durch Schweißen am Rand der Kabelschuhplatte angebracht ist. Bei geraden Stangen- bzw. Streifenkabelschuhen stößt das Kabel so gegen den Kabelschuhrand, daß sich jeweils ein Teil des Kabels über und unter de" Kabelschuh erstreckt, und die den Kabelschuh sowie das Kabel umgebende Schweißungshülle erstreckt sich noch weiter, wodurch die Baugruppe ein massiges Profil erhält, so daß der Kabelschuh nicht zum Festlegen des Kabels an einer ebenen Kontaktoberfläche benutzt werden kann, und zwar wegen der Störung zwischen der Schweißhülse und der Anschrauboberfläche. Das Problem wird noch gravierender durch eine sich um die Schweißungshülse erstreckende Isolation. Lm diesem Problem zu begegnen, wurden versetzte bzw. verlagerte Kabelschuhe benutzt, die einen versetzten Abschnitt am Kabelende enthalten, um das Kabel und die Schweißhülse bzw. -umhüllung von der Anschrauboberfläche anzuheben. Jedoch wird auch bei solchen Kabelschuhen die herkömmliche Art einer Schweißung benutzt, bei der das Kabel längs des Randes am Kabelschuh anliegt. Herkömmliche versetzte Kabelschuhe erfordern zum Herstellen des Kabelschuhs eine große Kupfermenge und zum Bilden der Hülse eine große Schweißmetallmenge. Wenn ferner ein exothernisches Verfahren benutzt wird, bei dem eine Form zum Bilden der Verbindung zur Anwendung kommt, sind der Kabelschuh und das Kabel schwierig in richtiger Heise in der Form anzuordnen und zu positionieren.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung

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einer verbesserten Kabelschuhbaugruppe und eines Verfahrens zum Herstellen derselben unter Vermeidung der geschilderten Nachteile

Zur Lösung der gestellten Aufgabe zeichnet sich eine Kabelschuhbaugruppe erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen von Anspruch 1 aufgeführten Merkmale aus. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen der Kabelschuhbaugruppe zeichnet sich durch die im Kennzeichen von Anspruch 13 aufgeführten Merkmale aus. Weitere Merkmale ergeben sich jeweils aus den Unteransprüchen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Flachkabelschuh an einem Ende abgeschert und scharf bzw. stark nach oben abgebogen, um einen endseitigen Flächen- oder Randabschnitt längs der hochgebogenen Unterseite zu bilden. Diese endseitige oder Stirnfläche stößt gegen das Ende eines Kabels, dessen Achse allgemein parallel zum ebenen Hauptabschnitt des Kabelschuhs und jedoch versetzt hierzu verläuft. Der obere Rand des hochgebogenen Endes erstreckt sich bis etwa zum Zentrum des Kabels und ist hoch genug, so daß das gesamte Kabel über der Ebene der bodenseitigen Kontaktoberfläche des Kabelschuhs zu liegen kommt, um den Kabelschuh mit einer versetzten ebenen Anschraubfläche zu versehen. Die Schweissungsumhüllung bzw. -hülse umgibt das gesamte abgescherte und geformte Kupplungsende des Kabelschuhs sowie das angrenzende Ende des Kabels, um eine fest verschweißte Bindung zu bilden. Als Konsequenz der Konfiguration des Kabelschuhs und der gegenseitigen Anordnung desselben sowie des Kabels wird weniger Schweißmetall als bei herkömmlichen Kabelschuhbaugruppen zum Bilden der Schweißhülse benötigt. Dennoch wird eine gleichermaßen feste oder sogar festere Kabelschuhbaugruppe gebildet.

Die genaue Form des hochgebogenen Endes wird durch die relative Dicke und Größe des Kabelschuhs bestimmt. Ein dünnerer Kabelschuh ermöglicht eine schärfere, genauere Abbiegung. Unabhängig von der Dicke des Kabelschuhs und der Art der Ausbildung der Abbiegung lassen sich dieselben Vorteile bezüglich des Verschweißens, der Kabelanordnung und der bequemen Positionierung des Kabelschuhs in der Form beim Ausbilden der Kabelschuhbaugruppe erzielen.

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Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen der Kabelschuhbaugruppe wird zunächst der Kabelschuh ausgebildet und dann mit seinem abgebogenen Abschnitt in passender Weise in einer Form an einem Lokalisierungsanschlag positioniert, wobei das Kabel an der endseitigen bzw. Stirnfläche des abgebogenen Abschnitts anliegt, und zwar oberhalb der Ebene der Anschraubfläche des Kabelschuhs. Es wird dann dafür gesorgt, daß überhitztes Schweißmetall in die Form und um den abgescherten sowie abgebogenen Endabschnitt des Kabelschuhs sowie den angrenzenden Abschnitt des Kabels unter Umhüllung dieser Abschnitte fließt.

Bei dem erfindungsgemäßen versetzten Kabelschuh ist das Kabel an der Seite des hochgebogenen Endes angeschweißt. Gemäß der Erfindung werden die für den Kabelschuh erforderliche Kupfermenge und die zum Ausbilden der Kabelschuhbaugruppe benötigte Schweißmetallmenge reduziert. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ein schnelles, genaues und bequemes Herstellen einer solchen Kabelschuhbaugruppe. Diese ermöglicht ein bündiges Anbringen an flachen bzw. ebenen Kontaktoberflächen. Die das hochgebogene Ende des Kabelschuhs und den angrenzenden Endabschnitt des Kabels umgebende gegossene Schweißungshülse verbindet die Teile miteinander in einer festen Weise.

Diese und weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele. Es zeigen:

Figur 1 - in einer Seitenansicht eine Form zum Herstellen der Kabelschuhbaugruppe nach der vorliegenden Erfindung, wobei die eine Hälfte entfernt ist, um den Kabelschuh und das Kabel innerhalb der Form aufzuzeigen,

Figur 2 - einen horizontalen Schnitt längs der Linie 2-2 aus Figur 1.zum Aufzeigen der relativen Position des Kabelschuhs sowie Kabels innerhalb der Form,

Figur 3 - in einer perspektivischen Ansicht eine bevorzugte Ausführungsform einer Kabelschuhbaugruppe nach der vorliegenden Erfindung,

Figur 4 - ein Kabelschuhende in einer Teildraufsicht zum Aufzei-

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gen des abgescherten abgeschrägten Endes vor dem Abbiegen,

Figur 5 - den Kabelschuh nach dem Abbiegen in einer Draufsicht, Figur 6 - den Kabelschuh aus Figur 5 in einer Seitenansicht, Figur 7 - in einer fragmentarischen Seitenansicht einen relativ

dünnen Kabelschuh mit einer Abbiegung, Figur 8 - in einer Figur 7 ähnelnden Ansicht die Abbiegung für

einen Kabelschuh mit einer etwas größeren Dicke und Figur 9 - in einer den Figuren 7 und 8 ähnelnden Ansicht das abgebogene Ende eines relativ dicken Kabelschuhs.

In den Zeichnungen und insbesondere in den Figuren 1 und 2 ist eine Form zum Herstellen einer Kabelschuhbaugruppe nach der vorliegenden Erfindung allgemein mit der Hinweiszahl 1o bezeichnet. Die Form kann zwei zusammenpassende Formenhälften 12 und 13 aufweisen, die im montierten Zustand durch ein nicht dargestelltes Klemmglied zusammengehalten werden und die in diesem Zustand an einer Unterteilungsebene 14 zusammenpassen bzw. in Eingriff kommen. Solche Formenhälften können vorzugsweise durch eine Vielzahl von Behandlungs- bzw. Bearbeitungsschritten aus Graphitblöcken hergestellt werden, um in diesen gemäß Figur 1 eine Vielzahl von Schlitzen, Durchgängen bzw. Kanälen und Kammern zu bilden. Es ist festzustellen, daß die in den zusammengehörigen Flächen der die Form bildenden Graphitblöcke ausgebildeten Schlitze, Kanäle und Kammern spiegelbildlich zueinander geformt sind. Dementsprechend werden nur die Schlitze, Kanäle und Kammern in der Formenhälfte 12 detailliert beschrieben.

Zentral zur Form befindet sich nahe dem Boden derselben eine allgemein T-förmige Schweißungskammer 16. Mit dieser ist ein einen Kabelschuh 18 aufnehmender^Kabelschuh-Schlitz 17, eine ein Kabel 2o aufnehmende Kabelbohrung 19 und ein sich vertikal erstreckendes Stichloch 217> das den Schweißungshohlraum mit einer Tiegelkammer 22 verbindet, welche gemäß der Darstellung bei 23 an der Oberseite der Form offen ist. Der Kabelschuh-Schlitz 17 und die Kabelbohrung 19 sind entsprechend ausgebildet, um den Kabelschuh 18 sowie das Kabel 2o mit relativ engem Spiel aufzunehmen, so daß /horizontaler ^y/verbunden - 9 -

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das Schweißmetall nicht längs des Schlitzes oder der Bohrung im Umfangsbereich des Kabelschuhs oder Kabels aus der Form fließt. Der Schweißungshohlraum bzw. die Schweißungskammer 16 wird von zwei Abschnitten gebildet, die sich rechtwinklig zueinander erstrecken. Der erste Abschnitt, nämlich der Fuß oder Steg des T, ist eine vergrößerte zylindrische Kammer 25, die das Kabel umgeben kann, wenn dieses in der Form angeordnet ist. Der zweite Abschnitt 26 der Schweißungskammer bildet den Kopf des T. Dieser Abschnitt erstreckt sich quer zum ersten Abschnitt und etwas unterhalb desselben, wobei er vollständig das hochgebogene Ende 27 des Kabelschuhs umgibt.

Die die Kammer 25 zum Bilden des Schweißungshohlraums 16 schneidende Kammer 26 ist gemäß Figur 2 an ihrem Zentrum etwas breiter als an ihren äußeren Enden und enthält einen unteren versetzten Abschnitt 28. Dieser kann mit einem Stirnfräser hergestellt werden, der eine Radius- oder Auflageroberfläche 29 bildet, die im wesentlichen denselben Radius wie die Unterseite des hochgebogenen Endes 27 des Kabelschuhs 18 hat. Das vertikale Maß des Auflagerbereiches ist am Boden des Hohlraumabschnitts bzw. der Kammer 25 minimal. Der Auflagerbereich 29 bildet eine Tangente zum Boden 3o des Schlitzes 17. Wenn das hochgebogene Ende 27 des Kabelschuhs 18 an dem Anschlag bzw. der Oberfläche 29 anliegt, befindet sich die Stirnfläche 31 des Kabelschuhs als Fortsetzung der unterseitigen Oberfläche desselben im wesentlichen in der Mitte des Durchgangs des Stichlochs 21. In einer solchen Position stößt die Stirnfläche 31 gegen die Stirnfläche 32 des Kabels 2o, und die hierdurch gebildete Kontaktstelle liegt ebenfalls im wesentlichen im Zentrum des Stichlochs 21. Der obere Rand 33 des hochgebogenen Kabelschuh-Endes 27 befindet sich etwa am Zentrum des Kabels 2o unter vertikaler Verlagerung von der unterseitigen Kontaktoberfläche 34 des Kabelschuhs. Die Anschlagoberfläche 29 bildet eine vertikale Versetzung zwischen der Unterseite 34 des Kabelschuhs und der Unterseite des Schweißungshohlraumabschnitts 25, Es besteht auch eine vertikale Verlagerung zwischen der Unterseite 34 des Kabelschuhs und der Unterseite 36 des Kabels. Hierdurch wird es ermöglicht, daß eine Isolation um das Kabel und auch um

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den von dem Hohlraumabschnitt 25 gebildeten zylindrischen Teil der Schweißungshülse gewickelt werden kann, ohne daß die Fähigkeit des Kabelschuhs bezüglich eines festen Anklemmens an ein angrenzendes Glied oder eine entsprechende Oberfläche beeinflußt wird. Gemäß der Darstellung kann der Kabelschuh längs seines ebenen Hauptabschnitts mit einer oder mehreren Verschraubungsöffnungen 3 7 versehen sein.

Um die allgemein bei 4o in Figur 3 dargestellte Schweißungshülse zu bilden, werden der Kabelschuh und das Kabel gemäß Figur 1 in die Form eingeführt. Die zwei Formenhälften werden dann gemäß Figur 2 zusammengebracht und durch die erwähnte Klemmvorrichtung gehalten. Wenn der Kabelschuh an dem Anschlag bzw. der Fläche 29 anliegt, befinden sich die Kabelschuh-Stirnfläche 31 und die Kabel-Stirnfläche 32 in einer passenden Position unterhalb des Stichlochs 21 bzw. der Steigeleitung. Das zum Bilden der Schweissungshülse notwendige Gußmetall kann durch das bekannte CADWELD (Warenzeichen) Verfahren erzielt werden. Hierbei handelt es sich um eine Art aluminothermisches Schweißverfahren, das keine externe Leistungs- oder Wärmequelle erforderlich macht. Bei einem solchen Verfahren wird eine Metallscheibe am Boden des Tiegels angeordnet, wie es bei 41 dargestellt ist, und der Tiegel wird mit einer exothermischen Pulverzusammensetzung gefüllt, und zwar aufgestoppt durch ein Auslösungs- bzw. Zündpulver. Dann wird eine nicht dargestellte Abdeckung über dem Tiegel angeordnet, und das Zündpulver kann beispielsweise mit einem Feuersteingewehr (flint gun) gezündet werden. Die exotherme Reaktion tritt auf, wobei beispielsweise eine Reduktion von Kupferoxid durch Aluminium erzielt und ein geschmolzenes, überhitztes Kupfer erzeugt werden. Dieses durchschmilzt die Scheibe, so daß das geschmolzene Kupfer längs des Stichlochs oder Kanals 21 unter Auffüllen des Schweissungshohlraums 16 nach unten laufen kann.

Während Kupfer für das Kabel oder den Leiter 2o wie auch für den Kabelschuh 18 bevorzugt ist, ist festzustellen, daß auch andere leitende Metalle benutzt werden können, die sich nach dem zuvor beschriebenen Verfahren verschweißen lassen. Solche Materialien,

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wie Stahl, Kupferverbundstahl bzw. verkupferter Stahl (copper clad steel), galvanisierter Stahl, Edelstahl, Schmiedeeisen (wrought iron), Gußeisen oder Aluminium, können nach demselben Verfahren mit unterschiedlichen Pulverzusammensetzungen geschweißt werden. Ferner können der Kabelschuh vor der Montage oder die sich ergebende Kabelschuhbaugruppe verzinnt werden, wenn dieses erwünscht ist.

Der Hauptteil der gebildeten Verbindung ist eine molekulare Schweißung und kein mechanischer Kontakt. Gemäß Figur 2 ist der Kanal bzw. das Stichloch 21 für ein gleichförmigeres Verteilen des überhitzten Schmelzmetalls im Querschnitt elliptisch. Das überhitzte Metall führt dazu, daß die zu verbindenden Komponenten geschmolzen und zu einer festen homogenen Masse verschmolzen werden. Die Verbindungsstelle ist fertiggestellt, bevor die Wärme von den Leitern abgeleitet ist. Gemäß diesem Verfahren wird eine sehr hohe Temperatur über eine kurze Zeitperiode angewendet, und die Gesamtwärmezufuhr ist etwas kleiner als diejenige beim Löten oder Hartlöten der Leiter. Dies ist besonders wichtig, wenn das Schützen einer Leiterisolation von Bedeutung ist.

Gemäß Figur 3 bildet der Abschnitt bzw. die Kammer 25 des Hohlraums 16 eine sich koaxial zum Kabel 2o erstreckende Hülse 43. Der Abschnitt bzw. die Kammer 26 des Hohlraums bildet einen mit der Hülse 43 zusammenhängend verbundenen querverlaufenden Abschnitt 44, der dieselbe Breite wie der Kabelschuh 18 hat. Ein durch überschüssiges Metall in dem Stichloch 21 gebildeter Anguß bzw. Gußzapfen kann abgeschnitten bzw. abgearbeitet sein, wie es bei 45 dargestellt ist. Wenn sich das geschmolzene Metall ausreichend abgekühlt hat, werden die wiederverwendbaren Graphit-Formenhälften getrennt und die Kabelschuhbaugruppe gemäß Figur 3 entfernt. Um das Abtrennen der Formenhälften 12, 13 von der Kabelschuhbaugruppe zu erleichtern, ist die Kammer 26 vorzugsweise abgeschrägt und an ihrem Zentrum etwas breiter als an ihren äußeren Enden, wie es aus Figur 2 ersichtlich ist. Formen der beschriebenen Art sind im allgemeinen in bezug aufeinander schwenkbar angebracht, und eine derartige leichte Abschrägung ermöglicht ein

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Trennen der Form von der Schweißungshülse 4o ohne jegliche Beschädigung, wenn die Formenhälften 12, 13 aufgeschwenkt werden.

In den Figuren 4, 5 und 6 ist das Ausbilden eines Kabelschuhs nach der vorliegenden Erfindung dargestellt. Der Kabelschuh kann aus halbhartem Kupferstangen- bzw. -streifengut in einer progressiven Doppelstationsform hergestellt werden. Bei einem Kabelschuh mit einem Loch kann das Material eine geschnittene Länge von etwa 47,63 mm (1 7/8 '') haben. Für einen Kabelschuh mit zwei Löchern gemäß den Figuren 5 und 6 kann das Material eine geschnittene Länge von etwa 92,06 mm (3 5/8 ¹¹J haben. In der ersten Station der Form wird die Stange bzw. der Streifen an einem Ende abgeschrägt oder abgeschert und geschnitten. Der Abschervorgang führt zusätzlich zu dem end- bzw. stirnseitigen Schnitt 47 zu einem Abscher- oder Schrägschnitt der seitlichen Ränder der Stange bzw. des Streifens, wie es bei 48 und 49 dargestellt ist. Ein solcher Abscher- oder Schrägschnitt kann unter etwa 13° verlaufen und vermindert die Breite des Streifens oder Kabelschuhs an seinem hochgebogenen Ende. Dadurch kann das Schweißmetall vollständig um den Kabelschuh fließen. Auf diese Weise werden weniger Schweißmetall benutzt und die schädlichen Einflüsse einer Kabelschuhexpansion während des Ausbildens bzw. Hersteilens vermieden. Ohne den Schrägschnitt könnte die Expansion des Kabelschuhs zu einem Trennen der Formenhälften oder zu einem Bersten bzw. Reißen derselben neigen. Außerdem vermeidet ein solcher Abscher- oder Schrägschnitt eine Ausbauchung, die durch Biegen des Kabelschuhs begründet würde und breiter als die Breite des Kabelschuhs ohne ein derartiges Abscheren ist.

Die zweite Station einer Verbundform biegt das Ende gemäß der Darstellung bei 5o nach oben und bringt auch die Befestigungslöcher 51 an. Wenn das Ende des Kabelschuhs nach oben gebogen wird, erfolgt ein entsprechendes Biegen der an die Stirnfläche 47 angrenzenden unterseitigen Oberfläche des Kabelschuhs, um eine im wesentlichen am Ende des Kabels anliegende endseitige Oberfläche 52 zu bilden. Die genauen Details bezüglich des Winkels der Abbiegung und der Biegungskonfiguration können in Abhängigkeit von

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der Größe sowie Dicke des Kabelschuhs wie auch von den angewendeten Formungswerkzeugen variieren. In Figur 7 ist beispielsweise ein Kabelschuh mit einer Dicke von etwa 3,16 mm (1/8 '*) dargestellt. Bei einem solchen relativ dünnen Kabelschuh kann eine Abbiegung von im wesentlichen 9o° erzielt werden, so daß die endseitige Fläche 53 des Kabelschuhs rechtwinklig zur Befestigungsfläche 54 verläuft. Gemäß Figur 8 kann der Kabelschuh eine Dicke von etwa 4,76 mm (3/16 ") haben, und dementsprechend verläuft die endseitige Fläche 55 nicht ganz rechtwinklig zur Befestigungsfläche 56. In einer solchen Situation ist der endseitige Rand wie bei 57 etwas abgestreift Bzw. geschliffen (wiped), so daß die endseitige Fläche 58 gewölbt ist und wiederum nicht notwendigerweise genau rechtwinklig zur Befestigungsfläche 59 verläuft.

Bei jeder Kabelschuhform kann die Gesamthöhe des hochgebogenen Endes etwa 11,11 mm (7/16 '*) betragen und der bei 6o dargestellte innere Radius der Abbiegung von derselben Form gebildet werden Ein solcher innerer Radius kann etwa 3,16 mm (1/8 ") betragen. Bei der Ausführungsform aus Figur 7 stößt die endseitige bzw. Stirnfläche 53 bündig gegen das Ende des Kabels. Bei der Ausführungsform aus Figur 8 stößt der obere Rand gegen das Kabelende, während bei der Ausführungsform aus Figur 9 der weiteste Punkt am Radiusbereich 58 am Kabelende anliegt.

Der Radius des den Bodenabschnitt bzw. den versetzten Abschnitt 28 des Hohlraums 26 in der Form bildenden Stirnfräsers kann in Abhängigkeit von der Dicke des angewendeten Kabelschuhs variieren. In jedem Fall liegt der Kontaktpunkt zwischen dem Kabelschuh und dem Kabelende im wesentlichen in der Mitte und unterhalb vom Kanal bzw. Stichloch 21. Die Form bildet beim Positionieren des Kabelschuhs einen Zwangsanschlag in dem Schweißungshohlraum. Eine von einer solchen Position bzw. von dem Anschlag abweisende Bewegung wird durch das hochgebogene Ende 27 beschränkt. Somit wird der Kabelschuh in einer zentrierten Position oder relativ eng hierzu zwischen gegenüberliegenden Anschlagoberflächen des Schweißungshohlraums gehalten.

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Es ist darauf hinzuweisen, daß das Kabel 2o auch ein massiver Leiter sein kann, wie ein Sammelschienen- bzw. -drahtglied. Wenn das Kabel aus feinen Strängen besteht, kann über diesen vor dem Schweißen eine Hülse positioniert werden. Im Zusammenhang mit den möglichen Ausführungsformen ist somit in jedem Fall ersichtlich, daß ein versetzter Kabelschuh vorgesehen wird, wobei das Kabel an der Seite eines hochgebogenen Endes des Kabelschuhs angeschweißt wird. Gemäß der Erfindung ist nicht nur eine reduzierte Metallmenge für den Kabelschuh erforderlich, sondern es wird auch eine verminderte Menge an Schweißmetall benötigt. Darüberhinaus kann nach der vorliegenden Erfindung die Größe der zum Bilden der Baugruppe benötigten Form reduziert werden, und die Komponenten der Baugruppe können schnell sowie leicht für eine Schweißverbindung in der Form angeordnet werden.

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Leerseite

Claims (1)

1. G 51 167 -su

   Firma Erico Products, Inc., 346oo Solon Road, Cleveland, Ohio 44139 (USA)

   Kabelschuhbaugruppe und Verfahren zum Herstellen derselben

   Patentansprüche

   Kabelschuhbaugruppe, gekennzeichnet durch eine Flachstange aus leitendem Metall mit zumindest einem hierin ausgebildeten Loch (37, 51), das sich zum Befestigen einer ebenen Unterseite (34, 54, 56, 59) der Flachstange an einem Anbringungsglied eignet, wobei ein Ende des Kabelschuhs (18) von der ebenen Unterseite (34, 54, 56, 59) scharf bzw. stark abgebogen ist, um ein kurzes hochgebogenes Ende (27) zu bilden, dessen hochgebogene Unterseite (31, 53, 55, 58) eine Schwelßverbindungsfläche für das Ende (32) eines Leiters (2o) bildet, der allgemein parallel und aber versetzt zur ebenen Unterseite (34, 54, 56, 59) verläuft.

   2. Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachstange an dem hochgebogenen Ende (27) abgeschrägt ist, um die Breite der Flachstange der ungefähren Breite des Leiters (2 ο) anζunäherη.

   3. Baugruppe nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Gußschweißungshülse (4o), die das verjüngte hochgebogene Ende (27) der Flachstange und das angrenzende Ende des Leiters (2o) umgibt.

   4. baugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der das angrenzende Ende des Leiters (2o) umgebende Abschnitt der Schweißungshülse (4o) gegenüber der ebenen Unterseite (34, 54, 56, 59) der Flachstange leicht vertikal versetzt ist.

   b. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeich-

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   ORIGINAL INSPECTED

   net, daß der das hochgebogene Ende (27) der Flachstange umgebende Abschnitt der Schweißungshülse (4o) sich rechtwinklig zu der Achse des Leiters (2o) und dem das Ende des Leiters (2o) umgebenden Abschnitt der Schweißungshülse (4o) erstreckt

   6. Baugruppe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der das hochgebogene Ende (27) der Flachstange umgebende Abschnit der Schweißungshülse (4o) etwa dieselbe Breite wie die Flachstange hat und breiter als der den Leiter (2o) umgebende Abschnitt der Hülse (4o) ist.

   7. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gußschweißungshülse (4o) aus überhitztem geschmolzenen Metall hergestellt ist, um zwischen der Flachstange (18) und dem Leiter (2o) eine molekulare Schweißung herzustellen.

   d. Flachkabelschuh, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-7, dessen eines Ende mit einem Leiter verbindoar ist und dessen flache bzw. ebene Seite an einem Anbringungsglied festgelegt werden kann, dadurch gekennzeichnet, aaß der Kabelschuh (18) an seinem einen Ende transversal bzw. quer scharf abgebogen ist, um von einer 'seinerflachen bzw. ebenen Seiten (34, 54, 56, 59) eine Stirnfläche (31, 53, 55, 58) zu bilden, die an das Ende (32) des Leiters (2o) anstossen und hiermit verschweißt werden kann.

   9. Kabelschuh nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Ende bis zu einer Breite abgeschrägt ist, die im wesentlichen derjenigen des Leiters (2o) entspricht.

   10. Kabelschuh nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß seine Seiten (48, 49) an einem Ende so abgeschert sind, daß die scharfe transversale Biegung schmaler als der Kabelschuh (18) ist.

   11. Kabelschuh nach einem der Ansprüche 1 - 1o, dadurch gekenn-

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   zeichnet/ daß der innere Radius (5o, 60) der scharfen transversalen Abbiegung etwa 3,16 nun (1/8 '') beträgt.

   12. Kabelschuh nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß sich die scharfe transversale Abbiegung etwa 11,11 mm (7/16 '') von der Ebene der ebenen Seite (34, 54, 56, 59) erstreckt, die an einem Anbringungsglied befestigt werden kann.

   13. Verfahren zum Herstellen einer Kabeibaugruppe an einem Leiterende nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 -12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende einer flachen leitenden Stange scharf bzw. stark gebogen wird, um einen kurzen abgebogenen Rand zu bilden, daß dieser Rand an dem Ende eines Leiters zur Anlage gebracht wird, der sich allgemein parallel zum ebenen Abschnitt der Stange erstreckt, und daß dann Metall um das Ende eines solchen Leiters und das gebogene eine Ende der Stange gegossen wird. ^x/schuh

   14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stange und der Leiter so in einer Form angeordnet werden, daß sich die anstoßenden Enden der Stange sowie des Leiters in einem Formenhohlraum befinden.

   15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das gebogene Ende der Stange an einer Anschlagoberfläche in dem Formenhohlraum zur Anlage gebracht wird, um das gebogene Ende der Stange in dem Hohlraum zu zentrieren.

   16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des abgebogenen Endes der Stange abgeschrägt werden, so daß das den Hohlraum ausfüllende Schweißmetall das abgebogene Ende der Stange vollständig umgibt.

   17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Formenhohlraum mit überhitztem geschmolzenen Metall von einer exothermen Reaktionsmischung gefüllt wird.

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   18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tiegel in der Form angeordnet und durch ein Stichloch mit dem Schweißungshohlraum verbunden wird, daß eine exothermische Reaktionsmischung in dem Tiegel angeordnet wird und daß diese Mischung gezündet wird, um in dem Tiegel das Entstehen von überhitztem Metall zu begründen, welches durch das Stichloch fließt, um den Schweißungshohlraum zu füllen.

   19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 18, dadurch gekennzeichnet, daß in der Form ein Schweißungshohlraum mit der allgemeinen Formgebung eines ¹T¹ ausgebildet wird, wobei der Kopf des ¹T¹ etwas unterhalb des Schafts bzw. Stiels des ¹T¹ vertikal versetzt ist und wobei der Schaft bzw. Stiel das Leiterende umgibt, während der Kopf das gebogene Stangenende umgibt.

   20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß das abgebogene Ende der Stange in der Form zwischen entgegengesetzten Anschlagoberflächen in dem Formenhohlraum angeordnet wird, um das abgebogene Ende der Stange in dem Hohlraum weitgehend zu zentrieren.

   21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 2o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des abgebogenen Endes der Stange abgeschrägt werden, so daß sich die Stange beim Umbiegen seitlich nicht über die ebene Unterseite der Stange ausbaucht.

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