DE2747162A1

DE2747162A1 - Sitz aus polymerem material insbesondere fuer mopeds und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2747162A1
Application number: DE19772747162
Authority: DE
Inventors: Charles Elliot Thompson
Original assignee: STARS STAMPAGGIO RESINE SPECIALI SpA
Current assignee: STARS STAMPAGGIO RESINE SPECIALI SpA
Priority date: 1976-10-20
Filing date: 1977-10-20
Publication date: 1978-04-27
Also published as: FR2368394A1; IT1070287B

Description

Sitz aus polymeren Material insbesondere für Mopeds und Verfahren zu seiner Herstelluna

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Sitz aus polymerem Material, der auf Fahrrädern, Motorrädern und insbesondere Mopeds verwendbar ist, sowie auf sein Herstellungsverfahren.

Es ist bekannt, daß vorhandene Sitze, die für die bezeichnete Verwendung bestimmt sind, aus einem Metallrahmen gebildet sind, auf den mehrere Federn aufgespannt sind, die eine elastisch verformbare Abstützung bilden, die von einem Bezug abgedeckt ist, wobei eine Polsterungsschicht eingelegt ist.

Dieser bekannte, komplizierte und kostspielige Aufbau erfordert ein Herstellungsverfahren mit mehreren Arbeitsstufen und unter Zusammenbau einer bedeutenden Anzahl von Einzelteilen.

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überdies unterliegen die Sitze des bekannten Typs einer raschen Abnutzung; die Polsterung, die in Berührung mit den Federn steht, die die elastische Abstützung bilden, nimmt rasch Schaden, und der Verkleidungsbezug neigt dazu, zerrissen zu werden.

Auch der Metallrahmen, der zum Verringern seines Gewichts und seiner Abmessungen aus Einzelteilen mit verringertem Querschnitt gebildet ist, unterliegt infolge wesentlicher Spannungen, denen er ausgesetzt ist, einer raschen Abnutzung.

Das wesentliche Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Sitz herzustellen, der die genannten Unzuträglichkeiten nicht aufweist.

Im einzelnen zielt die Erfindung auf die Herstellung eines Sitzes ab, dessen Aufbau in wünschenswerter Weise vereinfacht ist, und der nach einem Verfahren hergestellt wird, das geeignet ist zur Herstellung in großen Serien, unter verringertem Herstellungspreis und mit verbesserter Funktion.

Ein anderes wichtiges Ziel der Erfindung ist es, einen Sitz mit hohen mechanischen Widerstandseigenschaften vorzusehen, der keiner Abnutzung unterworfen ist, die durch die Reibung der Polsterung auf der metallischen Abstützung verursacht wird, und der gleichzeitig die Merkmale hoher Beweglichkeit aufweist. Im einzelnen ist der erfindungsgemäße Sitz dazu geeignet, die hochfrequenten Schwingungen zu absorbieren und demnach eine bequeme Fahrt insbesondere auf Mopeds sicherzustellen,

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die nicht mit einer elastischen Hinterradaufhängung versehen sind.

Weitere Ziele der Erfindung sind es, einen Sitz mit einem sehr hoch bewerteten ästhetischen Wert vorzusehen, wobei der Sitz in jeder beliebigen Farbe erreicht werden kann, ohne irgendeine Notwendigkeit des Nachlackierens oder anderer Behandlungen , und unempfindlich ist gegenüber atmosphärischen Wirkstoffen, insbesondere gegenüber der Feuchtigkeit.

Um diese und andere Ziele zu erreichen, die sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung ergeben, hat die vorliegende Erfindung einen Sitz zum Gegenstand, dessen wesentliches Merkmal in der Tatsache liegt, daß er ein äußeres, einstückiges Verkleidungselement aufweist, das von einer Hohlschale aus polymerem Material gebildet ist, sowie eine Metallplatte, die die widerstandsfähige Armierung bildet, die in der Schale aufgenommen ist und mit einem Paar Gewindebolzen ausgestattet ist, die aus der Schale herausragen, um die Organe für die Verbindung des Sitzes mit dem Fahrgestell des Fahrzeugs zu bilden; das Volumen des Hohlraums der Schale ist viel größer als das Volumen der Platte, und der Raum, der zwischen der Platte und den Wänden, die die Höhlung begrenzen, eingeschlossen ist, ist mit Polyurethanschaummaterial ausgefüllt, das die Polsterung bildet, und indem er die Platte einschließt, verbindet er sie innig unter Bildung eines einstückigen Elements mit dem äußeren Element.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Sitz durch ein Herstellungsverfahren hergestellt, das im wesentlichen die nachfolgenden Arbeitsgänge aufweist:

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Formen bzw. Gießen des äußeren Verkleidungselements in einem Stück durch die Ablagerung von polymerem Material in Form einer Emulsion auf elektrisch geformten, rotierenden Formen (Rotationsguß bzw. rotational casting system);

Entnahme aus der Form und öffnen der kontinuierlichen Schale, die das äußere Element bildet, mittels eines quer erfolgenden Einschnitts, der im unteren Abschnitt vorgenommen wird;

Einbringen der Metallplatte, die die widerstandsfähige Armierung bildet, in die Höhlung der Schale, die das äußere Element bildet;

Einsetzen der gesamten Gruppe, die vom äußeren Verkleidungselement und der Metallplatte, die in diesem Element enthalten ist, gebildet wird, in eine Form zum Ausschäumen und Auffüllen des freien Volumens der Höhlung mit Polyurethanschaum im Kaltverfahren, der, indem er sich zwischen der Platte und den Wänden der Höhlung verteilt, die Polsterung bildet, die innige Verbindung zwischen der Platte und dem äußeren Verkleidungselement herstellt und den Einschnitt zum Einführen verschließt, der auf dem äußeren Element durchgeführt wurde.

Die Erfindung wird im einzelnen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die nicht einschränkende Beispiele darstellen und in denen:

Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht des Sitzes ist und die Schale zeigt, die die äußere Verkleidung bildet, und in Durchsicht die Metallplatte, die die widerstandsfähige Armierung bildet,

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Fig. 2 eine Draufsicht auf den Sitz von oben her ist, wobei die Verkleidung und die Polsterung teilweise geschnitten sind,

Fig. 3 ein Längsschnitt längs Linie III-III in Fig. 2 ist, wobei insbesondere das einzige äußere Verkleidungselement interessant ist; die Platte, die die widerstandsfähige Armierung bildet, ist im seitlichen Aufriß dargestellt;

Fig. 4 ein teilweiser Schnitt ist, der längs Linie IV-IV in Fig. 2 abgerollt ist;

Fig. 5 ein Querschnitt längs Linie V - V in Fig. 2 ist; und

Fig. 6 ein schematisches Diagramm ist, das die Reihenfolge der Arbeitsgänge des Herstellungsverfahrens des Sitzes gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

Es wird nun auf Fig. 1 bis 5 Bezug genommen; mit dem Bezugszeichen 10 ist das äußere Verkleidungselement bezeichnet, und mit 20 die Metallplatte, die die widerstandsfähige Armierung bildet.

Das äußere VeiKLeidungselement 10 ist aus polymerem Material gebildet, vorzugsweise aus Polyvinylchlorid, das die weiter vorne genannten Eigenschaften aufweist, und es wird von einer Hohlschale gebildet, die die Form des Sitzes wiedergibt.

Die Höhlung erstreckt sich übereinstimmend mit dem oberen Bereich, der das Sitzkissen 11 bildet, und längs der Wände 12, 13, die entsprechend seitlich und rückwärts den Sitz begrenzen. Wie dies die Fig. 3 bis 5 deutlich zeigen, weist in Übereinstimmung mit dem Bereich 11, der das Sitzkissen bildet, die genannte Höhlung eine Dicke auf, die im wesentlichen gleich ist der Höhe des Sitzes, gemessen in Übereinstimmung mit seinem rückwärtigen Abstand, und sie verjüngt

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sich zum vorderen Abschnitt des Sitzes bzw. der Boden 14 der Höhlung steigt an, wobei er ein geneigtes Übergangs- oder Anschlagteil 14a bildet. In Übereinstimmung mit den Wänden 12 und 13 weist die Höhlung eine Dicke auf, die verringert ist, aber im wesentlichen größer ist als die Dicke der Metallplatte 20, die die widerstandsfähige Armierung des Sitzes bildet.

Die Platte 20 weist eine mittlere Zone 21 auf, die im Grundriß denselben Umriß wie das Sitzkissen des Sitzes aufweist. Der mittlere Bereich erstreckt sich nach vorne um eine Verlängerung 22, die wie das geneigte Ubergangsteil 14a der Wand des Bodens 14 der Höhlung nach oben gebogen ist. Seitlich bildet die Platte Backen 23, die winklig zurückgebogen sind, sowie an der Rückseite einen Rand 24, der ebenfalls winklig im wesentlichen wie eine Rippe zurückgebogen ist. Die Backen 23 und die Rippe 24 sind dazu bestimmt, entsprechend in der Höhlung der seitlichen Wände 12 und der rückwärtigen Wand 13 des äußeren Elements 10 angeordnet zu sein.

Der mittlere Bereich der Platte trägt mehrere Durchgangslöcher 25, die teilweise zur Gewichtsverringerung und teilweise zum Durchtritt des Polstermaterials dienen, wie dies nachfolgend beschrieben wird, sowie eine Reihe von vier Sicken 26, 27, die zum unteren Teil des Sitzes hin ausgestülpt sind, um entsprechende Anbringungs- und Verankerungsfüße zu bilden.

Die Sicken 27, die entsprechend zum rückwärtigen Teil der Platte angeordnet sind, tragen jeweils einen Gewindebolzen 28, und diese Bolzen stehen aus der unteren Wand des äußeren Elements 10 hervor, um Organe für die Verbindung des Sitzes mit dem Fahrgestell des Kraftfahrzeuges zu bilden. Die

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untere Wand 14 des äußeren Elements 10 trägt entsprechende ausgebauchte Gegensitze 15, 16, die durch Prägen gebildet sind.

Das äußere Element 10 ist durch Prägen bzw. Druckformen in einem einzigen Stück ohne Unterbrechung der Kontinuität geformt und wird vorteilhafterweise durch Ablagerung von in einer Emulsion enthaltenem polymerem Material in rotierenden Gußformen gewonnen, die elektrisch geformt sind. Nach der Entnahme öffnet man das Element vorzugsweise dadurch, daß man einen querverlaufenden Einschnitt in seine untere Oberfläche 14 einbringt, um das Innere der Höhlung zugänglich zu machen. Quer zum genannten Einschnitt, dessen Ränder durch punktierte Linien und durch das Bezugszeichen 17 in Fig. 2 bezeichnet sind, wird die Platte 20 in ihre Höhlung eingeführt und derart angeordnet, daß die seitlichen Backen 23 in den entsprechenden Höhlungen der seitlichen Wände 12, die Rippe 24 in der Höhlung der rückwärtigen Wand 13 und die Sicken 26, 27 in den entsprechenden Gegensitzen angeordnet sind, die in der Wand 14 vorgeformt sind, wobei die Bolzen 28, die den Boden dieser Gegensitze durchdringen, nach außen herausdringen.

Das Volumen der Höhlung, die von der Platte nicht eingenommen ist, wird nachfolgend mit Polyurethanmaterial in Schaumform aufgefüllt, das eine Polsterung 30 bildet, um die Platte herumfließt und gleichzeitig, indem es sie einschließt, die Platte fest mit dem Verkleidungselement 10 verbindet, das somit eine einstückige Baugruppe bildet, und die Ränder des Einschnitts 17 verschweißt.

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Im mittleren Bereich 11 des Sitzes bietet die Polsterung 30 eine beträchtliche Dicke/ um das Aufnahmekissen zu bilden, und zu diesem Zweck wird die Platte 20 vor dem Einführen des Schaummaterials in der Nähe der Wand 14 gehalten, die die Unterseite die Höhlung begrenzt.

Unter Bezugnahme auf Fig. 6 werden jetzt die Arbeitsgänge des Herstellungsverfahrens des Sitzes gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beschrieben.

In einer bekannten Rotationsmaschine MR, die einen Rotor 40 mit mehreren Armen 41 aufweist, von denen jeder an seinem Ende eine Gruppe von Formen 42 trägt, die elektrisch geformt sind, werden die äußeren Hüllen 10 durch Ablagerung von polymerem Material, das sich in einer Emulsion befindet, auf den rotierenden Formen im Inneren einer Polymerisationskammer 43 hergestellt.

Die genannte Maschine führt die Formung der äußeren Elemente durch das bekannte Verfahren durch, das auf der planetenartigen Drehung der Formen 42 (Rotationsguß - rotational Casting system) beruht, wobei man von polymerem Material ausgeht, das im Handel als "Plastisol" bekannt ist und von einer Mischung aus Polyvinylchlorid (PVC) gebildet ist, das sich in Emulsion mit plastifizierenden Zusätzen befindet. Die Mischung soll derart stabilisiert und verflüssigt werden, daß sie nach 48 Stunden eine konstante Viskosität von 1500 c.p.s. bei einer Temperatur von 23° C aufweist (Viskosimeter Brookfield RTV, bewegliche Krone Nr. 3, Geschwindigkeit: 5).

Nach Auskühlung in einer Kammer 44 werden die äußeren Elemente 10 aus den Formen entnommen und in Querrichtung eingeschnitten, wie mit dem Bezugszeichen 17, Fig. 2, an-

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gezeigt ist, und man setzt in jedes der Elemente die Platte 20 ein, die getrennt durch Ausstanzen und Prägen bzw. Gesenkschmieden hergestellt wurde.

Nachfolgend wird die Gruppe, die vom äußeren Element 10 und der Platte 20 gebildet ist, die es enthält, in eine Form 50 für den Schaum eingesetzt, die zwei Halbformen 51, 52 und eine Einspritzdüse 53 aufweist. Mittels der Bolzen 28, die man in Übereinstimmung mit den Löchern der oberen Halbform 51 hindurchtreten läßt und die man mit Muttern 54 sperrt, wird die Platte 20 im Innern der Höhlung des Elements 10 in einer Stellung angeordnet, in der sie gegen die Wand 14 anliegt, die von unten her die Höhlung begrenzt, um derart den erforderlichen Raum zum Formen der Polsterung des Sitzkissens freizulassen. Durch die Düse 53 spritzt man dann in kaltem Zustand Zweikomponenten-Polyurethanschaum ein, der, indem er durch die Löcher 25 hindurchtritt, die in der Platte vorher angeordnet wurden, sich gleichmäßig in der Höhlung verteilt und somit die Polsterung bildet, wobei er die Platte umschließt, um sie fest am äußeren Element 10 zu befestigen, und indem er die oben genannten Ränder des Einschnitts 17 verschweißt.

Man öffnet nun die Form 50 und man entnimmt den Sitz S, der das fertige Produkt darstellt und der zusammengesetzt ist vom äußeren Element 10, der Platte 20 und dem Polsterschaum, also von Elementen, die eine einstückige Baugruppe bilden.

Natürlich können ohne irgendeine Änderung des Hauptgedankens der Erfindung die Einzelheiten der Ausführung, und zwar sowohl die Formen als auch die einzelnen Betriebsphasen des Herstellungsverfahrens des Sitzes, in weitem Umfang gegen-

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über dem abgeändert werden, was oben beispielsweise

und ohne eine Einschränkung zu bedeuten, beschrieben und

dargestellt wurde, ohne daß deshalb der Bereich der Erfindung verlassen würde.

Die Erfindung bezieht sich auch ausdrücklich auf den Inhalt von Zeichnung und Beschreibung.

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Claims

Henkel, Kern, Feuer & Känzet Patentanwälte STARS Stampaggio Re sine SpeciaIi S.p.A. Möhlstraße37 Villastellone (Turin) D-8000 München 80 _. , . Tel.: 089/982085-87 Italien Telex: 0529802 hnkld Telegramme: ellipsoid Hz/da 20. OM, 1977 Ansprüche

1.) Sitz aus polymerem Material, insbesondere für Mopeds, dadurch gekennzeichnet, daß er ein einstückiges äußeres Element (10) aufweist, das von einer Hohlschale aus polymerem Material gebildet ist, sowie eine Metallplatte (20) , die eine widerstandsfähige Armierung bildet, in der Schale angeordnet ist und mit mindestens einem Paar Gewindebolzen (28) versehen ist, die aus der Schale herausragen, um die Organe zur Verbindung des Sitzes mit dem Fahrgestell des Fahrzeugs zu bilden, wobei das Volumen der Höhlung der Hülle wesentlich größer ist als das Volumen der Platte, und wobei der Raum, der zwischen der Platte und den Wänden eingeschlossen ist, die die Höhlung begrenzen, mit Polyurethanschaummaterial ausgefüllt ist, das die Polsterung (30) bildet und gleichzeitig, indem es die Platte einschließt, diese fest mit dem äußeren Element derart unter Bildung einer

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einstückigen Baugruppe verbindet.

2. Sitz aus polymerem Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Verkleidung bildende äußere Element (10) aus polymerem Material einstückig geformt ist und nachfolgend eingeschnitten wird, um das Einbringen der Metallplatte (20) in das Innere seiner Höhlung zu ermöglichen.

3. Sitz aus polymerem Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhlung des äußeren Elements einen mittleren Bereich aufweist, der das Sitzpolster (11) aufweist, mit einer Dicke, die im wesentlichen gleich ist der Höhe des Sitzes, und daß sich die Höhlung zum vorderen Teil des Sitzes hin verjüngt, wo die Wand des Bodens (14) der Höhlung ansteigt und ein geneigtes Ubergangsteil (14a) bildet, und daß die Höhlung selbst sich in Übereinstimmung mit den Wänden (12, 13) erstreckt, die entsprechend seitlich und rückwärts den Sitz begrenzen.

4. Sitz aus polymerem Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte (20), die die widerstandsfähige Armierung bildet, eine mittlere Zone aufweist, die denselben Umriß wie das Sitzkissen (11) des Sitzes aufweist, eine vordere Verlängerung (22), die wie der Boden (14a) des äußeren Elements nach oben gebogen ist, zwei seitliche Backen (23), die winklig umgebogen sind, sowie eine rückwärtige Rippe (26), wobei diese Teile dazu bestimmt sind, in den entsprechenden Höhlungen der Wände (12) untergebracht zu werden, die seitlich den Sitz begrenzen, sowie in der Höhlung der Wand (13), die den rückwärtigen Teil begrenzt.

5. Sitz aus polymerem Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte (20) , die die widerstands-

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fähige Armierung bildet, mehrere Löcher (25) trägt, die dazu eingerichtet sind, den Durchtritt von Polsterungsschaum zuzulassen.

6. Sitz aus polymeren! Material nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte (20) eine Reihe von vier Sicken (26, 27) trägt, die zur Außenseite des unteren Abschnitts des Sitzes hin ausgestülpt sind, um entsprechende Anlagefüße und eine Verankerung zu bilden, und daß mindestens ein Paar dieser Sicken entsprechende Gewindebolzen (28) trägt, die aus der unteren Wand des äußeren Elements (10) herausragen, um Organe für dLe Verbindung des Sitzes mit dem Fahrgestell des Kraftfahrzeuges zu bilden.

7. Verfahren zur Herstellung des Sitzes aus polymerem Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Arbeitsgänge umfaßt:

- Formen des äußeren Verkleidungselements in einem Stück durch Niederschlagen des in Emulsion befindlichen polymeren Materials auf elektrisch geformten, rotierenden Formen (rotational casting system),

- Entnahme und öffnung der kontinuierlichen Hülle, die das äußere Element bildet, mittels eines quer verlaufenden Einschnitts, der in ihren unteren Abschnitt eingebracht wird,

- Einbringen der Metallplatte, die die widerstandsfähige Armierung bildet, in die Höhlung der Hülle, die das äußere Element bildet,

- Einsetzen der vom äußeren Verkleidungselement und der Metallplatte, die es enthält, gebildeten Gruppe in eine Form zum Ausschäumen und zum Auffüllen des freien Volumens ihrer Höhlung mit KaIt-Polyurethanschaum, der, indem er sich zwischen der Platte und den Wänden der Höhlung verteilt, die Polsterung bildet, eine enge Verbindung zwischen

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der Platte und dem äußeren Verkleidungselement herstellt und den Einschnitt zum Einführen schließt, der im äußeren Element ausgeführt wurde.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material zum Formen des äußeren Elements von einer Mischung von PVC in Emulsion unter Zugabe eines Plastifizierungsmittels gebildet ist, und daß die Mischung derart stabilisiert und verflüssigt wird, daß sie nach 48 Stunden eine konstante Viskosität von 1500 c.p.s. bei 23°C aufweist (Viskosimeter Brookfield RTV, bewegliche Krone Nr. 3, Geschwindigkeit: 5) .

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