DE2739579A1 - Verfahren zur herstellung faserverstaerkter hohlkoerper - Google Patents

Verfahren zur herstellung faserverstaerkter hohlkoerper

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Description

FATBWTAIfWALT Dipl. ing. R. HÖLZER VRIUPPIHB -WELeKB-βΤΒΑββΒ U
890OAUO8BUUO
TBLBPOIT (1·4Τ·
TBLEX SSStO* petal i
H. 601
Augsburg, den 29. August 1977
The Secretary of State for Defence
in Her Britannic Majesty's Government of the United Kingdom of Great Britain and northern Ireland, Whitehall, London SVJl, England
Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Hohlkörper
Die Erfindung betrifft ejn Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Hohlkörper mit mindestens einem Innenringflansch.
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Faserverstärkte Hohlkörper können durch Aufwickeln geeigneten Fasermaterials, beispielsweise aus Glas- oder Kohlefasern, auf einen Lehrdorn mit entsprechend geformter Außenfläche und anschließendes Imprägnieren der Fasermateriallage mit geeignetem Kunstharz, beispielsweise Epoxyharz, hergestellt werden. Die Imprägnierung kann bereits während des Aufwickeins des Fasermaterials erfolgen, indem mit dem Harz getränktes Fasermaterial oder vorimprägniertes Fasermaterial verwendet wird, oder sie kann nach dem Aufwickeln trockenen, noch nicht imprägnierten Fasermaterials erfolgen. Für gewisse Anwendungsfälle v/erden leichte, dünnwandige Hohlkörper mit großem Querschnitt verlangt, wobei das Problem der Erzielung ausreichender Festigkeit auftritt.
Eine Möglichkeit der Verstärkung eines solchen Hohlkörpers liegt darin, daß man ihn mit einem oder mehreren zwischen seinen Enden angeordneten, in Umfangsrichtung verlaufenden Ringflanschen bzw. mit derartigen Rippen versieht. Solche Rippen oder Flansche können gesondert hergestellt und sodann an der Innenwandfläche eines in der oben genannten Weise gefertigen glatten Hohlkörpers angebracht v/erden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Hohlkörper anzu-
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geben, mittels dessen die inneren Ringflansche bzw. Ringrippen einstückig mit dem übrigen Hohlkörper herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs angegebenen Maßnahmen gelöst.
Die zweite Faserwicklung sollte mindestens annähernd bis zur Mantellinie der ersten Wicklung gewickelt werden, was jedoch nicht wesentlich ist.
Vorzugsweise enthalten die erste und die zweite Wicklung schraubenlinienförmige Windungen. Die zweite Wicklung kann in Umfangsrichtung gewickelt sein.
Vorzugsweise ist die erste Faserwicklung über jeweils beide Enden der Lehrdornteile gewickelt und ragt dort stabil nach innen zur Achse der Lehrdornteile hin. Eine stabile schraubenlinienförmige Faserwicklung wird zweckmäßigerweise durch Kreuzwicklung an den beiden Enden hergestellt, wie nachstehend noch erläutert wird. Es können jedoch auch andere Methoden zur Verfestigung der Wicklung an den Wicklungsenden Anwendung finden, beispielsweise kleine Stifte, um welche die Wicklung herumgeführt ist.
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Die Faserwicklungen können nach an sich bekannten Techniken aus harzbenetzten Fasersträngen, in vorimprägnierter Form oder trocken gewickelt und nachträglich mit Harz imprägniert werden. Das Harz wird ausgehärtet, bevor der Lehrdorn entfernt wird.
Die erste Faserwicklung kann jeweils gesondert auf die einzelnen, voneinander noch unabhängigen Lehrdornteile aufgebracht werden, wonach die umwickelten Lehrdornteile im entsprechenden Abstand nebeneinander zum Aufbringen der zweiten und dritten Wicklung angeordnet werden. Die mit der ersten Wicklung versehenen Lehrdornteile können mittels eines Zwischenrings, der radial innerhalb der einwärts ragenden Teile der ersten Wicklung gelegen ist, im richtigen Abstand voneinander gehalten werden.
Zur Erleichterung der Herstellung verhältnismäßig dünner Innenflansche können die einander zugewandten, mit gegenseitigem Abstand auseinanderliegenden Stirnflächen der Lehrdornteile mit Aussparungen versehen werden oder es können ringförmige Lehrdornteile verwendet werden, um die gerundeten Ränder der nach innen vorspringenden Teile der ersten Wicklung-aufnehmen zu können.
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Zur Herstellung von flanschen unterschiedlicner Querschnittsformen können die einander zugewandten Stirnflächen der benachbarten Lehrdornteile so geformt sein, daß sie den Umriß des gewünschten Querschnitts bestimmen, beispielsweise können ihre Kanten so geformt sein, daß der Flansch einen verdickten Außenteil erhält.
Alternativ zum Aufbringen der ersten Wicklung auf voneinander noch unabhängige Lehrdornteile kann die erste Viicklung auch auf einen Lehrdorn aufgebracht werden, der an der Stelle des gewünschten Flansches einen zwischen zwei dickeren Lehrdornteilen gelegenen dünneren Teil mit kleinerem Querschnitt besitzt, wobei die erste Faserwicklung jeweils gesondert auf die beiden dickeren Lehrdornteile und über deren an den dünneren Abschnitt angrenzenden Enden gewickelt wird, so daß die auf jedem der beiden dickeren Lehrdornteile sitzende Wicklung stabil nach innen zur Umfangsfläche des dünneren Abschnitts hinragt.
Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung v/erden nachstehend mit Bezug auf die anliegenden, nicht maßstäblichen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
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Fig. 1 einen Axialschnitt einen noch auf einem Lehrdorn sitzenden faserverstärkten Hohlzylinder mit einem Innenringflansch,
Fig. 2A eine graphische Darstellung des
Zusammenhangs zwischen der Flanschtiefe und dem v/icklun£swinkel0, der anhand der Figuren 2B und 2C näher erläutert ist,
Fig. 3 einen Schnitt durch eine abgewandelte Lehrdornform mit darauf hergestellten Wicklungen, und
Fig. h einen Ausscnnitt einer weiteren Ausführungsform mit einer nochmals abgewandelten Lehrdornkonstruktion.
Fig. 1 zeigt einen zylindrischen Lehrdorn mit einem zwischen zwei dickeren Teilen 2 gelegenen dünneren Abschnitt 1. Der dargestellte Lehrdorn dient zur Herstellung eines geraden Hohlzylinders, dessen Innendurchmesser gleich dem Durchmesser der Lehrdornteile 2 ist und der an der Stelle des dünneren Lehrdornabschnitts 1 einen Innenringflansch besitzt. An den beiden freien Enden der
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dickeren Teile 2 besitzt der Lehrdorn zweckmäßigerv/eise ähnlich ausgebildete dünnere Abschnitte I1. Der Lehrdorn sitzt auf einer drehbaren Welle 3. Die Lehrdornteile können jeweils aus einer Vielzahl von Metallplatten, beispielsweise aus Aluminium, mit geeignetem Durchmesser gebildet sein, die auf die Welle 3 aufgesetzt sind und deren Außenränder zwecks Bildung einer zylindrischen Mantelfläche geschlichtet und poliert sind.
Nach dem überziehen der Außenoberfläche mit einem herkömmlichen Trennmittel und unter Verwendung einer an sich bekannten Schrägwickelmaschine wird auf jeden Lehrdornteil 2 gesondert eine erste Faserwicklung 1I aufgebracht. Diese Wicklung kann aus einem Glasfaserstrang hergestellt werden, wobei eine "nasse" Wicklungstechnik Anwendung finden kann, d.h. der Faserstrang wird vor dem Aufwickeln mit einem aushärtbaren flüssigen Kunstharz benetzt. In an sich bekannter Weise können auch andere Fasern, beispielsweise Kohlefasern, Anwendung finden. An jedem Ende der Lehrdornteile 2 wird die Wicklung stabil fixiert, indem der Strang zur Bildung eines Gurtes über die flache Stirnfläche des betreffenden Lehrdornteils 2 gewickelt wird, bevor die Wicklungsrichtung in Bezug auf die Lehrdornlängsrichtung umgekehrt wird. Die einander überlagerten Gurte bzw. Bänder der zahl-
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reichen Wicklungshin- und -hergänge auf dem Lehrdorn bilden dann die Teile 5 jeder Wicklung 4, die nach innen zur Lehrdornachse hin ragen. Die Teile 5 am dünneren Lehrdornabschnitt 1 bilden Teile des herzustellenden Innenringflansches.
Die Tiefe f der Teile 5 mit Bezug auf den Radius r der Lehrdornteile 2 zur Erzielung einer stabil fixierten Wicklung (d.h. mit in einer Gleichgewichtsstellung über den Lehrdornteilenden befindlichen, weder zur Lehrdornachse hin noch von dieser weggleitenden Gurten bzw. Bändern) ändert sich gemäß Fig. 2A mit dem Wicklungswinkel©, und man erhält einen stabilen Sitz, wenn f/r = 1 - sinG bzw. wenn entsprechend die stabile Gurtbreite c = d cos© ist, wobei d der Durchmesser des Lehrdornendes ist. Die Fig. 2B und 2C zeigen den Winkel & der Wicklungsrichtung (durchgezogene Linie) mit Bezug auf die Achse und den Durchmesser des Lehrdorns. Der Radius s des Lehrdornabschnitts 1 ist etwa gleich r - f, wobei f durch r und Θ bestimmt wird (Fig. 2A). Beim Aufbringen der Wicklung wird der Wicklungswinkel Θ durch den Absatz am Ende jedes Durchgangs längs des Lehrdorns in Verbindung mit dem Weiterlaufen des Wicklungsauges über das Lehrdornende hinaus bestimmt, wie dem Fachmann auf dem Gebiet der Wickeltechnik bekannt ist.
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Nach der ersten Wicklung 4 wird eine zweite nasse Wicklung 6 in Umfangsrichtung zwischen die Teile 5 der Wicklung 1J bis auf einen Radius gewickelt, der gemäß der Darstellung dem Außenradius der Wicklung 4 entspricht. Danach folgt eine dritte, wieder schraubenlinienformige nasse Wicklung 7, welche die erste und zweite Wicklung überdeckt und an den äußeren Enden der Lehrdornteile 2 durch nach innen ragende Abschnitte 8, die den Wicklungsteilen 5 der Wicklung 4 entsprechen, stabil fixiert ist.
Vor dem Aushärten wird überschüssiges Harz entfernt und die nassen V/icklungen werden zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit mit einem gewachsten, polierten und mit einem Trennmittel eingesprühten Polyester-Schrumpffilm überzogen. Sodann werden der· Lehrdorn und die darauf aufgebrachten Wicklungen zwecks Aushärung des Harzes erhitzt.
Nach dem Abkühlen wird der Schrumpffilm wieder entfernt und die Wicklungsteile 8 sowie die darunterliegenden Teile 5 werden abgeschnitten. Sodann werden die Lehrdornteile 2 herausgezogen, beispielsweise mit Hilfe von Ausziehbolzen, die in Gewindebohrungen der Lehrdornteile eingeschraubt werden und sich am Lehrdornteil 1 ab-
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stützen, wonach auch der Lehrdornteil 1 herausgenommen wird und der fertige Kohlzylinder zurückbleibt, der durch den Innenringflansch aus den Teilen 5 der Wicklung 4 und der Wicklung 6 verstärkt ist. Das Ausziehen der Lehrdornteile kann dadurch erleichtert werden, daß diese schwach konisch ausgebildet werden. Zur Herabsetzung jeder Ueigung zur Bildung von Lufttaschen zwischen dem Schrumpffilm und der Oberfläche der Wicklung 7, was Oberflächenfehler ergibt, kann der Schrumpffilm fortschreitend entlang der Zylinderfläche aufgeschrumpft v/erden. Dies trägt auch zur Entfernung überflüssigen Harzes bei.
Alternativ dazu können an sich bekannte Techniken zur Fertigbearbeitung des gewickelten Zylinders nach der Herstellung der Wicklungen Anwendung finden.
Wie aus den Fig. 2A bis 2C ersichtlich ist, ist zur Herstellung einer stabilen Wicklung die Tiefe des Flansches auf den UicklungswinkelΘ bezogen. Eine gewisse Variation von f für einen gegebenen Wert von Θ ist infolge der Reibung zwischen dem Fasergespinst und dem Lehrdorn möglich, doch sind diese zulässigen Abweichungen klein. In der Praxis ergibt der Lehrdornteil 1, dessen Durchmesser etwa der berechneten Flanschtiefe entsprechend gewählt ist, etwas mehr Stabilität und deshalb etwas mehr
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Freiheit bei der Einstellung der V/ick lungs ma sch ine zur Erzeugung eines Wicklungsmusters auf den Lehrdornteilen 2, bei welchem benachbarte Windungen zur Erzielung einer vollständigen Oberflächendeckung aneinander anliegen. Gleiches gilt für die Lehrdornteile lf.
In Fig. 1 ist die minimale Dicke w des Flansches durch die dicken rundgewickelten Kanten 9 bestimmt, die durch die einander überlagerten V/ick lungs gurte gebildet sind. Der Flansch kann dicker gemacht werden, indem die axiale Länge des Lehrdornteiles 1 vergrößert und die Windungsanzahl der Wicklung 6 erhöht wird.
Für bestimmte Anwendungen, wenn der zur Erzielung der gewünschten mechanischen Gesamteigenschaften des Zylinders erforderliche Wicklungswinkel Θ zu einem zu tiefen Flansch führt, kann der überflüssige Teil nach dem Aushärten des Harzes entfernt werden.
Einen tieferen Flansch erhält man durch Verringerung des Durchmessers des Lehrdornteiles 1, obwohl dies wegen der Ränder 9 zu einer schwierigeren Herstellung der Wicklung 6 führen kann. Außerdem ist die Scherfestigkeit des Flansches unter den Rändern 9 herabgesetzt, da die Wicklungswindungen dort nur in Umfangsrichtung verlaufen.
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V/enn nur ein einziger Ringflansch herzustellen ist, sind die Lehrdornteile lf nicht unbedingt erforderlich, tragen jedoch zur Erzielung stabiler Windungen 4 und 7 in der oben beschriebenen 'Weise bei. In manchen Fällen kann es auch erwünscht sein, die durch die Teile 8 und 5 der Wicklungen hergestellten Endflansche beizubehalten. In diesen Fällen werden die Lehrdornteile 2 und vorzugsweise auch der Lenrdornteil 1 zerlegbar oder zerbrechbar ausgebildet, um sie trotz der Endflansche entfernen zu können. Beispielsweise können die Lehrdornteile aus steifem Polyurethanschaum oder anderem Material hergestellt werden, das nach dem Aushärten des Harzes zerbrochen und stückweise entfernt wird. Für Hohlkörper mit großem Durchmesser kann der Lehrdorn (aus Schaum oder anderem Werkstoff) ringförmig ausgebildet sein und gegebenenfalls aus voneinander trennbaren, auf einem zerlegbaren Rahmen gehalterten Segmenten zusammengesetzt werden.
Ein zylindrischer Hohlkörper mit zwei zwischen seinen Enden gelegenen Flanschen kann durch Hinzufügen weiterer Lehrdornteile 2 an einem Lehrdornteil I1 und durch Herstellung eines weiteren Flansches ähnlich demjenigen beim Lehrdornteil 1 hergestellt werden. Auf diese Weise können soviele Flansche wie notwendig hergestellt werden, wobei wiederum zerlegbare oder zerbrechbare Lehrdornteile An-
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Wendung finden, um deren späteres Herausnehmen zu ermöglichen.
Zwischen die Wicklungen l\ und 7 können ein oder mehrere weitere Wicklungen zwischengelegt werden, beispielsweise eine Gürtelwicklung, um den jeweiligen mechanischen Erfodernissen gerecht zu werden. Ebenso können über der Wicklung 7 weitere Wicklungen angeordnet werden. Stattdessen kann auch jede Wicklung aus einem Verbund mehrerer einzelner V/icklungsschichten bestehen.
Bei der mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Ausführungsform der Erfindung werden die Wicklungen auf einen aus einem Teil 1, zwei Teilen I1 und zwei Teilen 2 bestehenden Lehrdorn aufgebracht, die von Anfang an miteinander verbunden sind, was jedoch nicht unbedingt notwendig ist. Manchmal kann es zweckmäßiger sein, die Wicklung 4 auf jeden Lehrdornteil 2 gesondert aufzubringen, indem sie beispielsweise einzeln auf der Wickelmaschine angeordnet werden, und sie erst danach vor der Aufbringung der weiteren Wicklungen in ihrer dafür erforderlichen gegenseitigen Relativlage auf der Maschine zu montieren. In Fig. 3 sind die beiden Lehrdornteile 2f jeweils getrennt voneinander in der eben genannten Weise mit jeweils einer Wicklung M1 versehen und danach zwecks Aufbringens
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und danach der weiteren Wicklungen 61 und 71 nebeneinander angeordnet worden.
Obwohl das Vorhandensein der Lehrdornteile 1 und das Erhalten der geforderten Stabilität und der Überdeckung der Wicklungen 4 und 7 erleichtert, wie oben
erläutert, sind diese Teile nicht unbedingt erforderlich. Stabile Wicklungen können unter Beachtung der Beziehung f/r = 1 - sin0 erhalten werden, und in Fig. 3 sind die Lehrdornteile 1 und 1' weggelassen. Um die Lehrdornteile 2· zur Bildung des Flansches im erforderlichen Abstand zu halten und um einen wirksamen Lehrdornteil für die Wicklung 6· z-u erhalten, ist ein flacher Ring, der zweckmäßigerweise aus einem flexiblen Werkstoff wie
beispielsweise Gummi besteht, zwischen die beiden Wicklungsteile 5' eingelegt. Dieser Ring 10 kann durch entsprechenden Druck auf die angrenzenden Teile in seiner Lage gehalten oder mittels Stiften oder Klebstoff an einem der Teile 5' befestigt werden und wird nach dem Aushärten des Harzes mit den daran anliegenden Abschnitten der
Teile 51 entfernt.
Wenn die Flanschdicke w verhältnismäßig klein sein soll, so kann die Dicke der Ränder 9' der Wicklung *»' ein ausreichend nahes Zusammenbringen der Wicklungsteile 5'
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behindern. Diese Schwierigkeit wird in Fig. 3 durch Vertiefen des Mittelbereiches der Stirnfläche 11 jedes Lehrdornteils 2* (bei t dargestellt) vermieden, so daß die Ränder 91 Platz finden. Der Bereich der Vertiefung braucht sich natürlich nicht bis zur Achse zu erstrecken, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Die einander nicht zugewandten Stirnflächen II1 sind ebenfalls mit Vertiefungen versehen, um gewünschtenfalls die Formung weiterer Flansche zu ermöglichen. Bei Verwendung ringförmiger Lehrdornteile, deren Innendurchmesser größer als derjenige der Ränder 9' ist, tritt dieses Problem nicht auf,
Fig. 4 zeigt, wie ein Flansch mit verdicktem äußerem Bereich durch geeignete Abschrägung 12 der Ränder der Lehrdornteile 2" hergestellt werden kann. Flansche mit anderen Querschnittsformen können durch entsprechende Gestaltung der Stirnflächen der Lehrdornteile entsprechend dem Umriß der gewünschten Querschnittsform hergestellt werden.
Ein typischer Wickelkörper (beispielsweise nach Fig. 3) kann folgenden Aufbau besitzen:
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a) V.'icklung 4f (auf jedem Lehrdornteil 2'):
al) erste Schicht: In Umfangsrichtung gewickelt (nur auf der Lehrdornmantelfläche)
a2) zweite Schicht: dto
a3) dritte Schicht: unter ^5 ° schraubenlinienförmig gewickelt (auch über die Lehrdornstirnflächen)
a 1I) vierte Schicht: dto (umgekehrte Wickelrichtung)
b) Wicklung 6·: In Umfangsrichtung gewickelt
c) Wicklung 7':
el) Erste Schicht: In Umfangsrichtung gewickelt (nur auf der Lehrdornmantelfläche)
c2) Zweite Schicht: dto
c3) Dritte Schicht: Unter Ί5 ° schraubenlinienförmig gewickelt (auch über die Lehrdornstirnflächen)
c^) Vierte Schicht: dto (in umgekehrter Richtung gewickelt)
c5) Fünfte Schicht: In Umfangsrichtung gewickelt (nur auf den Lehrdornmantelflächen)
c6) Sechste Schicht: dto.
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Die zweite Wicklung kann gleichzeitig mit einem Teil der dritten Wicklung aufgebracht werden, beispielsweise kann bei dem oben genannten typischen Wicklungsaufbau die Wicklung 61 gleichzeitig mit der ersten, in Umfanrsrichtung gewickelten Schient der Wicklung 71 hergestellt werden.
Bei den besenriebenen Ausführungsbeispielen ist die zweite Wicklung 6 bzw. 61 jev/eils bis zum Außenradius der ersten Wicklung 1J bzw. 1I1 gewickelt. Dadurch erhält man einen Körper mit gleichmäßiger Außenoberfläche, was jedoch nicht wesentlich ist, beispielsweise kann auch ein Körper mit einer zusätzlichen äußeren Umfangsrippe durch Ausdehnen der Wicklung 6 bzw. 61 über den Außenradius der Wicklung H bzw. 1J1 hinaus hergestellt werden. Ebenso ist es möglich, die Wicklung 6 bzw. 61 vor Erreichen des Außenradius der Wicklung 4 bzw. 4' zu beenden, wobei ein Spalt verbleibt, der dann auf andere Weise, beispielsweise mittels eines Ronrprofils mit hohlquadratischem Querschnitt ausgefüllt werden kann, was im Hinblick auf die Gewichtseinsparung vorteilhaft sein kann.
Die bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen vorhandene gerade Kreiszylinderform stellt nicht die einzige Möglichkeit dar. Mittels geeignet geformter Lehrdorne können auch Kohlkörper anderer Formen, beispielsweise konische Hohlkörper gefertigt werden. Die Hohlkör-
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perform braucht auch nicht achsensymmetrisch zu sein, beispielsv/eise kann auch eine Flugzeugtriebwerksverkleidung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, deren Längsprofil eine entlanc des Umfangs der Verkleidung veränderliche Kurve darstellt.
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Leerseite

Claims (11)

PATBMTAIfWA LT NG-B. HOLZEB PHILlPFlIfK-WELaIB-·ΤΒΑβ·Β 1« 8D00 AUGSBURG TBLBFOW »1·41β TELKZ BS3S0S Patentanspruch^"»«''"*·"""' ■.. »4 · »■
1.j Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Hohlkörper mit mindestens einem Innenringflansch, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) {!erstellen jeweils einer gesonderten ersten Faserwicklung auf zwei Lehrdornteilen, wobei die Wicklung jeweils um mindestens ein Ende jedes Lehrdornteils derart herumgewickelt wird, daß ein stabiler, einwärts zur Lehrdornachse hin ragender Wicklungsteil entsteht,
b) hersteilen einer zweiten Faserwicklung zwischen den einwärts ragenden Wicklungsteilen der ersten wicklungen auf den einander mit gegenseitigem Abstand gegenüberliegenden umwickelten Enden der beiden Lehrdornteile,
c) Herstellen einer dritten Faserwicklung über den ersten Wicklungen und der zweiten Wicklung, und
d) Herausnehmen der Lehrdornteile.
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ORIGINAL INSPECTED
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Wicklung v/enigstens annänernd bis zur Mantellinie der ersten Wicklung gewickelt wird.
3. Verfahren nacn Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die dritte 'wicklung schraubenlinienförmig gev/ickelt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Wicklung in Umfangsrichtung gev/ickelt v/ird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis Ί, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Wicklung jeweils an beiden Enden der Lehrdornteile zwecks Bildung eines stabilen, nach innen ragenden Wicklungsteils um die Lehrdornteilenden herumgewickelt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste i/icklung auf die voneinander unabhängigen Lehrdornteile aufgebracht v/ird und daß die .behrdornteile sodann vor dem Aufbringen der zweiten und dritten Wicklung in die dazu erforderliche Relativlage gebracht werden.
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7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils mit der ersten Wicklung versehenen Lehrdornteile durch einen zwischen die nach innen ragenden Wicklungsteile der ersten Wicklung eingelegten Ring in gegenseitigem Abstand gehalten werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Stirnflächen der Lehrdornteile jeweils mit einer Ausnehmung versehen sind oder daß ringförmige Lehrdornteile Anwendung finden, um die verdickten gerundeten Ränder der einwärts ragenden Wicklungsteile der ersten Wicklung aufnehmen zu können.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Innenringflansches mit bestimmter Querschnittsform Lehrdornteile verwendet werden, deren einander zugewandte Stirnflächen entsprechend der gewünschten Außenkontur des Ringflanschquerschnitts geformt sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Randbereiche der einander zugewandten Stirnflächen der Lehrdornteile so geformt sind, daß ein Innenringflansch mit verdicktem Außenbereich gebildet wird.
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11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Lehrdornteile Abschnitte eines Lehrdorns sind, der an der Stelle des herzustellenden Innenringflansches einen schmalen Abschnitt mit verringertem Querschnitt aufweist, und daß die nach innen ragenden Wicklungsabschnitte der ersten Wicklung zur Mantelfläche dieses schmalen Abschnittes hin gewickelt werden.
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