DE60214322T2

DE60214322T2 - Methode zur Herstellung eines isolierten Raketengehäuses und entsprechendes Raketenghäuse

Info

Publication number: DE60214322T2
Application number: DE60214322T
Authority: DE
Inventors: Enrico Fazio; Paolo Bellomi
Original assignee: Avio SpA; ASI Agenzia Spaziale Italiana
Current assignee: ASI Agenzia Spaziale Italiana; GE Avio SRL
Priority date: 2001-12-12
Filing date: 2002-05-02
Publication date: 2007-09-13
Anticipated expiration: 2022-05-03
Also published as: ATE338204T1; EP1319823A2; ITTO20011161A0; ITTO20011161A1; EP1319823B1; EP1319823A3; DE60214322D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines isolierten Gehäuses für ein Festtreibstoff-Raketentriebwerk.
Wie bekannt, umfassen Raketentriebwerke ein im Wesentlichen zylinderförmiges Gehäuse, das mit Festtreibstoff gefüllt ist; und eine Enddüse, durch die der brennende Feststoff Schubkraft erzeugt. Das Gehäuse ist aus Stahl oder Verbundmaterial hergestellt, z.B. Kohlenstofffasern oder Fasern eines als Kevlar (eingetragenes Markenzeichen) bekannten Materials, und ist mit einer Schicht von ablativem Material ausgekleidet, das im Wesentlichen durch Gummi mit Zusatzstoffen definiert ist, und das das Gehäuse während der Verbrennung des Treibstoffs gegen Wärme schützt.
Um ein Triebwerk mit einem Verbundmaterialgehäuse (einem so genannten „fadengewickelten Motor") herzustellen, wird zunächst das Gummi auf der Außenfläche eines zerlegbaren Kerns aufgebracht, der die Form des fertigen Gehäuses nachbildet, und dann durch Aushärten gehärtet.
Dann werden die Verbundmaterialfasern aufgewickelt; das Verbundmaterial festigt sich durch weiteres Aushärten; und schließlich wird der Kern zerlegt und entfernt, um den Hohlraum freizugeben, in den der Festtreibstoff eingeführt wird.
Da es relativ flüssig ist, wird das ungehärtete Gummi mit Hilfe eines Beschichtungskopfs aufgebracht, der über die Außenfläche des Kerns bewegt und in einem bestimmten konstanten Abstand von dieser gehalten wird, um das Gummi um den Kern herum aufzubringen und anzudrücken. Da die axialen Enden des Kerns kuppelförmig sind, weist der Beschichtungskopf wenigstens zwei Freiheitsgrade auf, um die volle Krümmung der Außenfläche des Kerns zu verfolgen.
Ein Beispiel der oben erwähnten bekannten Lösungen ist in EP-A-0 094 805 offenbart, und betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit Elastomer ausgekleideten Verbundstoffbehälters oder eines Abschnitts eines solchen Behälters. Das Verfahren umfasst die Schritte des Veranlassens eines dünnen, haftenden Bands, das ein Elastometer (vorzugsweise aushärtbar) umfasst, eine zentrale Drehachse eines Dorns fortlaufend zu umspannen. Abschnitte des Bands, die im Wesentlichen peripher im Verhältnis zu der zentralen Drehachse gewickelt werden, werden benachbart angeordnet und einstückig aneinander geheftet, und bilden so um den Dorn eine Schicht des Elastomers. Das Verfahren umfasst auch den Schritt des Aufbringens eines Mantels, der Fäden und ein wärmehärtendes Kunstharz umfasst, an der Schicht aus Elastomer; und den Schritt des Aushärtens des wärmehärtenden Kunstharzes.
Bekannte Lösungen des beschriebenen Typs sind aufgrund der stark schwankenden radialen Dicke des auf den Kern aufgebrachten Gummis, die von einem Teil des Kerns zu einem anderen, und von einer Anwendung zu einer anderen schwanken kann, nicht zufrieden stellend, so dass häufig nach der Aushärtung ein Teil des Gummis durch maschinelle Bearbeitung entfernt werden muss, um die genauen erforderlichen Abmessungen zu erhalten.
Dies geht vor allem auf die Neigung des Gummis zurück, sich, während es auf den Kern aufgebracht wird, unter Beanspruchung, und insbesondere unter Zugbeanspruchung, die während des Aufbringens erzeugt wird, zu verformen, z.B. wenn das Gummi auf die kuppelförmigen Enden aufgebracht wird, oder die Bewegung des Beschichtungskopfs nicht genau mit der Rotation des Kerns synchronisiert ist.
Außerdem werden komplexe Auslöse- und Steuersysteme benötigt, um die Verfolgung unterschiedlich geformter Kerne durch den Beschichtungskopf ohne Störung zu ermöglichen, und um den Beschichtungskopf mit der Rotation des Kerns zu synchronisieren, um eine Beschichtung mit möglichst gleichmäßiger Dicke zu erzielen, unabhängig von der Form des Kerns.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines isolierten Raketentriebwerkgehäuses bereitzustellen, das dazu ausgelegt ist, eine billige, einfache Lösung der genannten Probleme bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines isolierten Raketentriebwerkgehäuses bereitgestellt, wobei das Verfahren den Schritt des Bildens einer Wärme isolierenden ringförmigen Schicht durch Aufbringen eines Wärme abschirmenden Materials auf die Außenfläche eines Kerns umfasst; wobei der Schritt des Bildens einer Wärme isolierenden Schicht den Schritt des Bildens eines Streifens umfasst, der das Wärme abschirmende Material umfasst und in wenigstens die Längserstreckungsrichtung des Streifens im Wesentlichen nicht dehnbar ist; wobei das Wärme abschirmende Material aufgebracht wird, indem der Streifen um den Kern gewickelt wird und der Streifen während des Wickelns angezogen wird.
Genauer ausgedrückt, wird der Streifen gewickelt, indem der Kern um eine Achse gedreht wird, und indem eine Haltewirkung auf den Streifen in entgegengesetzter Richtung zu der Drehrichtung des Kerns ausgeübt wird.
Vorzugsweise wird der Streifen gebildet, indem ein Band aus ungehärtetem Wärme abschirmenden Material, und ein Verstärkungsmittel, das in die Längsrichtung im Wesentlichen nicht dehnbar ist, miteinander verbunden werden; und, in praktischer Weise, indem eine Faserstruktur gebildet wird, die sich in Längsrichtung erstreckt und wenigstens einen Abschnitt des Verstärkungs mittels bildet, und indem die Faserstruktur und das Band aus ungehärtetem, Wärme abschirmenden Material kombiniert werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein isoliertes Raketentriebwerksgehäuse.
Gemäß der Erfindung ist ein isoliertes Raketentriebwerksgehäuse bereitgestellt, wobei das isolierte Gehäuse einen äußeren Mantel aufweist, der aus Verbundmaterial hergestellt ist, und eine Wärme isolierende innere ringförmige Schicht, die ein Wärme abschirmendes Material aufweist; und dadurch gekennzeichnet, dass es auch Verstärkungsmittel zum Verstärken des Wärme abschirmenden Materials aufweist; wobei das Verstärkungsmittel in Umfangsrichtung fortlaufend ist, und in das Wärme abschirmende Material eingebettet ist.
Eine nicht beschränkende Ausführungsform der Erfindung soll beispielhaft unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren beschrieben werden, wobei:
1 eine Teilschnittansicht eines isolierten Raketentriebwerksgehäuses gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 und 3 vergrößerte schematische Teilschnittansichten von Schritten in dem Verfahren zum Herstellen des isolierten Gehäuses aus 1 zeigen;
4 eine perspektivische schematische Ansicht eines Streifens zeigt, der benutzt wird, um das Verfahren aus 2 und 3 zu implementieren;
5 einen Abschnitt einer Variante des Streifens aus 4 zeigt.
Bezugszeichen 1 in 1 bezeichnet ein isoliertes Raketentriebwerksgehäuse.
Das isolierte Gehäuse 1 ist mit Festtreibstoff gefüllt, und umfasst einen im Wesentlichen zylinderförmigen, starren äußeren Mantel 2, der sich entlang einer Achse 3 erstreckt und aus Verbundmaterial hergestellt ist, z.B. aus Kohlenstofffasern oder Fasern aus einem als Kevlar (eingetragenes Markenzeichen) bekannten Material.
Das isolierte Gehäuse 1 umfasst auch eine Isolationsschicht 4, die die Innenfläche von Mantel 2 bekleidet und ablatives Material für den Wärmeschutz von Mantel 2 während der Verbrennung des Treibstoffs umfasst.
Wie in 2 gezeigt, wird, um das isolierte Gehäuse 1 zu bilden, das ablative Material auf die Außenfläche 7 eines Kerns 8 aufgetragen, der in negativer Weise die Form des isolierten Gehäuses 1 nachbildet, in bekannter Weise (nicht dargestellt) zerlegbar ist, um entfernt zu werden, sobald das isolierte Gehäuse 1 gebildet ist, und einen zylindrischen intermediären Achsabschnitt 10, und zwei kuppelförmige gegenüberliegende axiale Endabschnitte 11 umfasst.
Kern 8 ist in einer feststehenden Position an einer Welle 13 angeordnet, die sich entlang der Achse 3 erstreckt, und die in bekannter Weise (nicht dargestellt) angetrieben wird, um sich um Achse 3 zu drehen, und einen Teil einer Wickelmaschine 14 (teilweise gezeigt) bildet.
Die Maschine 14 umfasst außerdem einen Wickelkopf 16, der radial beabstandet von dem Kern 8 angeordnet ist, und in bekannter Weise (nicht dargestellt) angetrieben wird, um sich linear im Verhältnis zu Kern 8 in einer Richtung A parallel zu Achse 3 zu bewegen, und um einen Streifen 8 auf die Fläche 7 zu wickeln.
Wie in 4 gezeigt, umfasst der Streifen 18 ein Band 19 aus ungehärtetem Gummi oder ablativem Material 20; und ein Gewebeband 21, das in Längserstreckungsrichtung B des Streifens 18 im Wesentlichen nicht dehnbar ist, und über das Band 19 gelagert wird, um den Streifen 18 in Richtung B im Wesentlichen nicht dehnbar zu machen.
Hier und im Folgenden sollen das Band 21 oder der Streifen 18, die in Richtung B „im Wesentlichen nicht dehnbar" sind, ein Element mit einer maximalen Dehnbarkeit, und damit Schrumpfung, von 3 % bezeichnen, wenn es in Richtung B einer Last von 100 N/5 cm (Newton pro 5 Zentimeter Breite) ausgesetzt wird. Gleichzeitig weisen Band 21 und Streifen 18 in Richtung B eine Zugfestigkeit von wenigstens 200 N/5 cm auf.
Wie in 4 gezeigt, umfasst Band 21 eine Anzahl von Querfasern 22 einer solchen Festigkeit, um nur die Breite des Bands 21 und des Streifens 18 zu definieren; und eine Anzahl von fortlaufenden Einwegfasern 23, die in Richtung B parallel verlaufen, sind Seite an Seite angeordnet, um eine im Verhältnis zu dem der Fasern 22 feste Webform zu bilden, und sind insbesondere durch Para-Aramidfasern definiert, z.B. Fasern eines als Kevlar (eingetragenes Markenzeichen) bezeichneten Materials.
Der Streifen 18 wird gebildet, indem das Gewebe von Band 21 hergestellt wird; indem das ungehärtete Gummi zu einem Tuch (nicht dargestellt) ausgerollt wird; indem ein zweiter Rollvorgang durchgeführt wird, um das Gewebe und das Gummituch übereinander zu lagern und eine Haftung zwischen ihnen zu erzeugen; und schließlich, indem das resultierende Produkt in einer vorbestimmten Richtung zu Streifen 18 der gewünschten Breite zugeschnitten wird.
In der Variante aus 5 wird der Streifen 18 gebildet, indem das Gewebeband 21 in ein Band 25 aus ungehärtetem Gummi eingebettet wird, z.B. indem das Gewebe des Bands 21 zwischen zwei Tücher aus ungehärtetem Gummi eingeführt und dann gerollt wird, so dass die Gummitücher und das dazwischen eingelagerte Gewebe aneinander haften.
Bezug nehmend auf 2 und 4 werden Streifen 18 unterschiedlicher Länge nach ihrer Ausbildung in eine Anzahl von Spulen 26a, 26b, 26c gewickelt, die dann an Maschine 14 angeordnet werden, um die Streifen 18 Kopf 16 zuzuführen. Jeder Streifen 18 wird in einer Anzahl überlagernder Wicklungen 27 auf Kern 8 aufgebracht (3), und wird durch Ausüben der Haltewirkung T auf Streifen 18 tangential im Verhältnis zu Kern 8 und in entgegengesetzter Richtung zur Drehrichtung des Kerns 8 um Achse 3 angezogen.
Genauer ausgedrückt, wie in 3 gezeigt, wird Schicht 4 gebildet, indem ein Streifen 18a auf Abschnitt 10 gewickelt wird, und ein Streifen 18b, der schmaler ist als Streifen 18a, auf die Abschnitte 11.
Sobald Schicht 4 in hartes Gummi 20 ausgehärtet ist, sind die Fasern 23 in das Gummi 20 eingebettet, sind peripher fortlaufend, und verleihen der Schicht 4 Stärke und Dichtigkeit. Genauer ausgedrückt, neigt das Material des Kerns 8 während des Aushärtens dazu, sich auszudehnen, während die Para-Aramidfasern 23, die einen negativen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, d.h. entgegengesetzt zu dem von Kern 8, dazu neigen, zu schrumpfen und sich in einer Region benachbart zu der Fläche 7 zu konzentrieren. Unter Bezugnahme auf das isolierte Gehäuse 1 (1) konzentrieren sich die Fasern 23 deshalb in einer ringförmigen Region benachbart zu dem inneren Hohlraum 28, der mit Treibstoff zu füllen ist, und verbessern so die ablativen Eigenschaften der Schicht 4 in dieser Region.
Um Mantel 2 zu bilden, wird dann ein Verbundfasermaterial (nicht dargestellt) mit Hilfe derselben Maschine 14 und durch einfaches Ersetzen des Kopfs 16 durch einem speziellen Wickelkopf (nicht dargestellt) auf die Schicht 4 gewickelt; und es wird ein zweiter Aushärtungsvorgang durchgeführt, um das Verbundmaterial von Mantel 22 zu verdichten.
Als eine Alternative zu den zwei Aushärtungsvorgängen kann das Verbundfasermaterial auf eine ungehärtete Schicht 4 gewickelt werden, und es kann ein einzelner Aushärtungsvorgang durchgeführt werden, um das Gummi 20 zu festigen und gleichzeitig den Mantel 2 zu verdichten. In diesem Fall neigen die Fasern 23 dazu, das ungehärtete Gummi zurückzuhalten und so daran zu hindern, radial durch die Verbundmaterialfasern zu dringen, bevor Mantel 2 vollständig verdichtet ist. Umgekehrt würde ohne die Fasern 23 die Wärmeausdehnung des Kerns 8 dazu neigen, das ungehärtete Gummi 20 zu komprimieren und so radial durch die Verbundfasermaterial zu „pressen", was zu einem „Igel"-artigen Erscheinungsbild des isolierten Gehäuses 1 führen würde, das vollkommen unbenutzbar wäre.
Sobald das Verbundmaterial von Mantel 2 ausgehärtet ist, wird der Kern 8 zerlegt und entfernt, und der Innenhohlraum 28 des so gebildeten isolierten Gehäuses 1 wird mit Festtreibstoff gefüllt; und eine Treibstoffzündvorrichtung (nicht dargestellt) und eine Antriebsdüse (nicht dargstellt) werden mit dem isolierten Gehäuse 1 verbunden, um das Raketentriebwerk zu bilden.
Streifen 18 ist deshalb im Wesentlichen nicht in Richtung B ausdehnbar, und kann relativ starker Zugbelastung in einer Richtung B standhalten, und kann deshalb angezogen werden, da er auf den Kern 8 gewickelt ist, um eine Schicht 4 mit gleichmäßiger radialer Dicke an Fläche 7 zu bilden, die von einer Anwendung zur nächsten gleich bleibend reproduziert werden kann und anhand der Anzahl aufeinander folgender Wicklungen 27 auf Kern 8 gesteuert werden kann.
Da das Gewebe von Band 21 das Gummi 20 verstärkt und stützt, sind die maximale Dehnbarkeit und Schrumpfung von Band 19 in Richtung B extrem gering, so dass die radiale Dimension jeder Wicklung 27 von Streifen 18 um Fläche 17 im Wesentlichen konstant ist, und Schicht 4 eine sehr niedrige Toleranz hinsichtlich der gewünschten radialen Dicke aufweist, was mit keiner Materialentfernung durch weiter erforderliches Bearbeiten erreichbar ist.
Die Maschine 14, mit der der Streifen 18 gewickelt wird, ist relativ einfach und benötigt keine komplizierten Steuerprogramme, um den Kopf 16 zu bewegen, da er Streifen 18 von Kern 8 gezogen wird, während er sich um Achse 3 dreht, und Kopf 16 in eine Richtung A bewegt wird, anstatt, wie in bekannten Lösungen, in denen das Gummi aus ablativem Material tatsächlich auf Fläche 7 aufgebracht werden muss, zwei Freiheitsgrade aufzuweisen.
Außerdem kann, wie erwähnt, dieselbe Maschine 14 benutzt wird, um sowohl den Streifen 18 als auch das Verbundfasermaterial von Mantel 2 zu wickeln, und auch, um Kerne unterschiedlicher Form und Größe zu umwickeln, ohne größere Änderungen der Einstellungen der Maschine 14, die den Kopf 16 steuern, und ohne Störung zwischen dem Kopf 16 und den Abschnitten 11 von Kern 8.
Es werden unabhängig von der Krümmung der Abschnitte 11 von Kern 8 ausgezeichnete Resultate erzielt, indem Streifen 18 unterschiedlicher Breite benutzt werden, was Wölbungen oder Fehler verhindert, die in der Schicht 4 gebildet werden könnten, wenn breite Streifen auf die Abschnitte 11 aufgebracht würden. Wie angeführt, werden die Streifen 18 auf gewünschte Breiten zugeschnitten, und sind auswechselbar, indem derselbe Kopf 16 von einer anderen Spule 26a, 26b, 26c versorgt wird.
Wie angeführt, können Schicht 4 und Mantel 2 einerseits gleichzeitig in einem Vorgang gehärtet werden, und andererseits stellen die Fasern 23 eine ausgezeichnete mechanische und thermale Festigkeit von Schicht 4 bereit. Bei einer bestimmten Konzentration von Para-Aramidmaterial ist die Festigkeit von Schicht 4 unter Benutzung von Streifen 18 größer als die von Schichten aus ablativem Material mit Zusätzen aus Para-Aramidflocken.
Schließlich werden aufgrund der Zugfestigkeit von Band 21 ausgezeichnete Ergebnisse über eine breite Spanne von Spannungswerten für Streifen 18 erzielt.
Es ist offensichtlich, dass Änderungen an dem Verfahren vorgenommen werden können, das unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren beschrieben wurde, ohne dabei von dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Insbesondere kann das Gummi 20 anders als beschrieben gelagert oder verstärkt werden, z.B. mit Hilfe einer Anzahl separater fortlaufender Fasern, im Gegensatz zu dem Gewebeband 21; das Gewebe und/oder die Fasern 23 können eine andere als die gezeigte Webform aufweisen, vorausgesetzt, dass der Streifen 18 wenigstens in Längsrichtung B im Wesentlichen nicht dehnbar gemacht wird; und/oder die Fasern 23 können aus einem anderen als dem gezeigten Material hergestellt sein, z.B. aus Glas- oder Kohlenstofffasern.
Schließlich kann der Streifen 18 in der Variante aus 5 anders als beschrieben gebildet sein, z.B. durch Einbetten von mehr als einem Gewebe oder Faserband in Band 25 aus ungehärtetem Gummi.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines isolierten Raketentriebwerkgehäuses (1), wobei das Verfahren den Schritt des Bildens einer wärmeisolierenden ringförmigen Schicht (4) durch Aufbringen eines wärmeabschirmenden Materials (20) auf die Außenfläche (7) eines Kerns (8) umfasst; wobei der Schritt des Bildens einer wärmeisolierenden Schicht den Schritt des Bildens eines Streifens (18) einschließt, der das wärmeabschirmende Material (20) aufweist und wenigstens in Längserstreckungsrichtung (B) des Streifens (18) im Wesentlichen nicht dehnbar ist; wobei das wärmeabschirmende Material (20) aufgebracht wird, indem der Streifen (18) um den Kern (8) gewickelt wird und der Streifen (18) während des Wickelns angezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (18) gewickelt wird, indem der Kern (8) um eine Achse (3) gedreht wird, und indem eine Haltewirkung (T) auf den Streifen (18) in entgegengesetzter Richtung zu der Drehrichtung des Kerns (8) ausgeübt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (18) gebildet wird, indem ein Band aus ungehärtetem Wärme abschirmenden Material (19; 25), und ein Verstärkungsmittel (21), das in die Längsrichtung (B) im Wesentlichen nicht dehnbar ist, miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (18) gebildet wird, indem eine Faserstruktur (21) gebildet wird, die sich in Längsrichtung (B) erstreckt und wenigstens einen Abschnitt des Verstärkungsmittels (21) bildet; und indem die Faserstruktur (21) und das Band aus ungehärtetem, Wärme abschirmenden Material (19; 25) kombiniert werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) und das Band aus ungehärtetem, Wärme abschirmenden Material (25) kombiniert werden, indem die Faserstruktur (21) in dem ungehärteten, Wärme abschirmenden Material (20) eingebettet wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) und das Band aus ungehärtetem Wärme abschirmenden Material (19) kombiniert werden, indem das Band aus ungehärtetem, Wärme abschirmenden Material (19) und die Faserstruktur (21) übereinander gelagert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) gebildet wird, indem in der Längsrichtung (B) fortlaufende Fasern (23) benutzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) gebildet wird, indem Para-Aramid-Fasern (23) benutzt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es auch die folgenden Schritte umfasst: Härten des Wärme abschirmenden Materials (20), und Bilden eines Mantels (2) außerhalb der Wärme isolierenden ringförmigen Schicht (4), indem ein Verbundfasermaterial auf die Wärme isolierende Schicht (4) gewickelt wird und das gewickelte Verbundmaterial gehärtet wird; wobei das Wärme abschirmende Material (20) und das gewickelte Verbundmaterial in einem Arbeitsschritt gehärtet werden.
Verfahren nach einem vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme isolierende ringförmige Schicht (4) gebildet wird, indem ein erster (18a) und wenigstens ein zweiter (18b) Streifen unterschiedlicher Breite benutzt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bilden der Wärme isolierenden ringförmigen Schicht (4) das Wickeln des ersten Streifens (18a) auf einen zylindrischen intermediären Abschnitt (10) des Kerns (8), und das Wickeln des zweiten Streifens (18b) auf einen kuppelförmigen Endabschnitt (11) des Kerns (8) umfasst; wobei der zweite Streifen (18b) schmaler ist als der erste Streifen (18a).
Isoliertes Raketenantriebsgehäuse (1); wobei das isolierte Gehäuse einen äußeren Mantel (2) aufweist, der aus Verbundmaterial hergestellt ist, und eine Wärme isolierende innere ringförmige Schicht (4), die ein Wärme abschirmendes Material (20) aufweist; und dadurch gekennzeichnet, dass es auch Verstärkungsmittel (21) zum Verstärken des Wärme abschirmenden Materials aufweist; wobei das Verstärkungsmittel (21) in Umfangsrichtung fortlaufend ist, und in das Wärme abschirmende Material (20) eingebettet ist.
Isoliertes Gehäuse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel (21) eine Faserstruktur (21) aufweist.
Isoliertes Gehäuse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) in Umfangsrichtung fortlaufende Fasern (23) aufweist.
Isoliertes Gehäuse nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (21) Para-Aramid-Fasern (23) aufweist.