DE3881007T2 - Herstellung eines Raketengehäuses durch Wickeln von Fäden um den Feststofftreibsatz. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich generell auf ein Verfahren zur Herstellung eines Gasgenerators, wie z.B. eines Feststoff-Raketenmotors, und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung eines Gasgeneratorgehäuses durch Auftragen einer Filamentwicklung auf den festen Gasgenerator- Kern.
• Charakteristisch war bisher für den Aufbau eines Raketenmotors, daß eine Wicklung aus einem mit Harz imprägnierten Filamentmaterial wie z.B. Kohlenstoff- oder Aramid-Fasermaterial auf einen mit Isolationsmaterial umhüllten Dorn aufgebracht wurde, bis die für das Raketenmotorgehäuse gewünschte Form erzielt war. Das so gewickelte Gehäuse wurde auf geeignete Weise ausgehärtet und der Dorn entfernt, worauf die Festtreibstoff-Mischung eingefüllt und anschließend ausgehärtet wurde. In der Regel ist hierbei vorgesehen, an einem Ende des Raketenmotors, aus verschiedenen konstruktionsbedingten Überlegungen am hinteren Ende, eine Aussparung oder einen Hohlraum freizulassen. Obwohl ein solches Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Raketenmotorgehäuses sich generell als einwandfrei erwies, mußte doch das Gehäuse mit einer größeren als benötigten Öffnung hergestellt werden, um damit Raum für das Entfernen des Dorns zu ermöglichen. Außerdem kann während der tagtäglichen Fertigungsabläufe vorgesehen sein, daß ein Gehäuse eine bestimmte Konfiguration erhält, was jedoch bei der Fertigung eines derartigen Gehäuses zur Herstellung des Raketenmotors Wartezeiten erfordert.
• Das Wickeln eines Gehäuses aus zusammengesetzten Material auf einen Festtreibstoff-Kern, wie es z.B. in der US-A-3,316,842 von Schulz vorgeschlagen wird, erlaubt eine kleinere Öffnung, da die Notwendigkeit des Entfernens eines Dorns nach dem Wickeln des Gehäuses entfällt. Es dient auch der Eliminierung von Wartezeiten für ein speziell konfiguriertes Raketenmotorgehäuses, da ein solches Gehäuse erst um den Festtreibstoff-Kern gewickelt wird, wenn der Kern zur Verfügung steht.
• Die FR-A-2057819 offenbart eine Festtreibstoff-Antriebseinheit, in der ein Stapel scheibenförmigen Festtreibstoffes vorgesehen ist, wobei die Scheiben durch eine Hohlwelle gehalten werden, die sich axial durch in den Scheiben mittig angeordneten Löcher erstreckt. Die Enden der Hohlwelle werden durch eine Umhüllung gehalten, welche aus einem gegenüber den Temperaturen und chemischen Einwirkungen des jeweils verwendeten Treibmittels beständigen Plastikmaterial besteht, und welche den Scheibenstapel umschließt, wobei Hohlräume um diesen Stapel zurückbleiben. Danach wird harzimprägniertes Glasfilament-Material auf diese Plastik-Umhüllung gewunden und zur Formung des Gehäuses ausgehärtet.
• Gemäß der US-A-2,995,011 wird ein zylindrisch ausgeführter Treibmittel-Kern durch Endplatten gehalten, die an dessen axialen Enden aufgeklebt sind, und wird dann durch halbkugelförmige Hüllen an beiden Enden vervollständigt, innerhalb derer sich dann Hohlräume ausbilden. Der Kern weist einen axialen Druchlaß auf, durch den ein Dorn zum Lagern dieses Kerns während des Auftragens der mit Epoxydharz imprägnierten Glasfaserstränge für die Formung des Gehäuses geführt wird.
• Hier hatte man jedoch Schwierigkeiten zur Erzielung eines ausreichend zufriedenstellenden Raketenmotors unter Verwendung dieser Gehäuse-auf-Kern-Techniken. Die Konsistenz des Kerns aus Festtreibstoff war derart, daß der Kern zum Durchbiegen oder auf andere Weise zu einer Verformung tendiert, wenn die Wicklung aus faserförmigenmaterial aufgebracht wurde. Außerdem mußte das so herzustellende Gehäuse um eine Hülle gewickelt werden, die die vorgenannten Hohlräume aufweist, und die folglich die Hülle als Träger für eine solche Bewicklung ungeeignet machen.
• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gasgenerators, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
• a) Aufbereitung einer Festtreibstoff-Zusammensetzung, welche, wenn ausgehärtet, einen Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 MPa (2000 psi) aufweist;
• b) Aushärten dieser Treibstoff-Zusammensetzung und Anfertigen eines Gasgenerator-Kerns, der eine Oberfläche für das Wickeln eines Gehäuses auf dieser, eine Endfläche und einen Zwischenraum innenseitig einer Verlängerung der Wickelfläche und anschließend des Kerns über mindestens einen Teil der Endfläche aufweist;
• c) Füllen des Zwischenraums mit einer wiederentfernbaren Masse mit einem Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 MPa (2000 psi) zur Stützung der auf den Kern aufzubringenden Filament-Wicklung für das zu bildende Gehäuse;
• d) Drehen des Kerns als Dorn und Filament-Wickeln eines Gehäuses auf den Kern; und
• e) Entfernen der Masse aus dem Zwischenraum.
• Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nun nachfolgend mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen näher beschrieben. In den Zeichnungen zeigt:
• Figur 1 eine zur Hälfte im Schnitt dargestellte Seitenansicht eines Festtreibstoff-Kerns, der in Übereinstimmung mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung für
• das Wickeln eines Gehäuses auf diesen aufbereitet wurde; und
• Figur 2 eine Perspektivenansicht, die das Wickeln eines solchen Gehäuses auf den in der Fig. 1 gezeigten Kern gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
• In der Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 generell ein Festtreibstoff-Kern für einen Gasgenerator, wie z.B. für einen Raketenmotor, gezeigt. Dieser Kern 10 kann nach jedem beliebigen Verfahren hergestellt werden, 50 zum Beispiel durch das Gießen einer nachfolgend beschriebenen Festtreibstoff-Zusammensetzung in eine Matrize, welche die gewünschte Mantelform hat, und in die eine geeignete Isolationshülle eingebracht wurde, und danach Aushärten des Treibstoff-Materials bei geeigneter Temperatur und Druck über eine geeignete Zeitdauer entsprechend den Grundsätzen, die einem Durchschnittsfachmann auf diesem Gebiet bekannt sind. Der Kern 10 besteht aus einem aushärtbaren Treibstoffmaterial 12, welches nach dem Aushärten eine kompakte Form einnimmt, und ein geeignetes Isolationsmaterial 14 einschließt, welches das Treibstoffmaterial 12 anliegend umschließt und mit diesem nach den einem Durchschnittsfachmann auf diesem Gebiet bekannten Grundsätzen und Verfahrensweisen anhaftend verbunden ist und welches zwischen dem Treibstoffmaterial 12 und dem in der Figur 2 dargestellten Gehäuse 16 zu liegen kommt. Das Gehäuse 16 ist in der Figur 2 teilweise auf den Kern 10 aufgebracht dargestellt. Das Isolationsmaterial 14 umfaßt einen Isolationstopf 18, der sich im wesentlichen über die Länge des Kerns 10 ersteckt, sowie einen hinteren Isolator 20, welcher teilweise den Isolationstopf 18 übergreift und mit dieser verklebt oder auf andere geeignete Weise entlang den eine reduzierte Dicke aufweisenden Bereich 17 und 19 des Isolationstopfes 18 bzw. hinteren Isolators 20 befestigt ist, um so die Isolations-Integrität und eine glatte äußere Isolator-Oberfläche 24 sicherzustellen. Der hintere Isolator 20 ersteckt sich zur hinteren Öffnung 22 hin, wodurch die Außenfläche 24 der Isolation 14 einen Mantel bildet, auf den das Gehäuse 16 gewickelt wird. Das Isolationsmaterial 14 kann in einem Spritzverfahren aus EPDM-Gummi oder aus einem anderen Material hergestellt sein. Der Isolationstopf 18 ist mit einem herkömmlichen Entspannungsschlitz 15 vorgesehen, um das Ablösen des Treibstoffmaterials 12 von diesem zu vermeiden, wenn während der Abkühlung ein Schwund eintritt.
• Durch Klebung oder auf andere Weise befestigt am Isolationstopf 18 am vorderen Ende 26 des Kerns 10 ist ein vorspringender Ansatz 28, bestehend aus Aluminium oder einem anderen geeigneten Material, an welchem ein Flansch 31 des vorderen Dorns 30 durch geeignete Mittel, wie z.B. durch abständlich am Umfang dieses Ansatzes 28 angeordnete Schrauben 32, befestigt ist.
• Durch Klebung oder auf andere Weise befestigt am hinteren Isolator 20 ist ein anderer vorspringender Ansatz 34, an welchem eine geeignete Düse befestigt werden kann, nachdem der Raketenmotor zusammengebaut ist. Der Polaransatz 34, der aus Aluminium oder einem anderen geeigneten Material besteht, hat eine Öffnung 36, welche im wesentlichen denselben Durchmesser wie die Öffnung 22 aufweist. Eingesetzt in die Öffnung 22 und 36 ist ein hinterer Dorn 38, welcher sich durch die Öffnung nach innen erstreckt und abständlich des Treibstoff-Materials endet. Dieser hintere Dorn 38 weist einen Flansch 39 auf, der auf geeignete Weise am Polaransatz 34 befestigt ist, so z.B. mittels einer Anzahl Schrauben 40, die abständlich am Umfang des Ansatzes 34 angeordnet sind.
• Der Kern 10 ist hier als Kopfbrenner-Typ dargestellt. Wenn der Kern als perforierter Brennertyp ausgeführt ist und die Perforation sich dann koaxial über die gesamte Länge des Treibstoff-Materials 12 erstreckt, so kann dann auch gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein einzelner oder durchgehender Dorn zu diesem Zweck vorgesehen werden, der den Kern 10 in seiner gesamten Länge durchgreift.
• Um die spezifischen Forderungen bezüglich der ballistischen Eigenschaften eines speziellen Raketenmotor zu erfüllen, kann vorgesehen sein, daß sich das Treibstoff-Material nicht vollständig bis zu der Isolatoröffnung 22 erstreckt, sondern abständlich vor dieser endet.
• Wie in Figur 1 gezeigt, endet das Treibstoff-Material 12 an der Fläche 42, was einen Frei- oder Zwischenraum 44 einwärts des hinteren Isolators 20 ergibt, wodurch der hintere Isolator 20 allerdings unzureichend für das Bewickeln mit Filamentmaterial für die Ausbildung eines Gehäuses 16 abgestützt ist. Um nun der Isolation 14 einschließlich des Isolators 20 eine ausreichende Abstützung zu geben, ist gemäß der vorliegenden Erfindung eine wiederentfernbare Struktur in Form einer Masse 46 zur Abstützung vorgesehen, welche nachfolgend näher beschrieben wird, und im Hohlraum 44 innenseitig der Mantelfläche 24 zur Abstützung der Isolation 14 gegen Durchbiegung oder Verformung beim Bewickeln zur Ausbidlung des Gehäuses 16 plaziert ist. Wenn ein Kern so ausgebildet ist, daß er zusätzlich Frei- oder Hohlräume innerhalb des Mantels 24 und damit zur Abstützung für das Bewickeln zur Ausbildung eines Gehäuses auf dem Kern erfordert, so kann mittels der Struktur in Form einer Masse ähnlich verfahren werden.
• Da gemäß der vorliegenden Erfindung nach dem Aufbringen der das Gehäuse 16 bildenden Wicklung auf den Kern 10 kein Dorn entfernt werden muß, können die Öffnungen 22 und 36 kleiner ausgeführt sein, als dies sonst mit einem herkömmlich gewickelten Gehäuse der Fall wäre, wodurch ein kleiner und leichter Polaransatz 34 zur Verwendung kommen kann und folglich damit ein verringertes Gewicht für einen Raketenmotor erzielt wird. Die konstruktive Auslegung der Ansätze 28 und 34 aus Aluminium oder einem anderen leichtgewichtigen Material trägt auch zu einem geringeren Gwicht eines Raketenmotors bei.
• Die Festtreibstoff-Kerne eines typischen Raketenmotors können einen Festigkeitsmodul von 2.76 bis 6.89 MPa ( etwa 400 bis 1000 psi) haben. Ein solcher Kern kann sich unter der Beanspruchung beim Bewickeln zur Ausbildung eines Gehäuses unerwünscht durchbiegen oder verformen. Zur Verhinderung einer solchen Durchbiegung oder Verformung ist für einen einwandfrei zu fertigenden Raketenmotor gemäß der vorliegenden Erfindung vorgesehen, daß das hier zur Verwendung kommende Treibstoff-Material 12, wenn ausgehärtet, einen erhöhten Festigkeitsmodul hat. Wenn der Festigkeitsmodul des Materials erhöht wird, nimmt die Tendenz zum Durchbiegen oder Verformen des Kerns entsprechend ab. Um auf geeignete Weise das Durchbiegen oder Verformen zu verhindern, ist gemäß der vorliegenden Erfindung der Ansatz für das Treibstoff-Material 12 so vorgesehen, daß der Treibstoffkern 10 einen Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 MPa (zirka 2000 psi), und vorzugsweise von mindestens 27,58 MPa (zirka 4000 psi) aufweist.
• Ein Beispiel einer Treibstoff-Zusammensetzung, welche einen Kern 10 mit einem Festigkeitsmodul von mindestens 27.58 MPa ermöglicht, ist nachfolgend aufgeführt, wobei die Prozente der Bestandteile in Gewichtsprozenten angegeben sind: Bestandteile Prozent Karboxyl-terminated Polybutadien und ein trifunktionales Epoxyd-Härtemittel in einem funktionellen Härte-Verhältnis (der Epoxydgruppen zu den Karoxylgruppen) von 1.20 zu 1 Chromoctoat Härtekatalysator Carbon black Trübungsmittel Oxamid Kühlmittel Dihydroxyglyoxim Ammonium Perchlorat
• Ferner hat gemäß der vorliegenden Erfindung die Stützmasse- Struktur 45 einen Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 MPa und vorzugsweise von zirka 27.58 MPa.
• Die Stützmasse-Struktur 46 kann aus jeden beliebigen Material zusammengesetzt sein, das wiederentfernbar ist und einen Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 MPa, vorzugsweise von mindestens 27.58 MPa hat, um das Durchbiegen oder Verformen in dem Bereich des Mantels 24 zu verhindern, der den ansonsten freien Raum 44 umschließt. So kann zum Beispiel diese Struktur aus einem Urethan-Schaum bestehen, oder kann aus mit einem Silikat-Binder oder einem anderen geeigneten Binder behandelten trockenem Sand zusammengesetzt sein. Der Stützmasse-Schaum oder gebundene Sand wird in den hinteren Isolator 20, mit dem Ansatz 34 und Dorn 38 daran befestigt, eingefüllt, und danach auf geeignete Weise ausgehärtet, worauf der hintere Isolator 20, mit dieser Stützmasse-Struktur 46 darin untergebracht, mit dem Isolatortopf 18 verbunden wird.
• In der Figur 2 wird gezeigt, daß, nachdem der Kern 10 wie in Figur 1 dargestellt vorbereitet wurde, gemäß der vorliegenden Erfindung der Kern zur Drehung um seine Längsachse 48 in eine, generell mit 50 bezeichnete, Filament-Wickelmaschine eingebracht wird, wobei zur Drehung die Dorne 30 und 38 in Spannfuttern 64 festgelegt sind. Die Filament- Wickelmaschine 50 umfaßt einen Schlitten 52, der parallel zur Längsachse 48 des Kerns 10 beweglich ausgebildet ist um, wie dies mit den Pfeilrichtungen 54 dargstellt, die Fäden 56 aus harzimprägnierten Fasermaterial auf dem Kern 10 zu führen, wenn dieser Kern 10 in Pfeilrichtung 58 dreht.
• Obwohl die Filament-Wickelmaschine 50 eine für diese Zwecke geeignete beliebige Type sein kann, wird hier bevorzugt, daß eine solche Maschine computer-gesteuert ist, wie zum Bespiel die Type W-60, eine Triple Axis Filament-Wickelmaschine der McClean-Anderson Inc. in Milwaukee, Wisc., so daß eine einwandfreie Faserlage aufrecht erhalten werden kann, ohne daß die Maschine erst gestoppt werden muß, um Justierungen antriebs- und getriebeseitig vorzunehmen. In diesem Maschinentyp ist ein elektronisches Feedbacksystem (Positionscodierer) integriert, und ein Antriebssystem arbeitet in einem prozeßgekoppelten-geschlossenen (Dialog- )System mit einem Mikrocomputer. Jeder Codierer definiert die Position oder den bestimmten Punkt der Achse, die er kontrolliert. Der Computer erfasst auch die Daten der Tachometer, um zu ermitteln, inwieweit die Umdrehungen der Achse korrekt sind. Der Computer kalkuliert dann, wo die Achse zunächst sein wird, und vergleicht diese Information mit dem eingegebenen Programm. Wenn irgendwelche Abweichungen oder Fehler festgestellt werden, gibt der Computer einen Befehl zur Erhöhung oder Reduzierung der Drehzahl der Achse aus, bis dann eine Synchronisierung mit der kalkulierten Position und Drehzahl erfolgt, die für das bestimmte Faserauftragmuster erforderlich ist. Die ist nicht allein zeitsparend, sondern erlaubt auch das Wickeln von Mustern, die komplexe Änderungen der Verarbeitungs-Parameter erfordern. Folglich bietet die computer-gesteuerte Filament-Wickelmaschine Vielseitigkeit in Faser-Wickelmustern als auch Zeitersparnis. Diese McClean- Anderson Typ W-60-Maschine umfaßt auch ein Faser-Imprägnierungsbad und ein um 180º drehendes Öhr oder jedoch angemerkt sein, daß die vorliegende Erfindung nicht auf diese Maschinen-Type allein ausgerichtet ist, sondern dafür jede geeignete Filament-Wickelmaschine eingesetzt werden kann.
• Die herkömmlichen Filament-Wickelmaschinen schließen das Vermischen der Spiral- und Ringbewicklung ein, um so eine größere Festigkeit zu erzielen. Eine solche Vermischung der Bewicklung kann jedoch zu einem Festigkeitsverlust führen. Mit dem Festtreibstoff-Material 12, welches gegenüber vor dem bekannten Material eine erhöhte Festigkeit aufweist, um eine gesteigerte Festigkeit gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zu erzielen, wird das Gehäuse 16 so gewickelt, indem zuerst eine Anzahl spiralförmiger Windungen 60 aufgebracht werden, die einen inneren Bereich bilden, und nachdem die spiralförmige Wicklung liegt, wird eine Vielzahl ringförmig nebeneinanderliegender Windungen 62 aufgebracht, die den äußeren Teil der Bewicklung bilden. Mit anderen Worten, die spiralförmigen Windungen 60 und die ringförmigen Windungen 62 sind nicht vermischt in Lagen aufgebracht. Mit der spiralförmigen Wicklung ist hier eine Wicklung gemeint, in der sich die Fasermaterial-Fäden in einem großen Winkel mit Bezug zur Radialebene über die Fläche eines Dorns, oder, im Falle der vorliegenden Erfindung, des Kerns 10 erstrecken, d.h. im Verständnis der Beschreibung und der Ansprüche ein Winkel größer als ca. 10 Grad im Verhältnis zur Radialebene. So kann zum Beispiel dieser Winkel im Normalfall im Bereich von ca. 30 bis 70 Grad, also hierin etwa bei 64 Grad. Mit der ringförmigen Wicklung ist eine Wicklung gemeint, bei der die Fäden rund um den Umfang des Dorns, in diesem Fall wiederum des Kerns 10, in einer generell zur radialen Ebene verlaufenden Ausrichtung aufgebracht werden, d.h., in einem Winkel von weniger als 5 Grad zur radialen Ebene. Der Winkel für die ringförmigen Windungen kann im Normalfall kleiner als 1 Grad sein, und kann zum Beispiel bei etwa 0 Grad liegen. Mit der radialen Ebene ist hierin eine Ebene gemeint, die senkrecht zur Achse 48 verläuft. Die spiral- oder ringförmigen Wicklungen werden auf den Kern aufgebracht und danach nach einer geeigneten, dem Durchschnittsfachmann auf diesem Gebiet an sich bekannten Verfahrensweise ausgehärtet.
• Nachdem das Gehäuse 16 um den Kern 10 gewickelt und ausgehärtet ist, wewrden die Dornansätze 30 und 38 und die wiederentfernbare Stützmasse 46 entfernt. Der sich daraus ergebende Raketenmotor kann dann mit einer am hinteren Ansatz 34 befestigten Düsenanordnung ausgestattet werden, die einen Zünder auf nimmt oder auf andere Weise für die Verwendung ausgerüstet wird.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines Gasgenerators, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte

a) Aufbereitung einer Festtreibstoff-Zusammensetzung, welche, wenn ausgehärtet, einen Festigkeitsmodul von mindestens 13.79 NPa (2000 psi) aufweist;

b) Aushärten dieser Festtreibstoff-Zusammensetzung und Anfertigen eines Gasgenerator-Kerns (10), der eine Oberfläche (24) für das Wickeln eines Gehäuses (16) auf dieser, eine Endfläche (42) und einen Zwischenraum (44) innenseitig einer Verlängerung der Wickelfläche und anschließend des Kerns über mindestens einem Teil seiner Endfläche aufweist;

c) Füllen des Zwischenraums mit einer wiederentfernbaren Masse (46) mit einem Festigkeitsmodul von zumindest 13.79 MPa (2000 psi) zur Stützung der auf den Kern aufzubringenden Filament-Wicklung für das zu bildende Gehäuse;

d) Drehen des Kerns als Dorn und Filament-Wickeln eines Gehäuses (16) auf den Kern; und

e) Enfernen der Stützmasse-Struktur (46) aus dem Zwischenraum.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Festigkeitsmodul von jedem, dem Festtreibstoff-Material (12) und der Stützmasse-Struktur (46) gleich oder mindestens 27.58 MPa (4000 psi) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt der Filament-Bewicklung für das zu erstellende Gehäuse zuerst das Wickeln eines inneren Bereichs des Gehäuses mit einer Anzahl spiralförmiger Windungen (60) und zweitens, nachdem alle dieser spiralförmigen Windungen aufgebracht sind, das Wickeln eines äußeren Bereichs des Gehäuses durch Aufbringen einer Anzahl ringförmiger Windungen (62) umfaßt, wobei die spiral- und ringförmigen Wiclungen voneinander getrennt und nicht miteinander vermischt sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Dornansatz (30, 38) zur Drehung des Kerns (10) während des Filament-Wickelns des Gehäuses (16) am Kern befestigt ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die entfernbare Stützmasse-Struktur (46) aus Sand und einem Binder zusammengesetzt ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die entfernbare Stützmasse-Struktur (46) aus Urethanschaum besteht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche (24) für das Wickeln des Gehäuses (16) durch Isolations- Material (18,20) gebildet wird, welches das Festtreibstoff- Material anliegend umschließt und mittels der entfernbaren Stützmasse-Struktur (46) abgestützt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasgeneratorkern aus zwei Teilen gefertigt wird und die folgenden Verfahrensschritte umfaßt

a) Aufbringen um das Festtreibstoff-Material (12) eines ersten Teils des Isolations-Materials (18) welches das Festtreibstoff-Material anliegend umschließt und einen Teil der Fläche für die Filament-Wicklung des Gehäuses um dieses herum ausbildet;

b) Aufbringen eines zweiten Teils Isolations-Material (20) welches einen anderen Teil dieser Fläche ausbildet;

c) Füllen des Zwischenraums (44) innenseitig des zweiten Teils des Isolations-Materials (20) mit der entfernbaren Stützmasse-Struktur (46) zur Stützung des zweiten Teils Isolations-Xaterial für die Filament-Wicklung eines Gehäuses;

d) Befestigen des zweiten Teils Isolations-Material (20) mit der entfernbaren Stützmasse einwärts desselben am ersten Teil des Isolations-Materials;

e) Filament-Wickeln eines Gehäuses (16) um diese Fläche; und

f) Entfernen der Stützmasse-Struktur (46).