DE2731888A1

DE2731888A1 - Verfahren zur herstellung von verpackungsbehaeltern

Info

Publication number: DE2731888A1
Application number: DE19772731888
Authority: DE
Inventors: Anders Ruben Rausing
Original assignee: Tetra Pak Developpement SA
Current assignee: Tetra Pak Developpement SA
Priority date: 1976-07-15
Filing date: 1977-07-14
Publication date: 1978-01-19
Also published as: FR2358318B1; SE430879B; CH596974A5; US4132051A; JPS5311691A; SE7707874L; GB1538979A; FR2358318A1; NL7707945A

Description

TETRA PAK DLVELOPPEMENT SA

2, Rue de la Paix, Lausanne, Schweiz RIG 323-125

Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern

HJM/fi

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus einem Schlauch mit im wesentlichen größerem Durchmesser als die entsprechende Dimension der Verpackungsbehälter. Die Erfindung bezieht sich auch auf Vorrichtungen zur Verwirklichung des Verfahrens.

In der Verpackungstechnologie ist es unter anderem wünschenswert, insbesondere Flüssigkeiten in relativ dünnwandigen Kunststoffbehältern zu verpacken, die anschließend in Gehäuse oder Außenumhüllungen aus steiferem Material eingeschlossen sind. Der Grund für die Verwendung einer solchen Verpackung besteht hauptsächlich im niedrigen Preis, es werden aber auch technische Vorteile durch diese Ausbildung erzielt. Es ist dadurch z.B. möglich, wenn eine unter Druck stehende Flüssigkeit, wie Bier, verpackt wird, das flüssige Füllgut in einen Kunststoffschlauch einzuschließen, der die erforderlichen Sperreigenschaften hat, d.h. er sollte relativ undurchlässig gegenüber Gasen, wie Kohlenstoffdioxid und Sauerstoff sein, während das Außengehäuse oder die äußere Umhüllung dazu eingerichtet ist, den inneren Kunststoffschlauch fest und eng zu umgeben und Spannungen zu absorbieren, die von den Füllgütern ausgehen, da der Kunststoffschlauch selbst nicht in der Lage ist, so zu absorbieren ohne zu bersten oder mindestens stark deformiert zu werden. Bei für Milch oder ähnliche nicht unter Druck stehende Flüssigkeiten bestimmte Packungen besteht kein Problem für den inneren Kunststoffbehälter, derart, daß er bersten kann, aber wegen der Abwesenheit eines Innendruckes nimmt der Kunststoffbehälter oder Kunststoffschlauch eine sehr wenig bestimmte Form ein und es wird schwierig, ihn zu handhaben, wenn er nicht in eine steifere äußere Umhüllung oder ein solches Außengehäuse eingesetzt ist. Packungen, des oben erwähnten Typs sind allgemein als "Beutel in der Schachtel" bekannt und existieren

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bereits seit langem in vielen Varianten. Im allgemeinen werden diese Packungen so hergestellt, daß der Innenschlauch oder die Innenpackung aus einem vorfabrizierten Verpackungsmaterial hergestellt wird, das zu einem Beutel oder einem Schlauch geformt und irit den beabsichtigten Füllgütern gefüllt wird. Diese bekannten Verfahren sind schwierig durchzuführen, insbesondere beim Verpacken von beispielsweise steriler Milch, die in ein steriles Verpackungsmaterial unter aseptischen Bedingungen verpackt werden muß.

Gemäß der Erfindung wird ein Verpackungsbehälter der oben beschriebenen Art zum Einschließen in eine Umhüllung oder einen Behälter bestimmt und unmittelbar durch Strangpressen bzw. Extrudieren eines Kunststoffschlauches hergestellt; der Inhalt bzw. das Füllgut wird durch eine Leitung zugeführt, die in dem Stiangpreß-Mundstück derart angeordnet ist, daß sie sich durch die ringförmige Strangpreßdüse hindurch in den Schlauch, dort öffnend, erstreckt; der Schlauch wird im Anschluß an das Strangpressen in bekannter Weise so aufgeblasen bzw. aufgeweitet, daß der Schlauchdurchmesser beträchtlich vergrößert wird und gleichzeitig das Kunststoffmaterial molekular orientiert wird.

Auch dieses Verfahren ist per se in der Verpackungstechnologie bekannt, die Schwierigkeit besteht jedoch darin, daß dann, wenn der extrudierte Kunststoffschlauch auf einen Durchmesser aufgebläht wird, der beträchtlich größer ist als der Durchmesser der ringförmigen Strangpreßdüse, in der Strangpreßdüse genügend Platz zum Einführen der Füll-Leitung vorhanden sein muß. Da der Kunststoff-Innenschlauch bzw. der innere Kunststoffbehälter normaler Verbrauchspackungen von Bier oder Milch relativ geringe Dimensionen hat und die

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Durchmesservergrößerung nach dem Strangpressen vorzugsweise einige 100% betragen soll, wird leicht verständlich, daß es schwierig ist, eine Strangpresse mit genügend kleinem Durchmesser mit einem Füllrohr zu kombinieren, das einen ausreichend großen Durchmesser besitzt.

Dieses technische Problem wird durch die Erfindung gelöst, bei der der Schlauch nach dem Aufblähen so geformt wird, daß er einen langgestreckten Querschnitt annimmt, daß
dieser Schlauch mit Hilfe von parallel angeordneten Versiegelungselementen in eine Anzahl paralleler Teilschläuche geteilt wird, die miteinander längs der Versiegelungsbereiche verbunden sind, daß diese Teilschläuche mit dem
beabsichtigten Füllgut gefüllt und mit Hilfe aufeinanderfolgender und in einem Abstand voneinander befindlicher
Versiegelungen, rechtwinkelig zur Längsachse des stranggepreßten Schlauches, zu geschlossenen Behältern versiegelt werden und daß die versiegelten Teilschläuche durch Zerschneiden durch die genannten Längs- und Querversiegelungszonen getrennt werden.

Im folgenden wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben.
Darin zeigen:

Fig. 1 schematisch die Verpackungsherstellung und
Fig. 2 eine Seitenansicht von Fig. 1.

Die Technik des Verpackens unter Druck stehender Flüssigkeiten weicht in bestimmten Teilen beträchtlich von der
Verpackungstechnik von beispielsweise Milch ab. Da aber
das Konzept der Erfindung auf beide Arten von Füllgütern anwendbar ist, soll im folgenden nur eine gemeinsame Be-

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Schreibung gegeben werden.

In der Beschreibung ist das Strangpreß-Mundstück bzw. die Strangpreßdüse mit 1 bezeichnet und der ringförmige Spalt des Strangpreß-Mundstücks trägt die Nummer 13. Durch die ringförmige Strangpreßdüse 1 führt ein Füllrohr 4 zum Zufünren des beabsichtigten Füllguts zu den hergestellten Verpackungseinheiten hindurch. Das Füllrohr 4 zweigt in eine Anzahl kleinerer Zweigrohre 5 auseinander, die parallele Zweigelemente 15 bilden, die sich in einem Abstand voneinander befinden und deren Auslässe mit 14 bezeichnet sind.

Die Vorrichtung weist ferner ein Kühlelement 6 auf, das vorzugsweise mit Wasser nach üblicher, hier nicht dargestellter Art, gekühlt wird. Das Kühlelement, ist so gestaltet, daß dessen der Strangpreßdüse 1 zugewandter oberer Teil einen kreis-zylinder-förmigen Querschnitt hat, während dessen untere Teile 7 einen langgestreckten Querschnitt aufweisen. Das Kühlelement 6 soll jedoch so konstruiert sein, daß der Umfang längs des quer zur Symmetrieachse des Kühlelements 6 genommenen Schnittes der gleiche bleibt unabhängig davon, wo der Schnitt genommen wird. Gemäß Fig. 1 wird das Füllgut in den mit 9 bezeichneten Behälter gefüllt und es sind die Längsversiegelungen des extrudierten Schlauches 2 mit 8 bezeichnet. Die Versiegelungseinrichtung zur Verwirklichung der Längsversiegelungen 8 sind nicht dargestellt; diese Versiegelungseinrichtungen können jedoch von üblicher Form sein und beispielsweise die Form von Walzen oder Rollen aufweisen, die kontinuierlich am stranggepreßten Schlauch entlangrollen, um diesen abzuflachen und zwischen den Versiegelungswalzen werden die Materialschichten aufeinander bzw. aneinander zusammengepreßt. In diesem Fall können eine oder beide

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der zusammenwirkenden Druckrollen erhitzt werden. Ein anderes Verfahren besteht in der Verwendung von Längssiegelelementen, die so ausgebildet sind, daß sie sukzessive am Schlauch angreifen und es ist auch möglich, diese Versiegelungselemente an kontinuierlich beweglichen Ketten anzuordnen. Der durch Längssiegelzonen 8 aufgeteilte Schlauch weist nach der genannten Versiegelung bzw. Verschmelzung eine Anzahl von Teilschläuchen 16 auf, die in diesem, hier gezeigten, Fall fünf sind, aber die ebensogut zehn oder mehr sein können. In jeden dieser Teilschläuche 16 öffnet sich eines der Zweigrohre 15 des Füllrohres 4, so daß das Füllgut 9 durch die Auslässe 14 des Füllrohres 4 in jeden Teilschlauch eingeführt wird.

Nachdem das Füllgut 9 eingeführt ist, werden alle Teilschläuche 16 durch Querversiegelung und zwar im rechten Winkel zur Schlauchachse unterteilt, so daß vollständig verschlossene Verpackungseinheiten 11 gebildet werden. Diese Transversal-oder Querversiegelungen sind mit 10 bezeichnet und können durch konventionelle Versiegelungselemente, beispielsweise solche, die an kontinuierlich umlaufenden Ketten angeordnet sind, verwirklicht werden. Die einzelnen Verpackungen 12 werden durch Schneiden durch die Versiegelungszonen 10 und 8 getrennt.

In dem hier gezeigten Fall werden die Packungseinheiten getrennt, so daß sie Längsachsen aufweisen, die rechtwinkelig zur Längsachse des extrudierten Schlauches verlaufen gemäß dem Umstand, daß der Abstand zwischen Querversiegelungen beträchtlich kleiner ist als der Abstand zwischen Längsschlauch-Versiegelungen 8. Natürlich kann das Versiegelungsmuster auch in einer solchen Art ausgebildet sein, daß der Abstand zwischen den Längsversiegelungen 8 kleiner wird als der Abstand zwischen den Querversiegelungen 10; die einzelnen

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Packungsbehälter sind dann so ausgerichtet, daß ihre Längsachse mit der Längsachse des stranggepreßten Schlauches übereinstimmt.

Die in Fig. 2 gezeigte Anordnung ist eine Seitenansicht der Einrichtung gemäß Fig. 1 und der Klarstellung halber werden dieselben Bezugszeichen verwendet, um die Einzelheiten der Anordnung von Fig. 1 und 2 anzuzeigen.

Die Art und Weise des Betriebs der Anordnung wird nachfolgend beschrieben.

Durch das Strangpreßmundstück 1 bzw. durch die ringförmige Strangpreßdüse 13 wird ein Schlauch 2 aus Kunststoffmaterial extrudiert. Der stranggepreßte Schlauch 2 kann entweder aus nur einem Material, z.B. einem unter dem Handelsnamen "BAREX" bekannten Acrylnitril oder aus einer Anzahl von Kunststoffen bestehen, die zusammen, oder derart gemeinsam extrudiert werden, daß der sich ergebende Schlauch 2 ein aus einer Anzahl von Kunststoffmaterialien bestehendes Laminat bildet. So kann man sich vorstellen, daß der Schlauch aus einer Laminatkombination zwischen Acrylnitril (BAREX) und Polyäthylen bestehen kann und es ist auch möglich, eine weitere Bindungsschicht in das Laminat einzuschließen, beispielsweise einen Binder, der unter dem Handelsnamen "SURLYN" bekannt ist. Neben dem hier erwähnten Acrylnitrilmaterial kann auch ein Laminat verwendet werden, das PVDC (Polyvinylchlorid) der unter dem Namen "SARAN" bekannten Art aufweist. Wenn die Verpackungsbehälter zur Verwendung für unter Druck stehende Füllgüter, beispielsweise Bier oder kohlensäurehaltige Getränke bestimmt ist, kann es zweckmäßiger sein, ein Material zu haben, das die Fähigkeit besitzt große Spannungskräfte zu absorbieren, wie Polyester.

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Im Raum 3 zwischen dem Schlauch 2, der Strangpresse 1 und dem Kühlelement 6 sollte ein sehr kleiner Drucküberschuß herrschen, so daß der Schlauch 2 bis zu einem Durchmesser aufgeweitet wird, der angemessen größer ist als der Durchmesser der Strangpreßdüse 13. Der Druck im Raum 3 soll jedoch nicht zu groß sein, da sonst der Schlauch so stark ausgeweitet würde, daß er bersten bzw. zerreissen könnte. Es wurde festgestellt, daß der Druck innerhalb des Raumes ziemlich nahe dem Atmosphärendruck sein sollte, aber ein gev/isser Überdruck vorhanden sein sollte, um die Ausweitung stattfinden zu lassen. Der stranggepreßte und aufgeweitete Schlauch 2 wird über ein Kühlelement 6 gezogen, dessen oberer Teil eine zirkulär-zylindrische Form und dessen unterer Teil eine "abgeflachte" Form aufweisen. Während des Vorbeitritts über das Kühlelement 6 wird das Kunststoff material stabilisiert und kommt so nahe bzw. dicht an dasselbe zu liegen, daß das Kühlelement 6 in Wirklichkeit einen Stöpsel oder eine Dichtung bildet, die die Verbindung zwischen dem Raum 3 und dem Bereich des Schlauches unterhalb des Kühlelementes 6 verschließt. Durch das Kühlelement 6 führt ein Füllrohr 4 hindurch, durch das das Füllgut den geformten Packungseinheiten und de« sich zu den divergierenden Zweigrohren 5 abzweigenden Füllrohr 4 zuführbar ist; die unteren Enden desselben bilden Zweigrohre 15, die in Bezug zueinander parallel verlaufen.

Der Schlauch 2, der im wesentlichen flach liegt, wird in seiner Längsrichtung in eine Anzahl von Teilschläuchen 16 durch längsverlaufende, ununterbrochene Versiegelungszonen aufgeteilt, die in einem gegenseitigen, etwa gleichen Abstand voneinander angeordnet sind, so daß die Teilschläuche 16 gleiche Größe aufweisen. Die genannten Längsversiegelungen werden mit Hilfe von nicht dargestellten Versiegelungselementen verwirklicht, die von irgendeiner konventionellen Art sein können und ununterbrochene Versiegelung durch Verschmelzen der aneinandergepreBten Kunststoffschichten des Schlauches miteinander gebildet werden.

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Die genannten parallelen Zweigrohre 15, durch die das entsprechende Füllgut zugeliefert wird, sind vorzugsweise so angeordnet, daß sie bis in die Teilschläuche 16 hinein- bzw. hinunterragen, die durch die Längsversiegelungen 8 geformt sind. Das Füllgut wird durch die Auslässe 14 der Zweigrohre in solcher Weise eingeführt, daß das Füllgutniveau sich immer oberhalb der Auslässe 14 befindet. Die längsversiegelten und gefüllten Teilschläuche 16 werden dann zu vollständig verschlossenen Verpackungseinheiten mit Hilfe von Querversiegelungen 10 unterteilt, die ebenso mit Hilfe üblicher Versiegelungselemente verwirklicht werden, die derart wirken, daß Hitze zu einem Bereich zugeführt wird, in dem die Kunststoffschichten, die versiegelt werden sollen, fest aufeinandergepreßt werden. Nach dem Versiegeln längs der Querversiegelungszone 1O werden die einzelnen Packungseinheiten 12 durch Schneiden durch die genannten Versiegelungszonen 10 und 8 getrennt, worauf die gefüllten und versiegelten bzw. verschlossenen Packungseinheiten 12 in eine äußere Umhüllung eingeführt oder von einem druckabsorbierenden Band umgeben werden.

Die Art und Ausbildung der äußeren Umhüllung kann innerhalb weiter Grenzen variieren und hat keine direkte Beziehung zu dem erfindungsgemäßen Verfahren, das auf die Methode zur Herstellung des inneren, dünnwandigen Kunststoffbehälters bezogen ist, in dem das Füllgut eingeschlossen wird und das die erforderlichen Sperreigenschaften gegenüber Gasen verleiht.

Wie oben erwähnt, variiert die Technik des Verpackens solch unterschiedlicher Füllgüter wie Bier und Milch beträchtlich, obwohl das Verfahren gemäß der Erfindung auf das Verpacken beider Gattungen von Füllgütern anwendbar ist. Beim Verpacken von Bier ist es jedoch in manchen Fällen nötig, parallel zum Füllrohr 15 ein dünneres Rohr zum Extrahieren von gebildetem

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Schaum anzuordnen. Diese Tendenz des Bieres zu schäumen kann jedoch beträchtlich vermindert werden, wenn das Füllen bei niedrigerer Temperatur stattfindet. Es ist auch vorstellbar, daß beim Verpacken von Bier Kohlenstoffdioxid durch eine spezielle Zuführungsleitung zugeführt werden kann, die dann ebenfalls parallel zum Füllrohr 15 anzuordnen ist. In den ueisten Fällen wird es jedoch nicht erforderlich sein, irgendwelches CO₂ zuzuführen, da das Bier selbst Kohlendioxidgas freigiebt.

Beim Abfüllen von Milch ist das Schaumproblem wesentlich geringer, aber um sicherzustellen, daß aller Sauerstoff ferngehalten wird und daß der Raum 3 nahe der Strangpreßdüse 1 von schlecht schmeckenden Kunststoffgasen befreit wird, kann es zweckmäßig sein, eine Ventilation durch gleichzeitige Zulieferung von Stickstoffgasen und Extrahieren der entsprechenden Gasmenge aus dem Raum 3 durchzuführen. Es ist auch möglich, Stickstoffgas den Teilschläuchen 16 so zuzuführen, daß in diesen ein solcher Druck herrscht, daß die Verpackungswände sich während des Versiegeins gut ausweiten.

Wie oben erwähnt, kann das Material des Schlauches 2 aus einem Laminat bestehen, das gemeinsam extrudiert ist und eine Acrylnitrilschicht der Art von BAREX und eine Polyäthylenschicht oder möglicherweise eine Polyesterschicht aufweist. In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein,als Zwischenschicht zwischen dem Acrylnitril-Material und dem Polyäthylen-Material eine Bindeschicht des unter dem Namen "SURLYN" im Handel befindlichen Materials strangzupressen, da andernfalls die Gefahr einer Delaminierung zwischen den gemeinsam stranggepreßten Kunststoffschichten besteht.

Die hier beschriebene Verpackungsmaschine kann leicht so hergestellt sein, daß sie dadurch zwischen verschiedenen Packungs-

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größen verändert werden kann, daß die Versiegelungselemente, durch die die Längsversiegelungen 8 gebildet werden, in bezug zueinander räumlich verändert werden, so daß sie näher oder weiter voneinander entfernt sind; das Ergebnis davon ist, daß die Packungsbehälter eine unterschiedliche Länge erhalten. Es ist auch möglich, denselben Schlauch in eine Anzahl kleinerer, aber in bezug zueinander unterschiedlich großer Teilschläuche zu unterteilen und zwar zum Zwecke der gleichzeitigen Herstellung von Packungen mit unterschiedlichen Volumen. Es ist natürlich in gleicher Weise möglich, die Lage der Querversiegelungen 10, die sukzessive aufeinanderfolgen, zu verändern, so daß die gebildeten beutelartigen Kunststoffbehälter eine größere oder kleinere Weite erhalten; dadurch besteht eine relativ große Freiheit mit Hilfe der gegenseitigen Stellung der Versiegelungselemente die Packungsgröße zu verändern, was der Verpackungsmaschine eine große Flexibilität verleiht.

Die obige Beschreibung basiert vollständig auf der Annahme eines nahtlosen KunststoffSchlauches, der durch eine ringförmige Strangpreßdüse extrudiert ist; dieser Kunststoffschlauch mit großem Durchmesser wird in eine Anzahl kleinerer Teilschläuche unterteilt, die gleichzeitig gefüllt und verschlossen werden. In manchen Fällen mag es teuer und ungeschickt sein, mit einem stranggepreßten Kunststoffschlauch zu arbeiten, beispielsweise in Molkerei- oder Bieranlagen, da neben anderen Ursachen eine solche Strangpresse fachmännische Behandlung erfordert und darüber hinaus eine große Kapitalinvestierung verlangt. Eine Modifikation der Erfindung kann darin bestehen, daß man von einem breiten, vorfabrizierten Band ausgeht, das durch Verbinden der Bandränder in einer Siegelungsverbindung zu einem Schlauch umgebildet wird, um einen Schlauch relativ großen Durchmessers zu bilden. Dieser große Schlauch wird dann in eine Anzahl kleinerer Teilschläuche unterteilt, so daß parallele Längsversiegelungen

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vorhanden sind. Es wird dann in diesem Fall eine vorfabrizierte Laminatbahn anstelle des Strangpressens von Verpackungsmaterial direkt in Verbindung mit dem Verpackungsvorgang verwendet.

Es wurde gefunden, daß bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung eine große Produktivitätskapazität, gemessen an der pro Zeiteinheit hergestellten Verpackungseinheiten erreichbar ist und gleichzeitig die Nachteile vermieden werden, die bei der Herstellung von Verpackungen aus einem einzelnen, ununterteilten Schlauch auftreten, welche Schwierigkeiten, wie oben erwähnt, darin bestehen, daß die Strangpreßdüse zu klein ist, um ein genügendes Aufweiten des Rohres dann zu erlauben, wenn das Füllrohr zu klein ist, um eine genügende Menge von Füllgütern durch die Strangpreßdüse einzuführen.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus einem Schlauch mit im wesentlichen größerem Durchmesser als die entsprechende Dimension des Verpackungsbehälters, dadurch gekennzeichnet , daß der Schlauch zu einem langgestreckten bzw. länglichen Querschnitt geformt und mit Hilfe von parallelen Versiegelungselementen in eine Anzahl von entlang den Versiegelungs- bzw. Verschmelzbereichen verbundenen Schlauchteilen bzw. Teilschläuchen geteilt wird, daß die Teilschläuche mit dem Füllgut gefüllt und zum Schließen der Behälter mit im Abstand voneinander aufeinanderfolgenden Querversiegelungen rechtwinkelig zur Längsachse des insbesondere extrudierten Schlauchs verschlossen werden, und daß die versiegelten Teilschläuche durch Schneiden bzw. Zerschneiden durch die Längs- und durch die Quer-Siegelzonen in einzelne Behältereinheiten zerschnitten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Teilschläuche mit Hilfe eines Füllrohres gefüllt werden, das innerhalb und vorzugsweise konzentrisch zum Extrudier-Mundstück angeordnet ist und sich von dort heraus in die Teilschläuche erstrecken, in die sich die Abzweigungen des Füllrohres öffnen bzw. entleeren.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Quersiegelzonen beträchtlich größer gewählt wird als der Abstand zwischen benachbarten Längssiegelzonen des stranggepreßten Schlauches.

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ORIGINAL INSPECTED

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Quersiegelzonen des Schlauches beträchtlich kleiner gewählt wird als der Abstand zv/ischen benachbarten Längssiegelzonen des extrudierten Schlauchs.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ein aus Kunststoff bestehender Schlauch durch eine ringförmige Strangpreßdüse extrudiert und der Schlauch einer biaxialen Streckung bzw. Reckung dadurch unterworfen wird, daß er längs der Längsachse des Schlauches gezogen und durch Aufblähen bzw. Aufblasen hinsichtlich des Schlauchdurchmessers vergrößert wird, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem Strangpreß-Mundstück bzw. der Strangpreßdüse und den Füllrohrauslässen ein Kühlelement derart angeordnet wird, daß der stranggepreßte Schlauch im wesentlichen in engem Kontakt über das Kühlelement gezogen wird, während der extrudierte Kunststoff gekühlt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die gefüllten, versiegelten und abgetrennten Behältereinheiten in ein druckabsorbierendes Gehäuse eingeführt oder von einem äußeren druckabsorbierenden Gehäuse umgeben werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Endöffnungen des Gehäuses durch Endplatten verschließbar ausgebildet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Endteile des Ge-

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häuses als nach innen gerichtete flanschartige Teile geformt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß das Gehäuse aus vorzugs-gerichtetem bzw. orientiertem, stranggepreßtem, geschäumtem Kunststoff besteht, der durch Schrumpfen beim Formgeben deformiert wurde.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Behältereinheiten mindestens längs Teilen mit den Innenseiten des Außengehäuses verbunden werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der aus Kunststoff bestehende Schlauch aus zwei oder mehr Materialschichten, vorzugsweise unterschiedlichen Kunststoffmaterials, hergestellt wird, die gleichzeitig durch die Strangpreßdüse im sogenannten Ko-Extrusionsverfahren stranggepreßt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß für das Kunststoffmaterial des Schlauches ein Acrylnitril-Material des unter dem Zeichen "BAREX" vertriebenen Typus und für mindestens eine Schicht ein Polyolefin, vorzugsweise Polyäthylen verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die zum Querversiegeln und/oder Längsversiegeln dienenden und in bezug zueinander verstellbaren Elemente in ihrer Stellung in bezug zueinander verstellt werden, wenn die

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Verpackungsmaschine auf eine andere Packungsgröße umgestellt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Raum bzw. Spalt zwischen dem Strangpreß-Mundstück und dem Kühlelement dadurch

laufend ventiliert bzw. belüftet wird, daßyLuft gleichzeitig zu der Zeit eingeführt wird, wenn eine entsprechende Luftmenge zur Belüftung dieses Raumes und zum Abführen das Versiegeln bzw. Verschmelzen beeinträchtigenden Gases abgeführt wird.

15. Kühlelement zur Verwendung für das Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß diejenige Seite des Kühlelements, die dazu bestimmt ist der Austrittsöffnung der Strangpreßdüse zugewendet zu sein, kreisförmig zylindrisch ausgebildet ist und daß die Teile des Kühlelements, die in Richtung zur Austrittsöffnung des Füllrohres gerichtet sind, langgestreckt ausgebildet sind.

16. Kühlelement nach Anspruch "B, dadurch gekennzeichnet , daß der in einem Querschnitt zur Längsachse des Kühlelements gesehene Umfang konstant ist.

17. Füllrohr zur Anwendung bei einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß es von einer gemeinsamen Hauptleitung, die durch das Strangpreß-Mundstück und das Kühlelement hindurchführt, zu einer Anzahl paralleler Zweigrohre divergiert, deren kombinierte Gesamtfläche im wesentlichen mit der Fläche (Querschnitt) der Haupt-

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leitung übereinstimmt und deren gegenseitiger Abstand im wesentlichen mit dem Abstand zwischen den versiegelten Teilschläuchen korrespondiert.

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