DE2731474A1

DE2731474A1 - Verdraengermaschine mit hydrostatischer drehmomentuebertragung mittels rollenkolben

Info

Publication number: DE2731474A1
Application number: DE19772731474
Authority: DE
Inventors: Ivan Jaroslav Dipl In Cyphelly
Original assignee: Cyphelly ivan Jaroslav dipl-Ing
Current assignee: Moog GAT GmbH
Priority date: 1976-07-15
Filing date: 1977-07-12
Publication date: 1978-01-19
Also published as: JPS6244101B2; US4144798A; CS212800B2; DE2731474C2; JPS5310103A; SE7708113L; FR2358566B1; FR2358566A1; SE434417B

Description

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VVcIH, H. Barkis, Dr. Brand« 1 2, J U I? 19?M 7 4

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8 MÖNCHEN 22, Thierschstrai)e ö τ Reg.Nr. 125 347

Ivan Jaroslav Cyphelly, Hinteregg (Schweiz)

Verdrängermaschine mit hydrostatischer Drehmomentübertragung mittels

Rollenkolben

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verdrängermaschine mit einem Zylinderblock, der radiale Bohrungen rechteckigen Querschnitts aufweist, in welchen Kolben angeordnet sind, von welchen jeder eine periodisch dem Druck eines Mediums ausgesetzte Kolbenkappe und eine auf der Kolbenkappe gelagerte Rolle aufweist, und mit einer mindestens einen Hub aufweisenden, den Zylinderblock umschliessenden Kurvenscheibe, auf welche sich die Rollen abstützen.

In einer solchen Verdrängermaschine mit radialer Anordnung der Kolben, in der die Kolbenkraft über einen den Rotor exzentrisch umschliessenden Hubring oder eine den Rotor umschliessende mehrhubige Kurvenscheibe in das entsprechende Drehmoment umgewandelt wird, sind das wichtigste Glied in der Kraftübertragungskette die Kolben in ihrem Zusammenspiel mit der Kraftumlenkung. Gefordert wird ein gutes Abdichten des unter Druck stehenden Mediums, ein hoher Wirkungsgrad der Kraftumlenkung und eine geringe Masse der hin- und hergehenden Teile.

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Es sind keine Lösungen bekannt, die alle drei Forderungen zufriedenstellend und gleichzeitig erfüllen: Entweder ist das gute Abdichten und Umlenken durch eine grosse Masse der bewegten Teile erkauft, wobei die Drehzahl durch die Beschleunigungskräfte begrenzt wird (sogenannte Langsamläufer) oder es ist bei kleiner Masse der bewegten Teile die Umlenkung unbefriedigend (sogenannte Schnelläufer).

Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, den Kolben- und Umlenkmechanismus bei einer Verdrängermaschine der genannten Art so zu gestalten, dass die drei Forderungen nach ausreichender Abdichtung, guter Umlenkung und kleiner Masse der bewegten Teile in annähernd gleiches Ausmass erfüllt werden.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, das Drehmoment durch ein hydrostatisches Druckfeld zu übertragen.

Erfindungsgemäss ist die Verdrängermaschine der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass jede Rolle mit einer ersten der beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwände der radialen Bohrungen einen veränderlichen Drosselspalt bildet, und die Kolbenkappe mit mindestens der zweiten der beiden der genannten Seitenwände eine Dichtstelle bildet, wobei der zwischen dem veränderlichen Drosselspalt und der Kolbenkappe längs der ersten Seitenwand befindliche Zwischendruckraum über Leckspalte und im Bereich der Stirnseiten der Rollen die beiden zur Drehrichtung parallelen Seitenwände der radialen Bohrungen über Zuführungen dem Druck des Mediums ausgesetzt sind.

Bei der erfindungsgemässen Verdrängermaschine werden demnach an den die Kraftumlenkung bewirkenden Rollen Druckverteilungen erzielt, die zugleich das Einstellen der Drosselspalte und die Uebertragung der Drehmomentkraft erzwingen. Daraus folgt, dass beide Bauteile

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jedes Kolbens, nämlich die Kolbenkappe und die Rolle, in der rechteckigen Kolbenbohrung zugleich dichtend und kraftübertragend wirken. Hierbei bildet sich entweder dank dem Spiel zwischen der Kolbenkappe und den senkrecht zur Drehrichtung liegenden Bohrungswänden oder, wenn die Kolbenkappe an beiden zur Drehrichtung senkrechten Bohrungswänden dichtend anliegt, dank den Leckspalten der Kolbenkappe automatisch auf der richtigen Seite des Kolbens eine. Testdrossel für eine hydrostatische Taschenlagerung der Rolle, wobei die zweite, veränderliche Drossel zwischen der Rollenmantelfläche und der Bohrungswand auf derselben Seite des Kolbens entsteht und diese hydrostatische Taschenlagerung dadurch gesichert ist, dass die zur Drehrichtung parallelen Bohrungswände im Bereich der Rolle dem Druck des Mediums ausgesetzt sind.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachstehend anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einem Schnitt durch eine Radialkolben-Verdrängermaschine drei bekannte und eine gemäss der vorliegenden Erfindung ausgebildete Kolbenanordnungen,

Fig. 2 in einem Schnitt entsprechend Fig. 1 einen gemäss der Erfindung ausgebildeten Kolben mit schematischer Angabe der Druckverteilungen bei einem bestimmten Kurvenwinkel der Kurvenscheibe,

Fig. 3a, 3b und 3c in linearer Abwicklung die gemäss der Erfindung ausgebildete Kolbenanordnung in verschiedenen Lagen der Kurvenscheibe beim Ausfahren unter Druck,

Fig. 4 in einem Schnitt eine Ausführungsform der Rolle des Kolbens mit Druckbeaufschlagung einer Rollenbohrung,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4,

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Fig. 6, 7 und 8 jeweils in einem Schnitt weitere Ausführungsformen der Kolbenkappen der gemäss der Erfindung ausgebildeten Kolbenanordnung.

Die in Fig. 1 im Schnitt senkrecht zu ihrer Drehachse dargestellte Radialkolben-Verdrängermaschine weist einen Zylinderblock 1, der von einer Kurvenscheibe 2a, 2b, 2c, 2d umgeben ist und radiale Bohrungen 3a, 3b, 3c, 3d aufweist, welche Kolbenanordnungen 4a, 4b, 4c, 4d enthalten, denen ein Druckmedium über einen Verteiler 5 zugeführt ist. Der Zylinderblock 1 ist gegenüber der Kurvenscheibe 2a, 2b, 2c, 2 und dem Verteiler 5 drehbar angeordnet, während die Kurvenscheibe 2a, 2b, 2c, 2 und der Verteiler miteinander drehfest verbunden sind. In Fig. 1 sind sektorenweise vier verschiedene Kolbenanordnungen dargestellt, mittels welchen die vom Druckmedium auf die Kolben ausgeübte Kraft in ein Drehmoment umgewandelt wird, nämlich drei bekannte Kolbenanordnungen 4a, 4b, 4c mit ihren zugehörigen Kurvenscheibenabschnitten 2a, 2b, 2c und eine gemäss der vorliegenden Erfindung ausgebildete Kolbenanordnung 4 mit zugehörigem Kurvenscheibenabschnitt 2 . Hub und Kolbenfläche, d.h. das Schluckvolumen pro Umdrehung, sind für alle diese Bauarten gleich dargestellt. Der Verteiler 5 wird nicht näher erläutert, da er an sich in verschiedenen Ausführungsformen bekannt ist, beispielsweise aus der Schweizer Patentschrift 584 374.

Bei der ersten, bekannten Kolbenanordnung 4a liegt eine räumliche Trennung der Kolben- und Umlenkfunktionen vor. In zylindrischen Bohrungen 3a angeordnete Kolben 6a sind über ein Pleuel 7a mit einem Kreuzbalken 9a verbunden, der zwei Sätze von Rollenlagern 8a trägt. Der eine Satz dieser Rollenlager dient der Kraftumlenkung durch Abrollen auf der Kurvenscheibe 2a, während der andere Satz die Drehmomentkraft an mit dem Zylinderblock 1 verbundene Stützfahnen 10a überträgt. Obschon bei dieser Ausführungsform sehr hohe Wirkungsgrade der Kraftumlenkung und eine gute Dichtwirkung erzielt wird, beschränkt die hohe Masse der Kolbenelemente die er-

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reichbaren Drehzahlen viel zu stark. Ausserdem ist der unvermeidbar grosse Aussendurchmesser der Kurvenscheibe 2a und damit der Maschine bei dieser Bauart oft von Nachteil.

Bei der zweiten, bekannten Kolbenanordnung 4b der Fig. 1 sind die Dicht- und Umlenkfunktionen immer noch getrennt, aber sehr gedrängt. Der in einer zylindrischen Bohrung 3b angeordnete Kolben 6b stützt sich reibend auf einer Rolle oder Kugel 8b ab, welche die Kraftumlenkung durch Abrollen auf der Kurvenscheibe 2b besorgt. Das Drehmoment wird wiederum reibend von der Kugel 8b auf den Zylinderblock 1 übertragen. Die vielen Reibstellen ergeben einen sehr schlechten mechanischen Wirkungsgrad bei jedoch stark verkleinerter Masse und geringem Aussendruchmesser der Kurvenscheibe 2b und damit der Maschine.

Eine der Kolbenanordnung 4b ähnliche, aus der USA-Patentschrift 3 699 848 bekannte Kolbenanordnung 4c mit getrennten Dicht- und Umlenkfunktionen weist einen in einer rechteckigen Bohrung 3c angeordneten, kappenförmigen Kolben 6c auf, der sich auf einer Rolle 8c abstützt, die ihrerseits die Kraftumlenkung durch Abrollen auf der Kurvenscheibe 2c besorgt, wobei das Drehmoment wiederum von der Rolle 8c auf den Zylinderblock 1 übertragen wird. Zur Verminderung der Reibung ist zwischen der Rolle 8c und dem Kolben 6c in der Auflagefläche des Kolbens 6c eine Tasche lic vorgesehen, welche über eine radiale Bohrung 12c im Kolben 6c mit dem Druck des Mediums beaufschlagt ist. Ferner ist der Kolben 6c auf allen vier Seitenflächen mit Dichtungen 13c versehen, die über die genannte radiale Bohrung 12c und Querbohrungen 14c ebenfalls mit dem Druck des Mediums beaufschlagt sind und demnach an die Wände der Bohrung 3c gedrückt werden. Diese bekannte Kolbenanordnung weist gegenüber der Kolbenanordnung 4b etwas geringere Reibungsverluste, aber ebenfalls einen schlechten mechanischen Wirkungsgrad sowie die Gefahr eines Klemmens des Kolbens 6 in der Bohrung 6c auf.

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Bei der im nachfolgenden Sektor dargestellten Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes ist die Dicht- und Umlenkfunktion in einer sich selbsttätig einstellenden Kolbenanordnung 4, die aus einer in einer rechteckigen Bohrung 3 angeordneten hohlen Rolle 8 und einer Kolbenkappe 6 besteht, vereint, so dass eine kompakte Bauweise entsteht. Wohl sind hierbei die Umlenkverluste höher als bei der Kolbenanordnung 4a, jedoch sind die Dichtwirkung beträchtlich höher und die Masse erheblich kleiner. Gegenüber den Kolbenanordnungen 4b und 4c liegen ein höherer mechanischer Wirkungsgrad (kleinere Umlenkverluste) , eine nochmals kleinere Masse und eine noch grössere Kompaktheit vor. Weitere Einzelheiten und die Wirkungsweise der Kolbenanordnung 4 werden nachstehend anhand der Fig. 2 erläutert, welche die Kolbenanordnung 4 in grösserem Massstab zeigt.

In der einen rechteckigen Querschnitt aufweisenden Bohrung 3 des Zylinderblocks 1 liegt die Kolbenanordnung 4, bestehend aus der Kolbenkappe 6 und der hohlen Rolle 8, auf welche sich die Kolbenkappe 6 abstützt und welche ihrerseits auf die Kurvenscheibe 2 gedrückt wird. Wie bei der Kolbenanordnung 4c weist die Kolbenkappe 6 an ihrer Auflagefläche für die Rolle 8 eine Tasche 11 auf, welche über eine radiale Bohrung 12 dem Druck ρ des Mediums ausgesetzt ist. Zwischen den beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwänden 15 und 16 sind die Kolbenkappe 6 und die Rolle 8 mit Spiel angeordnet.

Die durch den Druck ρ in der rechteckigen Kolbenbohrung 3 erzeugte Druckkraft wird über die Kolbenkappe 6 und die mit dem Druck ρ ebenfalls beaufschlagte Tasche 11 auf die Rolle 8 gelenkt. Durch die Neigung i der Kurvenscheibe 2 wird die Rolle 8 nach links abgedrängt, wodurch ein Spalt h zwischen der Rolle 8 und der Bohrungswand 15 derart klein wird, dass, hervorgerufen durch das Leck beim Spalt h zwischen der Kolbenkappe 6 und der Bohrungswand 15, im Zwischenraum zwischen den zwei Spalten h und h ein Druck ρ

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entsteht, der einerseits die Kolbenkappe 6 mit der Kraft F gegen die entgegengesetzte Bohrungswand 16 drückt und anderseits ein Druckverteilungsungleichgewicht hervorruft, das dem Zylinderblock 1 die Geschwindigkeit ν aufzwingt. Gleichzeitig öffnet sich der Spalt zwischen der Rolle 8 und der Bohrungswand 16 derart, dass von der Berührungsstelle 17 der Kolbenkappe 6 mit der Bohrungswand 16 bis zur Mündung 18 der Kolbenbohrung 3 kein Druck auftritt. Diese Druckverteilung ist in Fig. 2 mittels Pfeilen symbolisch dargestellt,

In den Fig. 3a bis 3c ist in linearer Abwicklung dargestellt, wie der Verteiler 5 im motorischen Betriebsfall die Kolbenkappen 6 auf einem Segment der Kurvenscheibe 2 mit dem Hochdruck ρ des Mediums über Bohrungen 19 im Zylinderblock 1 verbindet. Der grössten übertragbaren Kraft von der Kurvenscheibe 2 auf den Zylinderblock 1 entspricht ein Spalt h = o, d.h. ρ = p. Bei gegebener geometrischer Ausgestaltung der Kolbenkappe 6 legt dies den maximalen Neigungswinkel i der Kurvenscheibe 2 fest, d.h. bei optimaler Auslegung kommt bei maximaler Neigung der Kurve die Rolle gerade noch zur kraftlosen Berührung mit der Wand 15, wie dies in der Fig. 3b dargestellt wird. Bei kleinerem Neigungswinkel i stellt sich dementsprechend eine Spaltkombination ein, die genau den Druck ρ erzeugt, welcher der von der Kurvenscheibe 2 abgegebenen Kraft entspricht (Fig. 3c). Bei sehr kleinem Neigungswinkel i (Fig. 3a) hebt sogar die Kappe 6 von der Wand 15 ab, da ja ρ infolge fehlender Kraftübertragung sehr klein wird und die Reibkraft zwischen der Kappe 6 und der Rolle 8 überwiegt. Die in den Fig. 4 und 5 dargestellte Ausgestaltung der Kombination Kappe/Rolle erlaubt die leichteste Bauweise für höchste Geschwindigkeiten. Hierbei wird auf eine selbsttragende Dicke der Rolle 8 verzichtet, dafür über eine Leitung 20 der Hochdruck ρ in eine Rollenbohrung 21 geführt. Zu diesem Zwecke müssen die Seitendichtplatten 22 und 23 die Kurvenscheibe 2 umklammern, damit das seitliche Spiel 24 und 25 zwecks Begrenzung des Lecks stets aufrechterhalten wird. Der innere Druck gewährleistet also die Formsteifigkeit der Rolle 8, erlaubt jedoch

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eine erhöhte lokale Anschmiegung an der Kontaktstelle 26 zwischen Rolle 8 und Kurvenscheibe 2, wodurch über eine verminderte Hertz'-sehe Pressung eine erhöhte Druckbelastbarkeit erreicht wird.

Bei den in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispielen der gemäss der Erfindung ausgebildeten Kolbenanordnung müssen die Kolbenkappe 6 und der Abstand der Bohrungswände 15, 16 in Drehrichtung sehr genau gefertigt werden, da das Spiel der Kolbenkappe 6 zwischen den Bohrungswänden 15, 16 den Dichtspalt h festlegt, der seinerseits wesentlich das Leck der Kolbenanordnung bestimmt. Die in den weiteren Figuren 6 bis 8 dargestellten und nachstehend erläuterten Ausführungsformen ermöglichen es, auf die Einhaltung enger Toleranzen aller Abmessungen in Drehrichtung zu verzichten. Dies wird dadurch erreicht, dass jede Kolbenkappe im Bereich der beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwände der radialen Bohrung mit nachstellenden Dichtleisten versehen ist und dass der zwischen dem veränderlichen Drosselspalt und der einen Dichtleiste der Kolbenkappe befindliche Zwischendruckraum über Leckspalte zwischen den beiden zur Drehrichtung parallelen Seitenwänden der radialen Bohrung und der Rolle und Kolbenkappe dem Druck des Mediums ausgesetzt ist. Die Bildung eines Dichtspaltes h zwischen der Kolbenkappe und der einen zur Drehrichtung senkrechten Bohrungswand 15 wird somit verhindert, während der als hydrostatische Lagertasche dienende Zwischenraum mit dem Druck ρ lediglich durch Leckfluss des Druckmediums gespeist wird.

In Fig. 6 ist eine Kolbenanordnung dargestellt, bei welcher die Kolbenkappe 6 der Fig. 2 in zwei Dichtleisten 27 und 28 aufgespalten ist. Um eine Verkantung zu vermeiden, sind diese beiden zu Dichtleisten 27, 28 reduzierten Kappenteile durch einen elastischen Halter 29 miteinander verbunden. Der Halter 29 wird seinerseits durch eine Feder 30, die sich am Zylinderblock 1 abstützt, in Richtung zur Rolle 8 gedrückt.

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Die Kurvenscheibe 2, die Kolbenbohrung 3 und die Rolle 8 sind gleich wie beim vorgängig beschriebenen Ausführungsbeispiel. Die Tasche 11 wird durch den Raum zwischen den Dichtleisten 29 und 30 gebildet und steht unter dem gleichen, über die Bohrung 19 im Zylinderblock 1 zugeführten Druck wie die Kolbenbohrung 3. Der Druck ρ im Zwischenraum zwischen der Dichtleiste 29, der Rolle und der Bohrungswand 15 wird durch aus Fig. 6 nicht ersichtliche Leckspalte zwischen den Stirnseiten der Rolle 8 und den diese begrenzenden, zur Drehrichtung parallelen Seitenwänden der Kolbenbohrung 3 (vgl. Fig. 4 und 5) aufrechterhalten, da der Hohlraum der Rolle 8 bzw. die genannten Seitenwände dem Druck ρ des Mediums ausgesetzt sind.

Bei der Kolbenanordnung der Fig. 6 tritt zufolge der Keilwirkung der Dichtleisten 29, 30 eine Erhöhung der Reibkraft auf, so dass diese Anordnung sich nur für mittlere Drücke und kleinere Neigungswinkel i der Kurvenscheibe 2 eignet. In den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 und 8 ist diese störende Keilwirkung dadurch aufgehoben, dass die Dicht- und Stützfunktion der Kolbenkappe gegenüber den Bohrungswänden 15 und 16 getrennt wird.

Gemäss Fig. 7 sind in einem Kappenkörper 31 Dichtleisten 32 und 33 eingelassen, welche die Druckverteilung an den Bohrungswänden 15 und 16 bestimmen. Das durch diese der schematischen Darstellung in Fig. 2 entsprechende Druckverteilung auf den Kappenkörper 31 hervorgerufene Kippmoment wird nun durch die als Stützstege 34 und ausgebildeten oberen Kappenkörperränder aufgenommen. Der Abstand s der Stützstege 34, 35 von der Drehachse der Rolle 8 ist mit dem Abstand b der Dichtleisten 32 und 33 von der Drehachse der Rolle 8 und mit dem maximalen Neitungswinkel i der Kurvenscheibe 2 mathematisch streng gekoppelt, wobei die Kappen der Ausführungsformen der Fig. 1 bis 5 lediglich dem Grenzfall s = b entsprechen.

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Die Kurvenscheibe 2, die Kolbenbohrung 3, die Rolle 8 und die Tasche 11 sind gleich wie für die Kolbenanordnung der Fig. 1 bis 4. Im Kappenkörper 31 befinden sich zwei zusätzliche Bohrungen 36 und 37, die eine korrekte Druckbeaufschlagung zwischen den Stützstegen 34, 35 und den Dichtleisten 32, 33 sichern.

Die Stützkraft braucht nicht von den Bohrungswänden 15 und 16 aufgenommen werden: Ein kleinerer zapfenförmiger, in einer Führungsbohrung 38 angeordneter Fortsatz 39 eines vereinfachten Kappenkörpers 40 genügt hier vollauf (Fig. 8). Dies erlaubt die gedrängteste Bauform überhaupt, da der Engpass bei Radialkolbenmotoren durch die radiale Tiefe der breiten Bohrung, d.h. der Wände 15 und 16 gebildet wird, bestimmt diese doch bei gegebenem Schluckvolumen den Aussendurchmesser des Motors. Dies gilt insbesondere dann, wenn mit Hilfe einer seitlichen Verteilung statt dem zentralen Verteiler 5 der Fig. 1 der Abstand s des Führungsfortsatzes 39 gross gewählt werden kann: Dann reduziert sich der Abstand b infolge der Verknüpfung von s, b und i. Aüsserdem lässt sich durch eine kolbenförmige Ausbildung des Führungsfortsatzes 39 und durch Entlüften der Führungsbohrung 38 durch eine Bohrung 41 eine weitgehende Kompensierung der Reibkraft zwischen dem Kappenkörper 40 und der Rolle 8 erreichen. Der kolbenförmige Führungsfortsatz 39 muss in diesem Fall selbstverständlich dichtend an der Wand der Führungsbohrung 38 anliegen.

Die Kurvenscheibe 2, die Rolle 8, die Tasche 11 und die Dichtleisten 32, 33 sind gleich wie in der Ausführungsform der Fig. 7; die Bohrungswände 15 und 16, die Kolbenbohrung 3 und die Zuführbohrung 19 sind der neuen Geometrie entsprechend leicht verändert.

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Le e rs e i te

Claims

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Patentansprüche

( 1.J Verdrängermaschine mit einem Zylinderblock, der radiale Bohrungen rechteckigen Querschnitts aufweist, in welchen Kolben angeordnet sind, von welchen jeder eine periodisch dem Druck eines Mediums ausgesetzte Kolbenkappe und eine auf der Kolbenkappe gelagerte Rolle aufweist, und mit einer mindestens einen Hub aufweisenden, den Zylinderblock umschliessenden Kurvenscheibe, auf welche sich die Rollen abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass jede Rolle mit einer ersten der beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwände der radialen Bohrungen einen veränderlichen Drosselspalt bildet, und die Kolbenkappe mit mindestens der zweiten der beiden der genannten Seitenwände eine Dichtstelle bildet, wobei der zwischen dem veränderlichen Drosselspalt und der Kolbenkappe längs der ersten Seitenwand befindliche Zwischendruckraum über Leckspalte und im Bereich der Stirnseiten der Rollen die beiden zur Drehrichtung parallelen Seitenwände der radialen Bohrungen über Zuführungen dem Druck des Mediums ausgesetzt sind.
2. Verdrängermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen hohl ausgebildet sind und ihre Hohlräume über Kanäle, welche in den zur Drehrichtung parallelen Seitenwänden münden, mit dem Druck des Mediums beaufschlagt sind.
3. Verdrängermaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kolbenkappe mit Spiel zwischen den beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwänden der radialen Bohrung angeordnet ist, derart, dass die Kolbenkappe mit der ersten der genannten Seitenwände eine Festdrossel bildet und an die zweite der genannten Seitenwände dichtend anliegt.

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4. Verdrängermaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kolbenkappe im Bereich der beiden zur Drehrichtung senkrechten Seitenwände der radialen Bohrung mit nachstellenden Dichtleisten versehen ist und dass der zwischen dem veränderlichen Drosselspalt und der einen Dichtleiste der Kolbenkappe befindliche Zwischendruckraum über Leckspalte zwischen den beiden zur Drehrichtung parallelen Seitenwänden der radialen Bohrung und der Rolle und Kolbenkappe dem Druck des Mediums ausgesetzt ist.
5. Verdrängermaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kolbenkappe aus zwei elastisch miteinander verbundenen Dichtleisten besteht.
6. Verdrängermaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kolbenkappe Stützelemente zur Aufnahme des Kippmomentes des Kolbens aufweist, die an Flächen des Zylinderblocks anliegen und von den Dichtleisten räumlich getrennt sind.
7. Verdrängermaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente Stützstege des Körpers der Kolbenkappe sind, welche sich radial innerhalb der in den Körper der Kolbenkappe eingelassenen, nachstellenden Dichtleisten befinden und welche auf den gleichen Seitenwänden der radialen Bohrung wie die Dichtleisten gleiten.
8. Verdrängermaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper der Kolbenkappe einen sich radial nach innen erstreckenden Fortsatz aufweist, der sich in Drehrichtung seitlich in einer Führungsbohrung des Zylinderblocks abstützt.

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9. Verdrängermaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsfortsatz als in der Führungsbohrung gleitender Kolben ausgebildet ist, wobei die Führungsbohrung über eine Bohrung im Zylinderblock entlüftet ist.

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