DE2708032B2 - Kontinuierlich arbeitende Pulverzuführvorrichtung zur Einspeisung und Abführung von Pulver in das bzw. aus dem Beschichtungsmaterialbett einer elektrostatischen Fluidisierbett-Beschichtungseinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die im Patentanspruch gekennzeichnete Pulverzuführvorrichtung.

Neben den besonders bewährten elektrostatischen Beschichtungsverfahren finden auch Schmclzbeschichtungen, bei denen ungeladene Pulverteilchen auf dem zu beschichtenden Artikel aufgeschmolzen werden, eine weit verbreitete Anwendung, wie dies z. B. in den US-PS 3019126 und GB-PS 1359725 und 993 566 beschrieben wird und wobei es zur Erzielung der Überzugsbildung lediglich notwendig ist, den Fluidisierbettpegel oberhalb des zu beschichtenden Artikels aufrechtzuerhalten. Da Probleme der gleichmäßigen Aufladung und der Konstanthaltung der Ladungsdichte des Beschichtungspulvers dabei nicht auftreten, sind Schmclzbeschichtungsvcrfahrcn zwar vergleichsweise leicht durchführbar, die crzielbaren Ergebnisse vermögen jedoch in bezug auf Rcproduzierbarkeit und in qualitativer Hinsicht nicht voll zu befriedigen.

Bei der Durchführung elektrostatischer Fluidisierbett-Heschiehtungsverfahren, bei denen die Pulverablagerung durch Durchleiten eines vorzugsweise geerdeten Gegenstandes durch eine Wolke aus stark aufgeladenen Pulverpartikeln bewirkt wird, hängt bekanntlich die Beständigkeit der Ablagerungsrate und damit die Qualität der während einer beträchtlichen Zeitspanne erhaltenen Überzüge hochgradig davon ab, daß während dieser Zeitspanne (a) die Dichte der Pulverwolke bei einem beständigen Wert und (b) die Teilchengrößenverteilung der Pulverpartik?,! praktisch konstant gehalten wird.

Zwei Faktoren, welche zu Änderungen in der Pulverwolkenschicht unter konstant gehaltenen Verfahrensbedingungen führen, sind Änderungen im Volumen oder Pegel des Pulvers im Beschichtungsmaterialbett und Änderungen in der Teilchengrößenverteilung des Pulvers mit der Zeit bei zunehmender Dauer des Beschichtungsverfahrens.

Die bekannten Pulverzuführvorrichtungen zur Aufrechterhaltung eines Pulverpegels innerhalb bestimmter Grenzwerte werden in der Regel mit Hilfe eines mechanisch, durch Flüssigkeit oder elektronisch gesteuerten Niveau-Sensors, der innerhalb der Beschichtungseinrichtung angeordnet ist, in Gang gesetzt und versorgen das Beschichtungsmaterialbett intermittierend mit Pulver. Es zeigte sich, daß Niveau-Sensoren auf Änderungen in der Pulverhöhe ungleichmäßig ansprechen. So sind in einigen Fällen Pulverhöhenqnterschiede von etwa 6,5 mm notwendig, um die mechanischen oder Flüssigkeitsmechanismen in Gang zu setzen. Derartige Unterschiede, die in einigen Fällen 20 bis 25% der gesamten Pulverhöhe ausmachen, können mit der Zeit unter sonst konstanten Verfahrensbedingungen zu beträchtlichen Abweichungen in der Dicke der erzielten Überzüge führen.

Außerdem resultiert aus der Notwendigkeit, den Sensor im Innern der Beschichtungseinrichtung anzuordnen, nicht nur ein häufiges Fehlverhalten des Mechanismus aufgrund einer Verstopfung mit Pulver, was wiederum zu noch größeren Schwankungen des Pulverpegels im Beschiclitmngsinitterialbett führt, sondern auch eine Störung der Stabilität der über dem Bett befindlichen Pulverwolke.

Die intermittierende Zugabe von Pulver zu dem Beschichtungsmaterialbett hat eine langsame ÄnderungderTeilchengrößenvertciilungdes Pulvers in dem Bett zur Folge, wobei eine Tendenz zur Verschiebung in Richtung der Bildung schwererer Partikel festzustellen ist.

Dies wiederum verhindert die Anwendung praktisch konstanter Spannung und verlangt die zur Erzielung einer angestrebten Produktqualität erforderlichen Einstellung aufgrund einer Änderung der Purtikelgrößc des auf dem zu beschichtenden Gegenstand abgelagerten Pulvers. Eiinc derartige Situation ist bei der großtechnischen Verfahrensdurchführung mehr als unbefriedigend, insbesondere deshalb, weil dadurch ein häufiges Abstoppen der Produktion veranlaßt wird und das im Bett befindliche unbrauchbare Pulver durch frisches Material ersetzt werden muß.

Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß die intermittierende Zugabe ungeladenen Pulvers zu dem fluidisierten aufgeladenen Pulver zu einem praktisch augenblicklichen Abfall der Durchschnittsladung des Pulvers in dem Materialbctt führt, was eine momentane Verringerung der Dicke des auf dem durch die Pulvcrwolke geleiteten Gegenstand abgelagerten Pulvers zur Folge hat und ein weiteres, für den

Produktionsablauf nicht akzeptables Problem darstellt.

Mit der Vorrichtung nach der Erfindung wird in besonders einfacher und vorteilhafter Weise die Aufrechterhaltung eines konstanten Pulverpegels sowie eine starke Verminderung der Änderungsrate der Teilchengrößenverteilung des in dem Beschichtungspulverbett vorliegenden Pulvers unter Aufrechterhaltung einer praktisch gleichförmigen Pulverwolke über dem Beschichcungsmaterialbett erzielt.

Die Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Pulver direkt in das Beschichtungsmaterialbett entladen oder in eine Vibrationsbescbickungseinrichtung, die ihrerseits in das Beschichtungsmaterialbett entlädt, um Agglomerate aufzubrechen und dadurch praktisch freifließendes Pulver in das Pulverbett einzuführen. Die Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung kann ebenfalls vibriert werden, um das Aufbrechen von Pulveragglomeraten zu fördern.

Das Auslaßende der Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung oder der Vibratio^sbeschikkungseinrichtung ist vorzugsweise nahe einer Pulverbegrenzungswand angeordnet, weiche den Pulverpegel in dem Beschichtungsmaterialbett nicht steuert. In einer Horizontal-Beschichtungsvorrichtung wird das Auslaßende der Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung oder der Vibrartionsbeschickungseinrichtung zweckmäßigerweise nahe der Eintrittsstelle des zu beschichtenden Gegenstandes in die Beschichtungskammer angeordnet, wohingegen in einer Vertikal-Beschichtungsvorrichtung das Auslaßende einfach in der Nähe des Zentrums einer den Pulvcrpegel im Beschichtungsmaterialbett nicht steuernden Pulverbegrenzungswand angebracht wird, wird eine Prellplatte vorgesehen zur anfänglichen Ablenkung des in das Beschichtungsmaterialbett eintretenden Pulvers weg vom Beschichtungsbereich, um eineoptimale Aufladung des Pulvers vor dessen Ablagerung zu erleichtern.

Zur Pulverauffangeinrichtung gehört eine Verlängerung mindestens einer Seitenwand der Beschichtungskammer, ferner ein nach unten geneigter Boden oder Bodenteil für diese Wandverlängerung, welcher an der Oberkante jeder den Pulverpegel im Beschichtungsmaterialbett steuernden Pulvcrbegrenzungswand befestigt ist, sowie eine öffnung am unteren Ende des geneigten Bodentcils, durch welche das Überschüssige Pulver abfließt.

Die Pulverbegrenzungswand oder -wände für das Beschichtungsmaterialbett, welche den Pulverpegel in dem Bett steuern, sind ferner in der Höhe verstellbar ausgestaltet, so daß der Pulverpegel des Beschichtungsmaterialbettes variiert werden kann.

Die Erfindung wird durch die Zeichnung näher veranschaulicht. Es zeigen

Fig. 1 und 2 Vorder- bzw. Seitenansicht einer Horizontal-Beschichtungsvorrichtung,

Fig. ^ eine perspektivische Ansicht des Beschichtungsmaterialbettes von oben, und

Fig. 4 und 5 Vorder- bzw. Seitenansichten einer Vertikal- Meschichtungsvorrichtung.

Aus den Fig. I und 2 ist eine Pulveraufbewahrungs- und -ahgabceinrichtung 10 ersichtlich, bei der es sich um eine volumetrische Standard-Schncckcntransportvorrichiun^ handeln kann mit einem oszillierenden Blattrührer zur Verhinderung des Zusammenhackens von Pulver und einer Lieferschnecke zum

Transport des Pulvers durch den zylindrischen Auslaß 12 der Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung, Selbstverständlich ist jede geeignete Pulveraufbewahrungs- und -abgabeeinrichtung bekannten Typs verwendbar. Der Auslaß der Einrichtung 10 entlädt das Pulver in einen Trichter 14, der sich in eine Vibrationsbeschickungseinrichtung 16 entleert, die zum Aufbrechen von Agglomeraten dient und somit praktisch freifließendes Pulver ausstößt. Der Auslaß der Vibrationsbescbjckungseinrichtungentlädt das Pulver in einem durch die Prellplatte 18 gebildeten abgeschirmten Abschnitt im Innern des elektrostatischen Fluidisierbett-Beschichtungsraaterialbettes 19, wie z. B. Fig. 3 deutlich erkennen läßt. Der Zweck der Prellplatte 18 ist es, das in das Beschichtungsmaterialbett eintretende Pulver anfänglich wegzuleiten vom Beschichtungsbereich, um eine optimale Aufladung des Pulvers vor dessen Ablagerung zu erleichtern. In einer Horizontal-Beschichtungsvorrichtung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Typs wird das Pulver nahe der Eintrittsstelle des zu beschielenden Gegenstandes in eine Beschichtungskammer 2t zugeführt. Es verdient hervorgehoben zu werden, daß die Verwendung einer Vibrationsbeschickungseinrichtung 16 fakultativ ist und daß die Pulveraufbewahrungs- und -abgah-einrichtung das Beschickungsmaterial direkt in das Pulverbett 19 entladen kann, vorausgesetzt, daß das Pulver in einer pratkisch nicht-agglomerierten Form vorliegt.

Die elektrostatische Fluidisierbett-Bcschichtungskammer 20 ist am Oberteil der Druckluftkammer 22 der Beschichtungsvorrichtung befestigt. Die Seitenwände 24 der Beschichtungskammer 20 liegen in der gleichen Ebene wie die Seitenwände 26 der Luftkammer 22, wohingegen die Begrenzungswände 28 der Beschichtungskammer 20, durch welche die zu beschichtenden Gegenstände, z. B. das Substrat 30, eintreten und austreten, über die Begrenzungswände 32 der Luftkammer 22 hinausragen. Der Oberteil der Luftkammer ist mit einer porösen Platte abgeschlossen, durch welche ein geeignetes Gas geschickt wird zur Fluidisierungdes Pulverbettes in üblicher bekannter Weise. Die poröse Platte ist in einem vorbestimmten Abstand unterhalb der Oberkante der Wände der Luftkammer 22 angeordnet und der obere Teil dieser Wände bildet die Pulverbegrenzungswände für das Beschichtungsmaterialbett. Die Höhe mindestens einer dieser mit dem Bezugszeichen 36 versehenen Begrenzungswände bestimmt den Pulverpegel in dem Beschichtungsmaterialbett. Der Überlauf an überschüssigem Pulver des Beschichtungsmaterialbettes fließt einen an der Seite der Begrenzungswand 36 befestigten geneigten Boden 38 hinab und durch geeignete öffnungen 40 in einen (nicht gezeigten) Pulverauffangbehälter. Wird Pulver in das Beschichtungsmaterialbett nahe einer den Pulverpege^ im Bett steuernden Wand zugeführt, so ist vorzugsweise eine Verlängerung 41 vorgesehen, um frisch eingespeistes Pulver vom Überlaufen hinab am geneigten Boden 38 zu hindern.

Die in den Fig. 4 und 5 dargestellte Vertikal-Be» schichtungsvorriclitung ist ähnlich der in deii Fig. 1 und 2 gezeigten Beschichtungsvorrichtung, jedoch mil der Ausnahme, daß der oder die zu beschichtenden Gegenstände 42 am Boden einer Luftkammer 43 eintreten und durch eine Kammer 44 geleitet werden, die im Innern dieser Luftkammer vorgesehen ist und sich ein kurzes Stück über das fluidisiertc Bett 45 hin-

aus erstreckt Das Substrat tritt durch die Decke der Beschichtungskammcr 46 wieder aus. Der Pulverzuführmechanismus ist identisch mit demjenigen, der im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 erläutert wurde und mit denselben Bezugszeichen versehen ist. Die Wände 48 der Beschichtungskammer 46 liegen in gleicher Ebene wie die Wände 50 der Luftkammer mit Ausnahme der Vorsprünge 52 an den einander gegenüberliegenden Wänden der Beschichtungskamnv;r. Diese Vorsprünge umfasen einen geneigten Boden 54, der an der Seite der Begrenzungswände 56 befestigt ist, und öffnungen 58, die das Abfließen von überschüssigem Pulver aus dem Beschichtungsmaterialbett ermöglichen über die Begrenzungswände 56, welche den Begrenzungswänden 36gemäß der in den Fig: 1 und 2 veranschaulichten Ausführungsform entsprechen.

Vor Beginn der Beschichtungsoperation wird das Beschichiungsmaieriaibeii mii genügend Fuiver gefüllt, um sicherzustellen, daß während der bei der Fluidisiserung eintretenden Expansion die Möglichkeit zum Überlaufen besteht. Danach wird Pulver zum Beschichtungsmaterialbett aus der Pulverzuführvorrichtung kontinuierlich bei solcher Beschickungsrate zugegeben, daß diese Überlaufbedingungen während der gesamten Beschichtungsoperation eben gerade aufrechterhalten werden. Auf diese Weise wird in dem Bett ein konstanter Pulverpegel sichergestellt, ohne eine zu große Pulvermenge rezyklisieren zu müssen.

Der überlauf von Pulver wird vorzugsweise entweder an einer oder an beiden Pulverbegrenzungs-Stirnwänden, welche den Pulverpegel des Bettes steuern, bewirkt, unter Herabfließendes Pulvers auf den abgeschrägten Böden, von wo es zur Wiederverwendung durch die in geeigneter Weise angeordneten öffnungen geleitet wird. Es ist offensichtlich, daß die Menge an Pulver, die zur Erzielung eines Überlaufs erforderlich ist, eine Funktion darstellt des fludisierenden Luftdrucks oder Luftflusses, der den Expansionsgrad in dem Pulverbett reguliert, und der Höhe der Begrenzungswände des Pulverbettes. Die Pulverbegrenzunswände, weiche den Pulverpegel steuern, sind in der Höhe verstellbar ausgestaltet, um den Pulverpegel im Bett zu ändern und den speziellen Erfordernissen anzupassen.

Es zeigt sich, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen kontinuierlichen Pulverzuführ-Überfließsystems, bei dem der Pulverpegel konstant gehalten wird, die Stabilität der Pulverwolkendichte in der Beschichtungskammer merklich verbessert und die Überzugsdicke beständiger ist im Vergleich zu den unter Verwendung üblicher bekannter Mittel erhaltenen Ergebnisse. In mechanischer Hinsicht funktioniert die erfindungsgemäße Vorrichtung besser, beständiger und verläßlicher als bekannte Systeme, die sich eines Niveau-Sensors oder Niveau-Fühlers bedienen.

Es zeigte sich ferner, daß Teüchengrößenverteilungs-Schwankungen des in dem Beschichtungsmaterialbett befindlichen Pulvers merklich vermindert sind in unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführten Versuchsansätzen im Vergleich zu Versuchsansätzen, die sich bekannter Pulverzuführsysteme bedienen. Die Änderung der Teilchengrößenverteilung mit zunehmender Beschichtungsdauer, wie sie bei bekannten Beschichtungsoperationen, insbesondere bei Pulvern mit breiter Teilchengrößenverteilung auftritt, ist auf die bevorzugte Ablagerung der feineren Partikel, insbesondere in den Anfangsstadien der Beschichtungsoperation, und ebenso auf höhere Verluste an diesen Partikeln im Pulver-Wiedergewinnungssystem zu-■> rückzuführen. In bekannten Pulverzuführsystemen, bei denen frisches Pulver dem Bett nur intermittierend zugegeben wird, ist die Verminderung des Prozentsatzes an feineren Partikeln und deshalb die Änderung der Teilchengrößenverteilung beträchtlich größer als

in bei kontinuierlicher Zuführung frischen Pulvers zu dem Beschichtungsmaterialbett. Demzufolge nimmt die Pulverwolkendichte rasch ab und die Überzugsdicke verringert sich entsprechend.

Ein weiterer wichtiger Befund ist der, daß die kon-

> tinuierliche Dauereinspeisung eines praktisch desagglomerierten Pulvers im Gegensatz zu der bekannten intermittierenden Einspeisung eines großen Volumens an etwas agglomeriertem Pulver den zwischenzeitlich tiimfeienücn Züsümmciuäi! ucf rüiVcrwöikc

•o ausschaltet, der zu Beginn einer intermittierenden Einspeisung auftritt und vermutlich auf die große Masse an zu diesem Zeitpunkt eingebrachtem ungeladenem Pulver zurückzuführen ist.

Das folgende Beispiel soll die Erfindung näher er-

J-. läutern, ohne sie zu beschränken. Als zu beschichtender Gegenstand wurde ein elektrischer Kupferleiter verwendet, und die erfindungsgemäß erzielbaren überrasch :nden Vorteile wurden mit den unter Verwendung bekannten Beschichtungsmethoden erziel-

!Ii ten Ergebnissen verglichen.

Beispiel

In Vergleichsversuchen wurde die durchschnittliche Überzugsdicke bestimmt, die zu verschiedenen Zeiten

r. erhalten wurde unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Pulverzuführvorrichtung gemäß der Erfindung bzw. einer bekannten, mit Niveau-Sensor ausgestatteten, intermittierend einspeisenden Vorrichtung gemäß dem Stand der Technik. Nach der Ho-

4(i rizontal-Beschichtungsmethode wurde ein ionomeres Harz auf einen runden Kupferleiter aufgebracht. Die Verweilzeit des Leiten in der Beschichtungsvorrichtung betrug 0,8 Sekunden, und die Dickenmessungen der aufgeschmolzenen Überzüge wurden zu den in der

,-> folgenden Tabelle I angegebenen Zeitpunkten durchgeführt. In Tabelle I sind auch die erhaltenen Ergebnisse aufgeführt, welche den Durchschnittswert aus 18 Ablesungen auf einem Längsabschnitt des Prüflings von etwa 30 m darstellen.

'" Tabelle I

Zeitintervall	Überzugsdicke	in mm/Seite
(min)	Stand der	erfindungsgemäß
	Technik
1	0,203	0,203
10	0,178	0,229
20	0,203	0,203
30	0,152·)	0,203
35	0,178	—
40	0,152·)	0,203
45	0,152	0,178
55	0,127*)	0,178
60	0,152	0,203

*) Die Messungen wurden durchgeführt bei minimalem Pulverpegel im Beschichtungsmaterialbett zum Unterschied von den übrigen Messungen dieser Spalte, welche dann erfolgten, wenn der Pulverpegel bei oder nahe dem Maximum lag.

Die Ergebnisse zeigen, daß die Dicke der erfindungsgemäß erzielten Überzüge mit zunehmender ßeschichtungsdauer praktisch konstant blieb, wohingegen bei Verwendung der bekannten Bcschichtungstechnik eine merkliche Verminderung der durchschnittlichen Beschichtungsdicke bereits nach kurzer Beschichtungszeit festzustellen ist. Diese Dickenverminde ' ng mit der Zeit hält bei Verwendung des intermittierenden Beschickungssystems an und macht eine Anpassung und Neueinstellung der Verfahrensparameter notwendig und gegebenenfalls uogar einen Ersatz des Pulvers in dem Beschichtungsmaterialbett.

Die Ergebnisse zeigen ferner die Schwankung der Überzugsdicke mit der etwa 3 mm betragenden Änderung des Pulverpegels, die durch die intermittierende Pulverzugabe verursacht wird.

In weiteren Versuchen wurde die Teilchengrößen-

9 ^M tVIIUIfft ^* Vl Ψ ^t 9Ύ %- T f^ Γ^* 1 ^* f f β W Ψ ^M t/VUttlllllllt \Λ11\R

zwar zu Beginn des Einbringens in das Beschichtungspulverbett und nach 1 Stunde kontinuierlicher Beschichtungsoperation unter Verwendung der erfindungsgemäßen bzw. der bekannten Vorrichtung. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt.

Die Tabelle zeigt ferner die Ergebnisse von Teilchengrößenbestimmungen nach 16 Stunden langer kontinuierlicher Verfahrensdurchführung unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Pulverzuführvorrichtung.

Tabelle II Partikelgrößenverteilung in Gew.-%

Siebgröße	149	zu Beginn	. erf .-	nach I	i.0 Min.	nach 16
(Mikron)	105	St.d.T	gem.	St.d.T	'. erf.-	Std. erf.-
	74		0		gem.	gem.
> 177	37	0	0	0	0	0
< 177 >		0	0,9	0	0	0
< 149 >	0	10.9	1,3	0,7	1,2
< 105 >	8,8	53,7	16,8	12,8	12,7
< 74 >	51,4	34,3	58,9	53,3	52,7
< 37	39,3	23,8	33,2	33,4

St. d.T. = Stand der Technik erf.gem. = erfindungsgemäB

Die Ergebnisse zeigen, daß das nach 1 Stunde langer Beschichtungsoperation gemäß Stand der Technik in dem Beschichtungsmaterialbett verbleibende Pulver einen Anstieg im Gewicht der größeren Partikel

i piantiin.il ινι>ιιη» rilluvi UlIg UbI

-Ό chengrößenverteilung des erfindungsgemäß im Beschichtungsmaterialbett verbleibenden Pulvers festzustellen ist. Noch überraschender ist der Befund, daß nach 16 Stunden langer kontinuierlicher Beschichtungsoperation noch immer keine merkliche Ände-

r> rung der Teilchengrößenverteilung bei Verwendung der erfindungsgemäßen Pulverzuführvorrichtung erfolgt. Auf diese Tatsache sind die in Tabelle I wiedergegebenen überraschend vorteilhaften Ergebnisse bezüglich konstanter Überzugsdicke offensichtlich zu-

M) rückzuführen. Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Kontinuierlich arbeitende Pulverzuführvorricbtung zur Einspeisung und Abführung von Pulver in das bzw, aus dem Beschichtungsmaterialbett einer elektrostatischen Fluidisierbett-Bescbichtungseinrichtung, bei der ein zu beschichtender Gegenstand durch eine Wolke aus elektrostatisch geladenen, oberhalb dem Fluidisierbett befindlichen Partikeln geleitet wird unter Aufrechterhaltung einer praktisch gleichförmigen Pulverwolke über dem Bett, mit einer Pulveraufbewahrungsund -abgabeeinrichtung zur kontinuierlichen Einspeisung von Pulver in praktisch nicht-agglomerierter Form in das Beschichtungsmaterialbett und mit Pulverbegrenzungswänden zur Umschließung des Materialbettes der Beschichtungseinrichtung während der Fluidisierung und zur Aufrechterhaltung einer konstanten Fluidisierbetthöhe, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung des in die Beschichtungskammer eintretenden Puiverstromes und damit zur Erzielung einer optimalen Aufladung des Pulvers vor dessen Ablagerung eine oder mehrere Prellplatten (18) vorgesehen sind, daß zur Aufrechterhaltung einer konstant einstellbaren Fluidisierbettböhe mindestens eine der Pulverbegrenzungswände (36,56) verstellbar ist und mit ihrer Höhe den Pulverpegel im Beschichtungsmaterialbett durch ein gleichmäßiges Überlaufen überschüssigen Pulvers über die gesamte Längi. dieser Pulverbegrenzungswand bestimmt, und daß zürn Sammeln dieses abfließenden Pulvers an der den Pulverpegel bestimmenden Begrenzungswand (36,56) eir von derselben weg nach unten geneigten Bodenteil (38, 54) mit am unteren Ende befindlicher Öffnung (40,58) zu einer Pulverauffangeinrichtung vorgesehen ist.