DE2702081A1

DE2702081A1 - Verfahren zur regeneration von aktivkohle und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2702081A1
Application number: DE19772702081
Authority: DE
Inventors: Yasuo Koseki; Azuma Nakaoka; Sankichi Takahashi
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd; Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Showa Denko Materials Co ltd
Priority date: 1976-01-19
Filing date: 1977-01-19
Publication date: 1977-10-20
Also published as: JPS5288291A; JPS5437077B2

Description

Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle und Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Erfindungsgemäß gelingt insbesondere eine wirksame und zweckmäßige Regeneration von fein granulierter oder pulverförmiger Aktivkohle.
Aus Gründen des Umweltschutzes hat in letzter Zeit dle Entfernung von Schadstoffen aus Industrieabwässern und Industrieabgasen eine zunehmende Bedeutung gewonnen. Bei einer Reihe von Verfahren zur Behandlung von Abwässern und Abgasen wird vorzugsweise Aktivkohle eingesetzt, da diese eine sehr hohe Adsorptionskapazität aufweist. Nach einer Auslastung dieser Adsorptionskapazität ist es jedoch nötig, eine Desorption der "gesättigten" Aktivkohle durchzuführen und ihre hohe Adsorptionskapazität wieder herzustellen. Jedoch nimmt durch häufige Adsorptions- und Desorptionsvorgänge die Adsorptionskapazität allmählich ab. Bei speziellen, zu adsorbierenden Stoffen ist es schwierig, die Desorption auf einfache Weise durchzuführen. Iii derartigen Fällen ist es notwendig, zur Herstellung der hohen Adsorptionskapazität die Aktivkohle zu regenerieren.
Aktivkohle kann pulverförmig oder als Granulat vorliegen. Pulverförmige Aktivkohle hat den Vorteil, daß sie billig ist und eine hohe Adsorptionsgeschwindigkeit aufweist. Nachteile von pulverförmiger Aktivkohle bestehen darin, daß sie nur sehr schwierig abzutrennen oder zu regenerieren ist. Demzufolge werden in der Technik vorwiegend Festbettverfahren unter Verwendung von granulierter Aktivkohle angewendet. Bisher entwickelte Wärmeregenerationsverfahren befassen sich mit der Regeneration von granulierter Aktivkohle.
In letzter Zeit wurde das Augenmerk aber stärker auf die vorgenannten Vorteile von pulverförmiger Aktivkohle, d.h. die geringen Kosten und die hohe Adsorptionsgeschwindigkeit, gerichtet, so daß ein Bedarf nach Einsatz von pulverförmiger Aktivkohle besteht.
Wie bereits erwähnt, ergeben sich aber bei Verwendung von pulverförmiger Aktivkohle Probleme mit der Regeneration. Wird beispielsweise ein übliches Wirbelschicht-Regenerationsverfahren unter direktem Erhitzen zur Regeneration von pulverförmiger Aktivkohle angewendet, so fliegt die pulverförmige Aktivkohle weg und es entstehen Verbrennungsverluste.
Wie bereits erwähnt, weist pulverförmige Aktivkohle eine hohe Adsorptionsgeschwindigkeit (Reaktionsgeschwindigkeit) auf. Somit weist sie auch eine hohe Verbrennungsgeschwindigkeit auf. Aus diesem Grund sind Verfahren unter direktem Erhitzen, bei denen die Regeneration in einer Atmosphäre mit einem großen Gehalt an oxidierendem Gas durchgeführt wird, wie dies bei der Regeneration von granulierter Aktivkohle der Fall ist zur Regeneration von pulverförmiger Aktivkohle nicht geeignet. Die dabei auftretenden Verbrennungsverluste lassen sich nämlich nicht vermeiden. Aus diesem Grund muß die Regeneration von pulverförmiger Aktivkohle unter Kontrolle der Menge an oxidierendem Gas entsprechend einem Verfahren unter indirektem Erhitzen durchgeführt werden. Genauer gesagt, wird dabei die zu regenerierende pulverförmige Aktivkohle in einen Drehofen gegeben und indirekt von der Außenseite des Drehofens durch ein Verbrennungsgas erhitzt. Dabei wird die pulverförmige Aktivkohle während des Erhitzungsvorgangs im Drehofen bewegt. Es wurde durch Versuche festgestellt, daß bei einem Transport von pulverförmiger Aktivkohle in vollständig trockenem Zustand, d.h. bei einem stark vermindertem Wassergehalt, ein Wegfliegen unvermeidlich ist. Um derartige Zerstreuungsvorgänge von Aktivkohle während des Transports zu vermeiden, ist es notwendig, am Transportsystem zusätzliche komplizierte Einrichtungen anzubringen. Da die Regenerationsbehandlung bei hohen Temperaturen durchgeführt wird, müssen diese zusätzlichen Einrichtungen auch eine hohe Wärmebeständigkeit aufweisen. Aus diesem Grund ist ein üblicherweise für granulierte Aktivkohle angewendetes Transportverfahren, bei dem ein Gefäß in stationärem Zustand gehalten wird, während nur die Aktivkohle unter Verwendung eines Drehofens, einer Schnecke oder dergl. bewegt wird, zum Transport von pulverförmiger Aktivkohle nicht geeignet.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein glatt ablaufendes Regenerationsverfahren für Aktivkohle zur Verfügung zu stellen, bei dem ein Wegfliegen oder Zerstreuen der Aktivkohle während der Regeneration, während der Entnahme der regenerierten Aktivkohle aus dem Regenerationsgefäß oder während des Einbringens der regenerierten Aktivkohle in Wasser vermieden wird. Ferner soll bei diesem Verfahren eine sekundäre Umweltverschmutzung durch Abgase, die bei der Regeneration von Aktivkohle entstehen, vermieden werden.
Insgesamt gesehen, soll durch die Erfindung ein Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle unter optimalen Bedingungen zur Verfügung gestellt werden. Ferner soll die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens schaffen.
Erfindungsgemäß wird die zu regenerierende Aktivkohle in ein Gefäß gefüllt, das durch einen Verbrennungsgasstromkanal zu einem Verbrennungsgaseinlaß bewegt wird. Die im Gefäß befindliche pulverförmige Aktivkohle wird erhitzt und regeneriert und das dabei gebildete Abgas wird aus dem Gefäß entfernt. Nachdem das Gefäß den Verbrennungsgaseinlaß durchlaufen hat, wird es gekühlt und die regenerierte pulverförmige Aktivkohle wird aus dem Gefäß entfernt und in einen Wasserbehälter eingespeist.
Ein Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das mit der Aktivkohle gefüllte Gefäß in Querrichtung durch eine Heizvorrichtung bewegt wird, wobei ein Wegfliegen oder eine Zerstreuung der Aktivkohle während des Transports verhindert und der Transportvorgang erleichtert werden kann.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die zu regenerierende Aktivkohle vorerhitzt und anschließend in ein Regenerationsgefäß gefüllt wird, wobei ein damit einhergehendes Wegfliegen oder eine Zerstreuung der Aktivkohle verhindert werden kann.
Ferner wird erfindungsgemäß die aus dem Regenerationsgefäß entfernte Aktivkohle in entsprechender Weise mit Feuchtigkeit versetzt, so daß ein Wegfliegen oder eine Zerstreuung der regenerierten Aktivkohle verhindert werden kann, wenn sie zur Wiederverwendung in Wasser geworfen wird.
Schließlich wird erfindungsgemäß Aktivkohle, die zur Behandlung einer Verunreinigungen enthaltenden Flüssigkeit verwendet worden ist und die diese Verunreinigungen in adsorbiertem Zustand enthält, in ein Regenerationsgefäß gefüllt, wobei die Bedingungen zum Erhitzen der Aktivkohle je nach der Konzentration der adsorbierten Verunreinigungen eingestellt und kontrolliert werden. Dadurch läßt sich eine besonders wirkungsvolle Regeneration von Aktivkohle erzielen.
Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle, die sich zur Ausführung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet.
Fig. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1.
Fig. 3 ist ein Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2.
Fig. 4 ist ein teilweiser Längsschnitt, der ein an der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle angebrachtes Gefäß zeigt.
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die die Umgebung eines in Fig. 2 gezeigten Motors 32 zeigt.
Fig. 6 erläutert die Arbeitsweise eines Betätigungsstabes zum Öffnen und Schließen eines in Fig. 2 gezeigten Ventils 50.
Fig. 7 erläutert die Arbeitsweise eines Betätigungsstabes zum Öffnen und Schließen eines Deckels einer in Fig.4 abgebildeten Einfüllöffnung für Aktivkohle.
Fig. 8 ist ein teilweiser Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle, wobei eine Einrichtung zum Vorerhitzen von pulverförmiger Aktivkohle vorgesehen ist.
Das Diagramm der Fig. 9 erläutert die Beziehung zwischen dem Wassergehalt von pulverförmiger Aktivkohle und ihrem Streuungsgrad.
Das Diagramm der Fig. 10 erläutert die Beziehung zwischen der Adsorptionskapazität von pulverförmiger Aktivkohle und der Regenerationszeit.
Das Diagramm der Fig. 11 erläutert die Beziehung zwischen der Adsorptionskapazität von zu von pulverförmiger Aktivkohle und der Konzentration an Verunreinigungen in einer zu reinigenden Flüssigkeit.
Die Figuren 12 und 13 zeigen Fließbilder von weiteren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle.
Nachstehend wird anhand der Figuren 1, 2 und 3 eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert.
In der Draufsicht von Fig.1 sind die unten angeordneten Hauptteile einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle gezeigt. Diese Vorrichtung umfaßt ein Gefäß 3, in das pulverförmige Aktivkohle 2 gefüllt wird, einen Regenerationsofen 18, eine Bewegungsvorrichtung 30 und ein Rohr 35 zum Abziehen von pulverförmiger Aktivkohle. Das Gefäß 3 weist ein eigentliches Gefäß 4 und einen am oberen Teil des eigentlichen Gefäßes 4 angebrachten Deckel 5 auf. Am Deckel 5 sind eine Einfüllöffnung 6 für pulverförmige Aktivkohle, eine Gasaustrittsöffnung 13 und eine Entnahmeöffnung 14 für pulverförmige Aktivkohle vorgesehen. Am Mittelteil des Deckels 5 ist ein Zylinder 8 angebracht. In diesen Zylinder 8 ist eine Drehwelle 10 80 eingesetzt, daß die Welle 10 das eigentliche Gefäß 4 erreicht. An der Außenseite des Gefäßes 3 ist ein Motor 11 mit dem anderen Ende der Drehwelle 10 verbunden. Die Drehwelle 10 wird von einem im oberen Teil des Zylinders 8 angebrachten Lager 17 getragen. Ein Dichtungsteil 12 ist im unteren Teil des Zylinders 8 angebracht, wodurch das Gefäß 3 luftdicht verschlossen wird. Eine Trageplatte 36 ist am oberen Ende der Einfüllöffnung 6 für pulverförmige Aktivkohle angebracht. Auf der Öffnung 6 ist ein Deckel 7 angeordnet. Dieser Deckel 7 ist mittels eines Stifts 37 drehbar an der Trageplatte 36 befestigt, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Am Deckel 7 sindStiftel5 und 16 angebracht.
Der Regenerationsofen 18 weist eine ringförmige Gestalt auf. Am Regenerationsofen 18 ist eine ringförmige, nach oben offene Nut 19 vorgesehen. Ein Brenner 20 ist über ein Rohr 21 mit der ringförmigen Nut 19 verbunden. Mit den Brenner 20 sind ein Brennstoffrohr 22 und ein Luftrohr 23 verbunden. Ein Ende eines Rohrs 38 ist mit dem Luftrohr 23 verbunden, während das andere Ende des Rohrs 38 mit der ringförmigen Nut 19 verbunden ist. In der ringförmigen Nut 19 ist ein Abgasrohr 25 vorgesehen, das mit einem Kamin 26 verbunde ist. Eine Dichtungsbürste 24 ist in der ringförmigen Nut 19 zwischen dem Teil, wo das Rohr 38 angebracht ist, unddem Teil, wo das Abgasrohr 25 angebracht ist, vorgesehen.
Der Regenerationsofen 18 befindet sich auf einem Tragegestell LIO, das auf einer Bodenfläche 39 steht. Wasser 28 wird in einen Breibehälter 27, der sich auf dem Tragegestell 40 befindet, gefüllt.
Der Umfang des Breibehälters 27 ist vom Regenerationsofen 18 umgeben.
Die Bewegungsvorrichtung 30 ist oberhalb des Regenerationsofens 18 und des Breibehälters 27 angeordnet. Die Bewegungsvorrichtung 30 umfaßt eine Drehplatte 31 und einen Motor 32. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, befindet sich die Drehplatte 31 auf einem Lager 34, das am oberen Teil des Behälters 27 angebracht ist. Die Drehplatte 31 umfaßt ein zylindrisches Teil 43, ein mit dem oberen Teil des zylindrischen Teils 43 verbundenes Plattenteil 42 und ein ringförmiges Plattenteil 43. Das Plattenteil 42 befindet sich auf dem Lager 34. Am oberen Teil des zylindrischen Teils 43 ist ein Loch 42. In diesem Loch 42 wird ein Motorbefestigungsteil 44 im unteren Teil des Plattenteils 42 gebildet. Ein Motor 32 ist mit einer Schraube 45 am Motorbefestigungsteil 44 befestigt.
Am Motor 32 ist ein Getriebeelement 33 angebracht, das im Eingriff mit einem Getriebeelement 29 steht, das am Umfang des Breibehälters 27 in dessen oberem Teil angeordnet ist. Das ringförmige Plattenteil 43 der Drehplatte 31 weist 8 darauf angebrachte Gefäße 3 auf. Der untere Teil der Gefäße ist in die ringförmige Nut 19 eingesetzt. Eine Anordnung ist möglich, bei der der Motor 32 oberhalb des Breibehälters 27 angeordnet ist, das Getriebeelement 29 innerhalb des zylindrischen Teils 43 angeordnet ist und das am Motor 32 angebrachte Getriebeelement 33 in Eingriff mit dem Getriebeelement 29 steht.
Am Plattenteil 42 der Drehplatte 31 ist eine Pumpe 46 angeordnet.
Ein in den Breibehälter 27 eingesetztes und dac Plattenteil 42 durchstoßendes Wasserzufuhrrohr 48 ist durch die Pumpe 46 mit einer Ausstoßvorrichtung 47 verbunden. Ein mit der Ausstoßvorrichtung 47 verbundenes Spritzrohr 49 durchstößt das Plattenteil 42 und erreicht das Innere des Breibehälters 27. Ein Abzugsrohr 35 für pulverförmige Aktivkohle, das mit der Entnahmeöffnung 14 für pulverförmige Aktivkohle des Gefäßes 3 verbunden ist, ist mit der Ausstoßvorrichtung 47 über ein Ventil 50 verbunden. Ein Trageelement 52 ist am Plattenteil 42 angebracht. Ein Kühler 51 ist am Trageelement 52 oberhalb der Pumpe 46 und der Ausstoßvorrichtung 47 angebracht. Am oberen Teil des Kühlers 51 ist eine drehbare Dichtungseinrichtung 53 angebracht. Ein mit der Gasaustrittsöffnung 13 des Gefäßes 3 verbundenes Rohr 54 ist über ein Ventil 55 mit dem Kühler 51 verbunden. Ein an der drehbaren Dichtungseinrichtung 53 angebrachtes Rohr 56 ist mit dem Brenner 20 verbunden. Eine Beschickungsvorrichtung 57 ist so angeordnet, daß sie sich oberhalb der Aktivkohle-Einfüllöffnung 6 des Gefäßes 3 befindet. Die Beschickungsvorrichtung 57 ist mit einem mit pulverförmiger Aktivkohle gefüllten Trichter 58 verbunden.
Betätigungsstäbe 59A, 59B, 61A, 61B, 62A und 62B sind an der Oberseite des Regenerationsofens 18 mit einem Abstand vom Umfang der Drehplatte 31 angebracht. Diese Betätigungsstäbe sind vom Befestigungsteil des Rohrs 21 im Regenerationsofen 18 in Richtung zum Befestigungsteil des Gasabzugsrohrs 25 in der Reihenfolge 59B, 61A, 62A, 61B, 62B und 59A angeordnet.
Wenn sich der Motor 32 dreht, wird das Getriebeelement 33, in mit dem Getriebeelement 29 in Eingriff stehendem Zustand entlang dem Getriebeelement 29 bewegt. Bei dieser Bewegung des Getriebeelements 33 wird die Drehplatte 31 gedreht, wodurch sich die Gefäße 3 in der ringförmigen Nut 19 bewegen. Die Drehplatte 31 wird in der durch den Pfeil 66 in Fig. 1 angegebenen Richtung gedreht. Wenn das Gefäß 3 in der in Fig. 1 mit I angegebenen Stellung ankommt, wird eine vorbestimmte Menge an pulverförmiger Aktivkohle aus dem Trichter 58 in das Gefäß 3 eingespeist. Dies geschieht mittels der Beschickungsvorrichtung 57 durch die Aktivkohle-Einfüllöffnung 6. Bevor das Gefäß 3 in der Stellung I ankommt, wird der Deckel 7 geöffnet, wie in Fig. 7 gezeigt ist.
Bevor das Gefäß 3 in der Stellung II ankommt, wird der Deckel 7 durch den Betätigungsstab 62B betätigt, wodurch das Einfüllloch 6 für pulverförmige Aktivkohle geschlossen wird. Anschließend wird das Ventil 55 durch den Betätigungsstab 59A betätigt, d.h.
geöffnet. Die Betätigung des Deckels 7 und des Ventils 55 wird nachstehend im einzelnen erläutert. Während das Gefäß 3 durch die Drehung der Drehplatte 31 von der Stellung II in die Stellung III transportiert wird, wird es durch das in die ringförmige Nut in die durch den Pfeil 67 angegebene Richtung einströmende Verbrennungsgas 68 erhitzt. Dieses Verbrennungsgas 68 entsteht durch Verbrennung eines Brennstofföls (Kerosin), das durch das Brennstoffrohr 22 in den Brenner 20 eingespeist wird. Verbrennungsluft wird durch das Luftrohr 23 in den Brenner 20 eingeführt. Das im Brenner 20 gebildete Verbrennungsgas wird durch das Rohr 21 in die ringförmige Nut 19 geleitet. Während das Gefäß 3 die Stellungen II und III passiert, wird ein Rührblatt mit geringer Drehzahl (etwa 1 U/min) gedreht, so daß die pulverförmige Aktivkohle im Gefäß 3 gleichmäßig erhitzt und regeneriert wird. Die Drehung des Rührblatts 9 erfolgt durch die Drehkraft des Motors 11, die durch die Drehwelle 10 übertragen wird. Dampf, der durch Erhitzen der pulverförmigen Aktivkohle 2 entsteht, wird durch die Gasaustrittsöffnung 13 über das Ventil 55 geleitet und durch das Rohr 54 in den Kühler 51 eingeführt. In der Stellung IV wird die pulverförmige Aktivkohle im Gefäß 3 carbonisiert und in der Stellung V regeneriert.
Beim Einfüllen der zu regenerierenden Aktivkohle 2 in das Gefäß 3 und beim Bewegen des Gefäßes 3 in der Heizvorrichtung wird während der Regenerationsstufe keine Streuung der pulverförmigen Aktivkohle nach außen hervorgerufen. Der Transport der pulverförmigen Aktivkohle ist somit erleichtert. Das im Gefäß 3 in Stellung V der Regenerationsstufe erzeugte Gas wird durch das Rohr 54 in den Kühler 51 geleitet. Der vorerwähnte Dampf und das Gas werden im Kühler 51 kondensiert. Im Regenerationsgas sind nicht kondensierbare Gase, wie Kohlenwasserstoffe, enthalten. Diese nicht kondensierbaren Gase werden jedoch durch das Rohr 56 zum Brenner 20 geleitet und dort verbrannt. Aufgrund der drehbaren Dichtungseinrichtung 53 wird auch beim Drehen der Drehplatte 31 der Teil des Kühlers 51, an dem das Rohr 56 angebracht ist, immer luftdicht gehalten. Das Ausströmen von nicht kondensierbaren Gasen, wie Kohlenwasserstoffen, an die Luft verursacht eine sekundäre Umweltverschmutzung, die sich beispielsweise in einer Geruchsbelästigung bemerkbar macht. Da diese nicht kondensierbaren Gase im Brenner 20 verbrannt werden, läßt sich der Verbrauch an Brennstofföl herabsetzen und eine sekundäre Umweltverschmutzung verhindern. Die Umdrehungsgeschwindigkeit des Rührblatts 9 kann in den Stellungen II, III, IV und V genau so hoch sein. Vorzugsweise wird aber in den Stellungen II und III die Umdrehungsgeschwindigkeit erhöht, um das Trocknen der pulverförmigen Aktivkohle 2 zu fördern. In den Stellungen IV und V wird die Umdrehungsgeschwindigkeit vorzugsweise gesenkt, um ein Zerstreuen der pulverförmigen Aktivkohle zu verhindern.
Ein Teil der durch das Luftrohr 23 strömenden Verbrennungsluft wird durch das Rohr 38 in die ringförmige Nut 19 geleitet. Diese Luft bewirkt eine Luftkühlung des Gefäßes 3 in den Stellungen VI und VII. Auf diese Weise wird die regenerierte pulverförmige Aktivkohle im Gefäß 3 unter etwa 400 OC (Verbrennungstemperatur von pulverförmiger Aktivkohle) gekühlt. Die Temperatur der Kühlluft 70 wird auf ihrem Weg von Stellung VII zu Stellung VI erhöht. Anschließend wird die Kiih1luft 70 mit dem aus dem Rohr 21 in die ringförmige Nut 19 geleiteten Verbrennungsgas vereinigt.
Die Temperatur des aus dem Brenner 20 strömenden Verbrennungsgases 68 beträgt etwa 1200°C. Beim Vermischen mit der Kühlluft 70 wird die Temperatur auf etwa 9000C gesenkt. Die Temperatur der pulverförmigen Aktivkohle 2 in der Regenerationsstufe (Stellung V) beträgt etwa 8000C. Das Verbrennungsgas 68 strömt in die ringförmige Nut 19 und wird durch das Gasabzugsrohr 25 in den Kamin 26 geleitet. Es kann auch an der Innenseite der ringförmigen Nut 19 im Bereich von Stellung I bis Stellung V eine elektrische Heizvorrichtung angebracht sein, die anstelle des Verbrennungsgases die Erhitzung des Gefäßes 3 übernimmt. Die Dichtungsbürste 24 verhindert, daß die Kühlluft direkt in das Abgasrohr 25 strömt.
Statt dessen strömt diese Luft in die ringförmige Nut 19 in Richtung zu dem Teil, wo das Rohr 21 angebracht ist. Die Höhe des Kamins 26 wird relativ hoch gewählt (zur Erhöhung der Sogwirkung). Da verhindert wird, daß das Verbrennungsgas durch einen zwischen dem Regenerationsofen 18 und dem oberen Ende der Drehplatte 31 gebildeten Spalt entweicht, wird in der ringförmigen Nut 19 ein verminderter Druck aufrechterhalten, so daß Luft von außen in die ringförmige Nut 19 angesaugt wird. Um die Zunahme der angesaugten Luft zu kontrollieren, ist am Umfang der Drehplatte 31 ein wärmeisolierendes Gewebe vorgesehen. Gemäß der in den Abbildungen gezeigten Ausführungsform ist der Kamin 26 relativ hoch. Es kann jedoch auch eine Anordnung vorgesehen sein, bei der ein Sauggebläse im Gasabzugsrohr 25 vorgesehen ist.
Bei der Bewegung des Gefäßes 3 von Stellung VII zu Stellung VIII wird das Ventil 55 geschlossen und das Ventil 50 und der Deckel 7 geöffnet. Diese Arbeitsgänge werden von den Betätigungsstäben ausgeführt. Die Wirkungsweise dieser Stäbe wird nachstehend erläutert.
Das Ventil 55 wird durch den Betätigungsstab 59B geschlossen.
Dabei bewirkt der Betätigungsstab 61A eine Öffnung des Ventils 50.
Nachstehend werden anhand von Fig. 6 die Öffnungs- und Schließvorgänge erläutert. Das Ventil 55 wird durch die Betätigungsstäbe 59A und 59B ebenso geöffnet und geschlossen wie das Ventil 50.
Eine Drehwelle 63 ist am im Innern des Ventils 50 angeordneten Ventilkörper (nicht abgebildet) angebracht. Ein Stab 64 ist an der Drehwelle 63 angebracht. Beim Drehen der Drehwelle 63 zur Bewegung des Ventilkörpers wird das Ventil 50 geöffnet oder geschlossen.
Beim Bewegen der Drehplatte 31 gelangt der obere Teil 64A des Stabs 64 in Kontakt mit einem horizontalen am Betätigungsstab 61A angebrachten eingreifenden Teil 64A. Der Stab 64 wird in die durch den Pfeil 71 angegebene Richtung bewegt, wodurch sich das Ventil 50 öffnet. Ein durch eine durch zwei Punkte untcrbrochene Linie angedeuteter eingreifender Teil GOB ist horizontal am Betätigungsstab 61B angebracht. Wenn das Gefäß 3 die Stellung VIII durchläuft, gelangt der untere Teil 64B des Stabs 64 in Kontakt mit dem eingreifenden Teil 60B. Mit der Bewegung der Drehplatte 31 wird der Stab 64 in die entgegengesetzte Richtung zum Pfeil 71 unter Schließen des Ventils 50 gedreht. Wenn gemäß Fig. 7 der Stift 15 des Deckels 7 in Kontakt mit dem horizontal am Betätigungsstab 62A angeordneten eingreifenden Teil 65A kommt, wird mit der Bewegung der Drehplatte 31 der Deckel 7 in die durch den Pfeil 72 angedeutete Richtung gedreht, wobei die Einfüllöffnung 6 für pulverförmige Aktivkohle geöffnet wird. Wenn der Stift 16 des Deckels 7 in die dem Pfeil 72 entgegengesetzte Richtung gedreht wird, schließt sich die Einfüllöffnung 6.
Beim Öffnen des Ventils 50 strömt im Gefäß 3 befindliche Aktivkohle 2 durch die Wirkung der Ausstoßvorrichtung 47 aus der Entnahmeöffnung 14 für pulverförmige Aktivkohle in das Rohr 35 und gelangt in die Ausstoßvorrichtung 47. Wenn die pulverförmige Aktivkohle 2 in das Rohr 35 strömt, gelangt Luft durch die Einfüllöffnung 6 für pulverförmige Aktivkohle in das Gefäß 3. Die Ausstoßvorrichtung 47 wird durch das in den Breibehälter 27 eingespeiste Wasser 28 betrieben. Das Wasser gelangt mittels der Pumpe 46 durch das Rohr 48 in die Ausstoßvorrichtung 47. Vollständig getrocknete pulverförmige Aktivkohle, die aus dem Gefäß 3 entnommen wird, wird in der Ausstoßvorrichtung 47 mit Wasser vermischt und ohne Zerstreuung oder Wegfliegen von Aktivkohle zu einem Brei verarbeitet. Dieser Brei wird durch das Rohr 49 in den Breibehälter 27 geleitet. Die mittels der Pumpe 46 vorgenommene Wasserzufuhr zur Ausstoßvorrichtung 47 verleiht der aus dem Gefäß 3 entnommenen pulverförmigen Aktivkohle 2 Feuchtigkeit. Wenn die Menge an pulverförmiger Aktivkohle im Breibehälter 27 eine vorbestimmte Höhe erreicht, wird Brei entnommen und statt dessen Wasser zugeführt.
Vollständig getrocknete pulverförmige Aktivkohle neigt zum Wegfliegen. Wenn regenerierte pulverförmige Aktivkohle gewonnen wird, fliegen große Staubmengen auf, wodurch die Umgebung des Arbeitsbereichs beeinträchtigt und der Regenerationsverlust erhöht wird. Ferner fliegen beim Einbringen von vollständig getrockneter pulverförmiger, aus der Regenerationsvorrichtung entnommener Aktivkohle in Wasser, um die Adsorptionsbehandlung durchzuführen, große Staubmengen weg, so daß die Umgebung des Arbeitsbereichs stark beeinträchtigt wird. Die vorgenannten Nachteile sind mit herkömmlichen Regenerationsverfahren verbunden. Beispielsweise beträgt bei einem herkömmlichen Adsorptionssystem unter Verwendung von pulverförmiger Aktivkohle der Verlust an pulverförmiger Aktivkohle bei den Rühr-, Adsorptions-, Kohäsions-, Abtrennungs- und Regenerationsstufen im Wirbelschichtofen 20 bis 40 Prozent. Der Flugverlust beim Entfernen der regenerierten pulverförmigen Aktivkohle beträgt etwa 45 Prozent des Gesamtverlusts, während der Verlust beim Einbringen der pulverförmigen Aktivkohle in Wasser und beim Rühren etwa 40 Prozent des Gesamtverlusts ausmacht. Aufgrund von Untersuchungen wurde festgestellt, daß das Wegfliegen oder Zerstreuen von regenerierter pulverförmiger Aktivkohle beim Einbringen in Wasser darauf zurückzuführen ist, daß sich die pulverförmige Aktivkohle in einem vollkommen trockenen Zustand befindet. Bei vollständig getrockneter pulverförmiger Aktivkohle sind alle Poren wasserfrei und im wesentlichen mit adsorbierten Gasen gefüllt. Beim Einbringen von pulverförmiger Aktivkohle in diesem Zustand in Wasser dringt das Wasser aufgrund der hohen Adsorptionsgeschwindigkeit von pulverförmiger Aktivkohle rasch mit Gewalt in die Poren ein und vertreibt die Gase aus den Poren. Diese, aus den Poren gedrückten Gase prallen gegen das eindringende Wasser. Somit treten im Innern der Poren unregelmäßige Strömungserscheinungen und Kräfte auf. Durch dabei verursachte Reaktionskräfte gerät die Aktivkohle nach oben und wird durch Gasströme zerstreut. Demgegenüber wird bei der vorstehend erläuterten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens die regenerierte pulverförmige Aktivkohle durch die Ausstoßvorrichtung angesaugt und in der Ausstoßvorrichtung unter Breibildung mit einer Flüssigkeit vermischt. Eine Zerstreuung der regenerierten pulverförmigen Aktivkohle 2 bei ihrer Entfernung aus dem Gefäß 3 und bei der Wiederverwendung unter Einbringung in eine Flüssigkeit kann somit verhindert werden. Diese Wirkung läßt sich durch ein Ansaugen der Gase in den Poren durch den plötzlich verminderten Druck und das plötzliche Eindringen der Flüssigkeit in die Poren beim Vermischen der regenerierten pulverförmigen Aktivkohle mit der Flüssigkeit erreichen.
Nach dem Entfernen der regenerierten pulverförmigen Aktivkohle 2 aus dem Gefäß 3 in Stellung VIII wird das Ventil 50 durch den Betätigungsstab 61B geschlossen. Anschließend gelangt das Gefäß 3 in Stellung I, wo pulverförmige Aktivkohle auf die vorstehend erläuterte Weise in das Gefäß 3 eingefüllt wird. Die Drehplatte 31 wird in jeder Stellung 30 Minuten angehalten und sodann innerhalb von etwa 2 oder 3 Sekunden in die nächste Stellung bewegt.
Demgemäß hält das Gefäß 3 in jeder der Stellungen I, II, III, IV, V, VI, VII und VIII 30 Minuten an und wird sodann innerhalb von etwa 2 oder 3 Sekunden zwischen 2 benachbarten Stellungen bewegt.
Es ist möglich, die Drehplatte kontinuierlich mit einer sehr geringen Geschwindigkeit zu bewegen.
Durch diese Ausführungsform lassen sich die nachstehend erläuterten Wirkungen und Vorteile erzielen.
Da pulverförmige Aktivkohle in ein Gefäß gefüllt und von außen erhitzt wird, läßt sich der Verlust durch Verbrennen oder Zerstreuen der Aktivkohle bei der Regenerationsstufe verhindern.
Da das Gefäß in der Heizvorrichtung bewegt wird, läßt sich der Transport von pulverförmiger Aktivkohle merklich erleichtern.
Wird eine Mehrzahl von Gefäßen 3 auf einer Drehplatte angebracht und zusammen mit der Drehplatte bewegt, so kann das Einfüllen von pulverförmiger Aktivkohle in die Gefäße, das Heizen und Regenerieren, das Abkühlen und das Entfernen der pulverförmigen Aktivkohle aus den Gefäßen besonders glatt und leicht durchgeführt werden. Außerdem kann die regenerierte pulverförmige Aktivkohle aus dem Gefäß entfernt werden, ohne daß pulverförmige Aktivkohle nach außen gestreut wird. Schließlich kann die Breibildung mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden.
In der weiteren Ausfürhungsform gemäß fig.8 sind die auch in den vorstehenden Ausführungsformen vorkommenden Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Ein Vorerhitzer 81 für pulverförmige Aktivkohle ist auf einem Tragegestell 80 auf einer Bodenfläche 39 angebracht. Eine ringförmige Nut 19 und der Vorerhitzer 81 sind miteinander durch ein Gasabzugsrohr 79 verbunden.Im unteren Teil des Raums im Innern des Vorerhitzers 81 für die pulverförmige Aktivkohle ist ein Führungskörper 83 angeordnet. Ein Kamin 84, der mit dem Raum 82 verbunden ist, ist am oberen Teil des Vorerhitzers 81 für die pulverförmige Aktivkohle angebracht. Eine Beschickungsvorrichtung 85 ist am Vorerhitzer 81 so angebracht, daß sie durch das Innere des Vorerhitzers 81 dringt. Die Beschickungsvorrichtung 85 umfaßt hohle Rohre 86, 89 und 92, Schnecken 87, 90 und 93, Drehwellen 88, 91 und 94 und einen Motor 102. Die hohlen Rohre 86, 89 und 92, die an beiden Enden verschlossen sind, sind in der angegebenen Reihenfolge von oben so angeordnet, daß sie den Vorerhitzer 81 horizontal durchdringen. Die Schnecken 87, 90 und 93 sind im Innern der hohlen Rohre 86, 89 bzw. 92 angeordnet und an den in die hohlen Rohre 86, 89 und 92 von den Enden der gleichen Seite eingesetzten Drehwellen 88, 91 und 94, angebracht.
Diese Anordnung aus hohlem Rohr, Schnecke und Drehwelle wird als "Schneckenförderer" bezeichnet. An den Außenseiten der hohlen Rohre 86, 89 und 92 sind Riemenscheiben 97, 98, 99 und 100 an den Enden der Drehwellen 88, 91 und 94 angebracht. Die Riemenscheibe 97 ist mit der Riemenscheibe 99 durch einen Riemen 106 und die Riemenscheibe 98 mit der Riemenscheibe 100 durch einen Riemen 107 verbunden. Die Drehwelle 94 ist mit einem auf einem Tragegestell 101, das am Vorerhitzer 81 befestigt ist, angebrachten Motor 102 verbunden. Das Endteil des hohlen Rohrs 86 auf der Seite, wo die Drehwelle 48 eingesetzt ist, ist mit einem Trichter 103 verbunden.
Das andere Ende des hohlen Rohrs 86 ist durch ein Rohr 95 mit einem Ende des hohlen Rohrs 89 verbunden. Das Endteil des hohlen Rohrs 89 ist auf der Seite, wo die Drehwelle 91 eingesetzt ist, durch ein Rohr 96 mit dem Endteil des hohlen Rohrs 92, auf der Seite, wo die Drehwelle 94 eingesetzt ist, verbunden. Das andere Ende des hohlen Rohrs 92 ist geöffnet und oberhalb der Einfüllöffnung für pulverförmige Aktivkohle des Gefäßes 3 angeordnet. Am Trichter 103 ist ein Wassergehalt-Meßgerät 104 angebracht, das über eine Schaltung 108 mit einer Regelvorrichtung 105 verbunden ist.
Die Regelvorrichtung 105 ist über eine Schaltung 109 mit dem Motor 102 verbunden.
Wenn das Gefäß 3 in der in Fig. 1 gezeigten Stellung 1 angeh alten wird, wird der Motor 102 angetrieben. Die Drehbewegung des Motors 102 wird auf die-Drehwelle 94 und dann durch die Riemen 106 und 107 auf die Drehwellen 88 und 91 übertragen. Somit werden die Schnecken 87, 90 und 93, die an den entsprechenden Drehwellen befestigt sind, gedreht. Dadurch wird zu regenerierende pulverförmige Aktivkohle (mit einem Wassergehalt von 80 bis 90 Prozent), die im Trichter 103 gelagert wird, durch das hohle Rohr 86, das Rohr 95, das'hohle Rohr 89, das Rohr 96 und das hohle Rohr 92 in der angegebenen Reihenfolge geleitet und zur Einfüllöffnung 6 für pulverförmige Aktivkohle gebracht. Von der ringförmigen Nut 19 in das Gasabzugsrohr gelangendes Verbrennungsgas wird in den Raum 82 im Vorerhitzer für die pulverförmige Aktivkohle eingeleitet und mittels des Führungskörpers 83 in diesem Raum 82 gleichmäßig verteilt. Anschließend wird das Verbrennungsgas durch den Kamin 84 an die Luft abgegeben. Während die pulverförmige Aktivkohle sich durch die hohlen Rohre 86, 89 und 92 bewegt, wird sie durch das im Raum 82 strömende Verbrennungsgas erhitzt und so weit entwässert, daß der Wassergehalt, bezogen auf den Brei, etwa 70 Prozent beträgt. Der Wassergehalt (WC), bezogen auf den Brei, wird nach folgender Gleichung (1) berechnet: WA WC = -------- x 100 (1); WA + CA In dieser Gleichung bedeutet WC den Wassergehalt in Prozent, bezogen auf den Brei, WA die Wassermenge in der pulverförmigen Aktivkohle und CA die Menge an pulverförmiger Aktivkohle.
Die getrocknete Aktivkohle, die einen auf 70 Prozent verminderten Wassergehalt aufweist, wird in das Gefäß 3 eingespeist und durch das in der ringförmigen Nut 19 strömende Verbrennungsgas weiter erhitzt.
Die in Fig. 8 gezeigte Ausführungsform nützt die in Fig. 9 gezeigten Versuchsergebnisse in zweckmäßiger Weise aus. Wie bereits erwähnt, zeigt das Diagramm der Fig. 9 die Beziehung zwischen dem Wassergehalt der pulverförmigen Aktivkohle und dem Zerstreuungsanteil von pulverförmiger Aktivkohle, die in einem herkömmlichen Drehofen bewegt wird. Wie aus Fig. 9 hervorgeht, wird die Dispersion von sich bewegender pulverförmiger Aktivkohle stark erhöht, wenn der Wassergehalt unter dem kritischen Wert von etwa 70 Prozent liegt. Demgemäß muß im Gefäß 3 pulverförmige Aktivkohle mit einem Wassergehalt unter etwa 70 Prozent erhitzt und in diesem Zustand auf die vorstehend beschriebene Weise im Gefäß 3 bewegt werden. Bei Verwendung von pulverförmiger Aktivkohle mit einem Wassergehalt von mehr als 80 Prozent tritt zwar eine verminderte Zerstreuung durch Bewegung oder Transport ein, jedoch findet eine Zerstreuung von pulverförmiger Aktivkohle durch gleichzeitig vorhandenen Dampf, der durch das Erhitzen und Trocknen gebildet wird, statt. Genauer gesagt, wird beim Trocknen von pulverförmiger Aktivkohle vom Oberflächenbereich Dampf erzeugt und freigesetzt, so daß pulverförmige Aktivkohle mit einer vollständig getrockneten Oberfläche zusammen mit dem gebildeten Dampf wegfliegt. Um diese Zerstreuung zu verhindern, ist es notwendig, daß die pulverförmige Aktivkohle unter ausreichender Bewegung getrocknet wird, so daß sich eine gleichmäßige Trocknung ergibt.
In der Ausführungsform von Fig. 8 ist die Beschickungsvorrichtung 85 als Schneckenförderer ausgebildet, der 60 angeordnet ist, daß er durch den Vorerhitzer 81 für die pulverförmige Aktivkohle dringt.
Demgemäß kann die pulverförmige Aktivkohle im Schneckenförderer durch die Schnecken gleichmäßig bewegt und getrocknet werden.
Eine damit einhergehende Zerstreuung von pulverförmiger Aktivkohle, die sich in der Beschickungsvorrichtung 85 bewegt, kann somit verhindert werden. Der Wassergehalt der vom Trichter 103 in das hohle Rohr 86 eingespeisten pulverförmigen Aktivkohle wird durch die Wassergehalt-Meßvorrichtung 104 gemessen. Von dieser Wassergehalt-Meßvorrichtung 104 wird ein Signal an die Regelvorrichtung 105 gesendet. Als Reaktion auf das Signal der Wassergehalt-Meßvorrichtung 104 regelt die Regelvorrichtung 105 die Drehzahl des Motors 102 so, daß der Wassergehalt der in das Gefäß 3 eingespeisten pulverförmigen Aktivkohle auf einer vorherbestimmten Konzentration von etwa 70 Prozent gehalten wird. Insbesondere wird die Drehzahl des Motors 102 durch die Regelvorrichtung 105 so geregelt, daß bei einem Wassergehalt der in das hohle Rohr 86 eingespeisten pulverförmigen Aktivkohle über der vorbestimmten Konzentration, die Drehzahl des Motors 102 vermindert wird und bei einem Wassergehalt unter der vorbestimmten Konzentration die Drehzahl des Motors 102 erhöht wird. Der Grund dafür, daß das in der Regenerationsstufe, d.h. in der ringförmigen Nut 19, strömende Gas der Trocknungsstufe, d.h. dem Vorerhitzer 81 für die pulverförmige Aktivkohle, zugeführt wird, liegt darin, daß die Größe des sich in der ringförmigen Nut 19 bewegenden Gefäßes verringert ist. Im Hinblick auf die Theorie des Wärmeaustausches ist es offensichtlich, daß die Zufuhr einer großen Wärmemenge zum Gefäß 3 nur durch ein Verfahren, bei der der Wårmeaustauschkoeffizient erhöht wird, oder durch ein Verfahren, bei dem die WärmeaustauschflSche oder die Temperaturdifferenz erhöht wird, erreicht werden kann. Ein entscheidender Nachteil bei der Verwendung des Gefäßes 3 besteht darin, daß die Wärmeaustauschfläche nicht erhöht werden kann. Ist die Erhöhung der Wårmeaustauschfläche beabsichtigt, so muß das Volumen des Gefäßes 3 erhöht werden, wodurch schließlich auch die Größe der Regenerationsvorrichtung für die Aktivkohle zunimmt. Demgemäß ist das Verfahren mit der Anhebung der Temperaturdifferenz bei der Verwendung des Gefäßes 3 wirksam. Jedoch ist es in diesem Fall unvermeidlich, die Temperatur des Verbrennungsgases zu erhöhen, so daß ein Gas hoher Temperatur an die Luft abgegeben werden muß.
Dies führt zu einem Verlust an Wärmeenergie. Um diesen Nachteil zu beseitigen, wird bei dieser Ausführungsform die aus dem Schneckenförderer bestehende Beschickungsvorrichtung mit einer großen Wärmeaustauschfläche verwendet. Dabei wird die Wärme des Verbrennungsgases wirksam verwertet. Kurz zusammengefaßt, wird bei dieser Ausführungsform die Größe der Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle verringert und die Wärmeverwertung wirksamer gestaltet.
Das Wassergehalt-Meßgerät 104 kann am offenen Ende des hohlen Rohrs 92 angeordnet sein.
Beim Regenerationsverfahren unter Erhitzen beeinflußt die Menge an oxidierendem Gas und die Regenerationszeit die Regeneration der pulverförmigen Aktivkohle. Diese Regenerationsbedingungen werden je nach der Menge der an der zu regenerierenden Aktivkohle adsorbierten Verunreinigungen verändert. Diese Beziehung ist in Fig. 10 dargestellt. Eine kurze Regenerationszeit ist bei pulverförmiger Aktivkohle mit einem geringen Gehalt an adsorbierten Verunreinigungen ausreichend. Mit steigenden Mengen an adsorbierten Verunreinigungen muß die Regenerationszeit verlängert werden. Die zu einer vollständigen Wiederherstellung der Adsorptionskapazität von pulverförmiger Aktivkohle und zu deren Gewinnung in einem Verhältnis von 100 Prozent ohne Verbrennungsverluste erforderlichen Bedingungen sind in Fig. 10 durch die Linie 110 wiedergegeben, die der optimalen Betriebsweise entspricht. Im Bereich A, in dem die Regenerationszeit länger ist, als es der Menge an adsorbierten Verunreinigungen entspricht, findet eine übermäßige Regeneration statt, so daß die auf Gewichtsbasis bezogene Ausbeute durch Verbrennung von pulverförmiger Aktivkohle vermindert wird. Im Gegensatz dazu ist im Bereich B, wo die Regenerationszeit kürzer ist, als es der Menge an adsorbierten Verunreinigungen entspricht, die Regeneration unzureichend, so daß an der pulverförmigen Aktivkohle adsorbierte Verunreinigungen nicht vollständig entfernt werden und das Regenerationsverhältnis der Adsorptionskapazität vermindert wird. Die Menge der an der pulverförmigen Aktivkohle adsorbierten Verunreinigungen wird beispielsweise durch die Konzentration der in einer zu reinigenden Flüssigkeit, wie Abwasser, enthaltenen Verunreinigungen bestimmt.
Diese Beziehung ist in Fig. 11 dargestellt. Aus den Figuren 10 und 11 lassen sich optimale Regenerationsbedingungen für die jeweilige Konzentration an Verunreinigungen im Abwasser oder dgl. bestimmen.
In der in Fig. 12 gezeigten Ausführungsform sind die Versuchsergebnisse der Figuren 10 und 11 auf die in Fig. 2 gezeigte Ausführungsform angewendet, so daß die pulverförmige Aktivkohle unter optimalen Regenerationsbedingungen regeneriert werden kann.
Dabei sind gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 2 bezeichnet. Eine Adsorptionsstufe 115, eine Konzentrationsv und Abtrennstufe 116 und eine Filtrierstufe 117 werden in der angegebenen Reihenfolge durch ein Rohr 122 verbunden. Ein Rohr 123 ist mit der Eonzentrations- und Abtrennstufe 116 verbunden. Das Rohr 123 durchläuft eine Entwässerungsstufe 118 und ist mit dem vorerwahnten Trichter (in Fig. 12 nicht gezeigt) verbunden. Ein mit dem unteren Teil eines Breibehälters 27 verbundenes Rohr 124 ist über eine Pumpe 119 mit dem Rohr 122 vor der Adsorptionsstufe 115 verbunden. Vor dem Verbindungspunkt zwischen den Rohren 122 und 124 ist eine Vorrichtung zum Nachweis der Wasserqualität 120 mit dem Rohr 122 verbunden.
In die Adsorptionsstufe 115 wird durch das Rohr 122 Abwasser eingespeist. Die im Abwasser vorhandenen Verunreinigungen werden in der Adsorptionsstufe 115 an pulverförmiger Aktivkohle adsorbiert und aus dem Abwasser entfernt. Die pulverförmige Aktivkohle mit den adsorbierten Verunreinigungen wird in der Konzentrier-und lbtrennstufe 116 aus der Lösung abgetrennt und durch die Leitung'l23 der Entwässerungsstufe 118 zugeführt. Das gereinigte Abwasser durchläuft die Filtrierstufe 117 und wird nach außen abgegeben. In der FiltricrstuSe 117 rcrden die im Wasser enthaltene pulverförmige Aktivkohle und andere Stoffe aus dem gereinigten Abwasser entfernt. Die in der Entwässerungsstufe 118 entwässerte pulverförmige Aktivkohle wird durch die Leitung 123 dem vorerwähnten Trichter zugeführt und durch eine Beschickungsvorrichtung in das Gefäß 3 gebracht. Anschließend wird d ie pulverförmige Aktivkohle regeneriert und durch die vorerwähnte Regenerationsvorrichtung zu einem Brei verarbeitet.
Die in Form eines Breis im Breibehälter 27 vorhandene pulverförmige Aktivkohle wird mittels der Pumpe 119 durch die Leitung 124 der Adsorptionsstufe 115 zugeführt. Bei der Adsorptionsstufe werden die im Abwasser in der festgestellten Konzentration vorhandenen Verunreinigungen an der pulverförmigen Aktivkohle adsorbiert. Die Konzentration an Verunreinigungen im Abwasser wird durch die Vorrichtung 120 zur Bestimmung der Wasserqualität gemessen. Dieser gemessene Wert wird auf eine Regelvorrichtung 121 übertragen. Die Regelvorrichtung 121 bestimmt nach den Kriterien der Figuren 10 und 11 die für den gemessenen Verunreinigungsgrad optimale Regenerationszeit. Nach der Bestimmung der optimalen Regenerationszeit stellt die Regelvorrichtung 121 die Drehzahl des Motors 102 so ein, daß die vorerwähnte Drehplatte mit einer Geschwindigkeit gedreht wird, die der ermittelten Regenerationszeit entspricht. Auf diese Weise kann erfindungsgemäß pulverförmige Aktivkohle unter optimalen Bedingungen regeneriert werden.
Fig. 13 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei sind gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 12 bezeichnet. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform von Fig. 12 im Hinblick auf die Stellung, in der die Vorrichtung 120 zum Nachweis der Wasserqualität angeordnet ist. Diese Vorrichtung 120 ist nämlich nach der Filtrierstufe 117 am Rohr 122 angeordnet. Gemäß dieser Ausfürrungsform können ähnliche Wirkungen wie bei der Ausführungsform von Fig. 12 erzielt werden.
In den in den Figuren t12 und 13 gezeigten Ausführungsformen wird die Drehzahl des Motors 102 je nach dem durch die Vorrichtung 120 zur Bestiung der Waseerqualität gemessenen Wert geregelt.
Es sind auch Anordnungen möglich, bei der die Temperatur des Verbrennungsgases oder die Geschwindigkeit des Verbrennungsgasstroms in Abhängigkeit von dem durch die Vorrichtung 120 zur Bestimmung der Wasserqualität gemessenen Wert geregelt werden.
Aus den vorstehenden Ausführungen ergibt sich, daß es erfindungsgemäß möglich ist, Aktivkohle wirkungsvoll zu regenerieren, ohne daß ein Wegfliegen oder eine Zerstreuung auftritt.

Claims

Patentansprüche 19 Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß man die zu regenerierende Aktivkohle in ein Gefäß füllt, das Gefäß transversal durch eine Heizvorrichtung bewegt, um die Aktivkohle im Gefäß durch Erhitzen zu regenerieren, und die regenerierte Aktivkohle aus dem Gefäß entfernt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t, daß man die Aktivkohle zunächst vorerhitzt und anschließend in das Gefäß füllt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man Aktivkohle mit einem bestimmten Wassergehalt in das Gefäß füllt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man das Gefäß durch ein Gas hoher Temperatur bewegt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man Aktivkohle zuerst im genannten Gas von hoher Temperatur vorerhitzt und anschließend in das Gefäß füllt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man Aktivkohle mit einem bestimmten Wassergehalt in das Gefäß füllt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die aus dem Gefäß entnommen Aktivkohle während ihrer Kühlung mit Feuchtigkeit versetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man das durch die Regeneration im Gefäß gebildete Gas vom Gefäß entfernt und anschließend verbrennt.
9. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man als Aktivkohle pulverförmige Aktivkohle verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die pulverförmige Aktivkohle zuerst erhitzt und anschließend in das Gefäß füllt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man Aktivkohle mit einem bestimmten Wassergehalt in das Gefäß füllt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man pulverförmige Aktivkohle mit einem Wassergehalt von etwa 70 Prozent verwendet.
13. Verfahren nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man das Gefäß durch ein Gas hoher Temperatur bewegt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die pulverförmige Aktivkohle zuerst durch ein Gas hoher Temperatur vorerhitzt, um den Wassergehalt auf eine bestimmte Konzentration einzustellen, und anschließend in das Gefäß füllt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man den Wassergehalt der pulverförmigen Aktivkohle auf etwa 70 Prozent einstellt.
16. Verfahren nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die aus dem Gefäß entfernte pulverförmige Aktivkohle beim Abkühlen mit Feuchtigkeit versetzt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, d a durch g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die pulverförmige Aktivkohle im Gefäß beim Abkühlen einer Sogwirkung aussetzt und aus dem Gefäß durch einen Wasserstrom entfernt und die entfernte pulverförmige Aktivkohle mit dem Wasserstrom unter Bildung eines Breis vermischt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Wasserstrom gebildet wird, indem man Wasser in einem Lagerbehälter zur Lagerung des Breis ansaugt und komprimiert.
19. Verfahren nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man ein durch die Regeneration im Gefäß gebildetes Gas aus dem Gefäß entfernt und anschließend verbrennt.
20. Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß man zu regenerierende, pulverförmige Aktivkohle vorerhitzt, die vorerhitzte pulverförmige Aktivkohle in ein Gefäß füllt, das Gefäß zum Erhitzen und Regenerieren der pulverförmigen Aktivkohle durch ein Gas hoher Temperatur bewegt, die Aktivkohle nach dem Abkühlen aus dem Gefäß entfernt und die pulverförmige Aktivkohle mit Feuchtigkeit versetzt.
21. Verfahren nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die pulverförmige Aktivkohle mit einem Gas hoher Temperatur vorerhitzt, um den Wassergehalt auf eine bestimmte Konzentration einzustellen und die vorerhitzte pulverförmige Aktivkohle in das Gefäß füllt.
22. Verfahren nach Anspruch 21, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man den Wassergehalt auf etwa 70 Prozent einstellt.
23. Verfahren nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man das Gefäß mit Kühlluft kühlt, um die Aktivkohle abzukühlen, und die auf diese Weise erwärmte Kühlluft dem Gas hoher Temperatur einverleibt.
24. Verfahren nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die Aktivkohle beim Abkühlen mit einem Wasserstrom ansaugt, um sie aus dem Gefäß zu entfernen, und die entfernte pulverförmige Aktivkohle mit dem Wasserstrom unter Bildung eines Breis vermischt.
25. Verfahren nach Anspruch 24, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man den Wasserstrom bildet, indem man Wasser in einem Lagerbehälter für den Brei ansaugt und komprimiert.
26. Verfahren nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man ein im Gefäß bei der Regeneration gebildetes Gas aus dem Gefäß entfernt und anschließend verbrennt.
Verfahren nach Anspruch 26, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man das beim Verbrennen des Regenerationsgases gebildete Verbrennungsgas dem Gas hoher Temperatur einverleibt.
28. Verfahren zur Regeneration von Aktivkohle, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß man Aktivkohle, an der in einer Adsorptionsstufe, bei der eine Verunreinigungen enthaltende Flüssigkeit mit der Aktivkohle in Kontakt gebracht wird, adsorbierte Verunreinigungen enthalten sind, in ein Gefäß füllt, das Gefäß zu einer Heizvorrichtung bewegt, die Bedingungen zum Erhitzen des Gefäßes in dieser Heizvorrichtung Je nach der Konzentration der Verunreinigungen in der Flüssigkeit, die die Adsorptionsstufe durchläuft, einstellt, und die gekühlte Aktivkohle aus dem Gefäß entfernt, nachdem das Gefäß die Heizvorrichtung durchlaufen hat.
29. Verfahren nach Anspruch 28, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die Aktivkohle mit Feuchtigkeit versetzt und anschließend in die Adsorptionsstufe zurückführt.
30. Verfahren nach Anspruch 28, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man als Aktivkohle pulverförmige Aktivkohle verwendet.
31. Verfahren nach Anspruch 29, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man als Aktivkohle pulverförmige Aktivkohle verwendet.
32. Vorrichtung zur Regeneration von Aktivkohle, g e k e n n -z e i c h n e t d u r c h ein Gefäß, in das zu regenerierende Aktivkohle gefüllt wird, eine Heizvorrichtung, eine Vorrichtung zur transversalen Bewegung des Gefäßes durch die Heizvorrichtung und eine Vorrichtung zum Entfernen der regenerierten Aktivkohle aus dem Gefäß.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß sie zusätzlich eine Vorrichtung zum Vorerhitzen der zu regenerierenden Aktivkohle aufweist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß sie zusätzlich eine Vorrichtung zum Regeln des Wassergehalts der durch die Vorrichtung zum Vorerhitzen erhitzten Aktivkohle aufweist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 32, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß sie zusätzlich eine Vorrichtung zum Ansaugen der regenerierten Aktivkohle aus dem Gefäß aufweist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 32, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß sie zusätzlich eine Vorrichtung zum Regeln der Bedingungen zum Erhitzen des Gefäßes je nach der Konzentration an Verunreinigungen in der zu reinigenden Flüssigkeit aufweist.