DE2701101C3 - Durch ionisierende Strahlung härtende polymere Mischung und deren Verwendung zur Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien daraus - Google Patents

Description

B-O — Si-O-- -KCHj)₂Si-Ol-

IO

bei einem B/Si-Molverhältnis 1 :4 bis 5 enthält, Siloxankautschuk mit Molekulargewichten 300 000 bis 900 000, organischen Polymeren, Polyorganosiloxan, Siliciumdioxid und Oxiden von Metallen wechselnder Wertigkeit besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als organisches Polymeres Polyolefine, Copolymere von Olefinen mit Dienen, halogeniertes Polyolefine, halogenieite Copolymere von Olefinen mit Dienen, einzeln oder in Kombination miteinander, enthält, und als Polyorganosiloxan die Masse eines verzweigten Polyorganosiloxans vom Molekulargewicht 2000 bis 5000 der allgemeinen Formel

CH₃
OSi —

CH₃

CH₃
OSi-

CH = CH₂

worin R = CH₃, QH₅, a = 43 bis 50 Molprozent, b = 0 bis 2 Molprozent, c = 50 bis 55 Molprozent, bei folgendem Verhältnis der Komponenten enthält: Polyborsiloxan 8 bis 20 Gewichtsteile, Siloxankautschuk 40 bis 90 Gewichtsteile, organisches Polymeres 10 bis 60 Gewichtsteile, Polyorganosiloxan 2 bis jo 10 Gewichtsteile, Siliciumdioxid 10 bis 25 Gewichtsteile, Oxide der Metalle wechselnder Wertigkeit 5 bis 10 Gewichtsteile.

2. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als Polyolefine Polyisobutylen in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen enthält.

3. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als Polyolefine Polyäthylen in einer Menge von 10 bis 15 Gewichtsteilen enthält.

4. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als Polyolefin ein Copolymeres von Äthylen mit Propylen mit einem Propylengehalt von 35 bis 40 Molprozent in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsteilen enthält.

5. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als Copolymeres von Olefin mit Dien ein Copolymer von Isobutylen mit Isopren mit einem Isoprengehalt von 0,6 bis 3 Molprozent in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen enthält.

6. Polymerformnnasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, d?8 die Masse als Copolymeres von Olefin mit Dien ein Copolymeres von Äthylen, Propylen und Äthylidennorbornen mit einem Gehalt an Propylen von 35 bis 40 Molprozent, an Äthylidennorbornen von 1 bis 3 Molprozent in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsteilen enthält.

7. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch w) gekennzeichnet, daß die Masse als halogeniertes

OSi
O

Polyolefin bromiertes Polyisobutylen in einer Menge von 20¹ bis 60 Gewichtsteilen enthält

8. Polymerformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die polymere Masse als halogeniertes Copolymeres von Olefin mit Dien bromiertes Copolymeres von Isobutylen mit Isopren mit einem Isoprengehalt von 0,6 bis 3 Molprozent in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen enthält.

9. Polymerformmasse nach den Ansprüchen 2, 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich N-Bromsuccinimid in einer Menge von 2 bis 6 Gewichtsteilen enthält

10. Verwendung der Polymerformmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von thermostabilen Isoliermaterialien, indem man die polymere Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 9 auf eine Unterlage formt und ein Halbzeug erhält, welches der Einwirkung der ionisierenden Strahlung bei absorbierten Strahlendosen von 6 bis 35 Mrad. unterworfen wird.

11. Verwendung der Polymerformmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von thermostabilen Isoliermaterialien, indem die polymere Masse bei einer Temperatur von 60 bis 100⁰C und einem Druck von 20 bis 100 atm geformt wird.

12. Verwendung der Polymerformmasse nach Anspruch 10 und 11 zur Herstellung von thermostabilen Isoliermaterialien, indem die Formung auf einer mit der ionisierenden Strahlung bei absorbierten Strahlendosen von 5 bis 50 Mrad. bestrahlten Unterlage durchgeführt wird.

13. Verwendung der Polymerformmasse nach Anspruch 10 bis 12 zur Herstellung von thermostabilen Isoliermaterialien, indem das Halbzeug der Einwirkung der ionisierenden Strahlung bei absorbierten Strahlendosen von 7 bis 12 Mrad. unterworfen wird.

Die Erfindung bezieht sich auf polymere Mischungen auf der Basis von Siloxan- und organischen Kautschuken und auf deren Verwendung zur Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien.

b5 Die genannten Mischungen finden breite Verwendung in der Elektrotechnik in Form von Isolierbändern, Gummiglasgeweben, Lackgeweben, bei der Herstellung und Reparatur von elektrischen Ausrüstungen als

Elektroisolier- und wärmeisolierendes Material. Diese Mischungen verwendet man auch beim Bau von Gas- und Erdölleitungen in Form von Isolierbändern als Korrosionsschutzmaterial.

An solche Materialien beziehungsweise an die Erzeugnisse daraus werden sehr hohe Forderungen gestellt So haben beispielsweise die Isolierbänder folgende Eigenschaften aufzuweisen:

1. Die klebrige Schicht des Bandes soll das Zusammenkleben der Schichten miteinander gewährleisten. Der Zusammenhalt der verklebten Schichten soll unter den Bedingungen der Einwirkung von Wasser, Feuchtigkeit und erhöhten Temperaturen während längerer Zeit (15 bis 25 Jahre) erhaltenbleiben.

2. Die klebrige Schicht soll bestimmte dielektrische Eigenschaften der Isolierbänder gewährleisten (Durchschlagsfestigkeit des Bandes nicht weniger als 3 kV/mm, spezifischer Volumenwiderstand nicht weniger als 10¹⁰Ohm · cm selbst nach der Einwirkung von Wasser).

Das Verfahren zur Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien aus solchen polymeren Mischungen beeinflußt wesentlich die Eigenschaften des erhaltenen Erzeugnisses (gewöhnlich erhält man Erzeugnisse während der Herstellung des Materials).

Es sind bekannt flüssige polymere Mischungen auf der Basis von organischen Polymeren, hauptsächlich Polyisobutylen vom Molekulargewicht 3000 bis 8000. Solche Mischungen können auch verschiedene Zusätze enthalten, die die Rolle beispielsweise von Füllstoff und Weichmachungsmittel erfüllen. Diese Mischungen besitzen Adhäsion an verschiedenen Oberflächen sowie Autohäsion (Selbstzusammenkleben). Dadurch wird es möglich, aus ihnen Isolierbänder zu erhalten. Das Verfahren besteht darin, daß man die Mischung unmittelbar auf eine Unterlage aufbringt, die beispielsweise einen Film von Polyäthylen oder Polyvinylchlorid darstellt Diese Bänder besitzen aber eine niedrige Thermostabilität (gegen 80°), die klebrige Schicht ist thermoplastisch und nicht fest, was die Verwendungsmöglichkeiten solcher Isolierbänder bedeutend einschränkt

Es sind pastenartige polymere Mischungen bekannt, deren Hauptkomponente Kautschuke niedriger Viskosität sind, beispielsweise Siloxankautschuke und borhaltige Polymere. Solche Mischungen besitzen keine Adhäsions- und Autohäsionseigenschaften. Zur Erteilung dieser Eigenschaften unterwirft man die Mischung einer chemischen Vulkanisation. Dies wird wie folgt durchgeführt Dem den Füllstoff enthaltenden Kautschuk gibt man ein Vulkanisationsmittel, beispielsweise organisches Peroxyd zu, bringt auf eine Unterlage in Abhängigkeit von der Art des herzustellenden Erzeugnisses, unterwirft das geformte Halbzeug einer kurzzeitigen Wärmebehandlung (200 bis 350° C) und erhall dadurch beispielsweise Isolierband. Vor dem unmittelbaren Gebrauch trennt man die Unterlage von dem erhaltenen Gummiband ab. Das letztere wird auf das zu isolierende Teil schichtenweise aufgetragen und einer längeren Durchwärmung bei einer Temperatur von 160 bis 200°C unterworfen, wodurch es zu einer zusätzlichen Vulkanisation kommt. Dabei wird eine Monolithverklebung (Autohäsion) der Bandschichten gewährleistet. Die aus solchen Mischungen nach diesem Verfahren erhaltenen Isolierbänder besitzen erhöhte Thermostabilität (über längere Zeit 180°C), sie sind elastisch und fest genug. Jedoch besitzen die erhaltenen Isolerbänder keine genügende Autohäsion und Adhäsion bei Zimmertemperatur und weisen bei dieser Temperatur gar keine Adhäsion an Polymeren auf. Eine Monolithverklebung der Bandschichten wird erreicht nur bei längerer Erhitzung. Das letztere schränkt wesentlich deren Verwendungsmöglichkeiten durch die Abmessungen des zu isolierenden und zu durchwärmenden Erzeugnisses ein. Außerdem kann die Durchwärmung nur dort durchgeführt werden, wo es spezielle Erwärmungsausrüstungen gibt Ein Nachteil der Mischung ist es, daß sie die Verwendung explosionsgefährdeter Peroxyde erfordert

Es ist eine Mischung bekannt die aus Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 2000 bis 5000, welches Strukiureinheiten

B—O —Si—O -KCHj)₂SiO]-

bei einem B/Si-Molverhältnis von 1 :4 bis 5 enthält, Siloxankautschuk, organischem Polymer, niedermolekularem Polyorganosiloxan, Siliciumdioxyd und Oxyden von Metallen wechselnder Wertigkeit bei folgendem Verhältnis der Komponenten besteht: Polyboisiloxan 3 bis 8 Gewichtsteile, Siloxankautschuk 92 bis 97 Gewichtsteile; organisches Polymer 0,5 bis 1 Gewichtsteile; niedermolekulares Polyorganosiloxan 1 bis 5 Gewichtsteile, Siliciumdioxyd 30 bis 35 Gewichtsteile; Oxyd von Metall wechselnder Wertigkeit 10 bis 30 Gewichtsteile.

Als Siloxankautschuk verwendet man Dimethylsiloxanpolymere, welche

—t(C Hj)₂SiOJ--Einheiten

enthalten, und Vinylsiloxanpolymere, welche neben den genannten Einheiten die

CH,

SiO-

CH = CH₂

--Einheiten

enthalten. Das Molekulargewicht dieser Kautschuke beträgt 150 000 bis 900 000.

Als niedermolekulares Polyorganosiloxan enthält die Mischung Siloxankautschuk vom Molekulargewicht 5000 bis 40 000, welcher die

—f (CHj)₂SiO !—-Einheiten

enthält. Als Oxyde der Metalle wechselnder Wertigkeit kommen Fe₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂ oder andere in Frage. Das in dieser Mischung enthaltene organische Polymere

ω verwendet man als Zusatz zwecks Erhöhung der Steifigkeit der Mischung. Dieses wird in einer Menge bis zu 1 Gewichtsteil zugegeben. Als solches Polymeres verwendet man Polytetrafluoräthylen vom Molekulargewicht 300 000 bis 800 000.

b5 Die genannte Mischung wird wie folgt bereitet.

'unächst vermischt man auf Walzen oder in einem Gummimischer Siloxankautschuk und Polyborsiloxan (Mischung 1). Dann vermischt man getrennt in einer

Kugelmühle Siliciumdioxyd und organisches Polymeres (Mischung 2). Dann gibt man auf Walzen oder in einem Gummimischer das Gemisch 2 in Portionen zusammen mit dem niedermolekularen Polyorganosiloxan dem Gemisch 1 zu. Zuletzt gibt man Oxyd des Metalls wechselnder Wertigkeit bis zur Erzielung einer homogenen Masse zu.

Im Falle der Herstellung von Isolierband bringt man die erhaltene Mischung im Spritz- oder Kalandrierverfahren auf eine Unterlage, beispielsweise auf Polyäthylenfilm, in Form von Rohband, welches man der Einwirkung der ionisierenden Strahlung unterwirft, wobei man als solche y-Strahlung von Koba!t-60 oder schnelle Elektronen verwendet Danach bringt man die Bandrollen in Polyäthylenbeutel ein und versendet an den Verbraucher. Bei der Verwendung löst sich die Unterlage ab und das Gummiband wird auf das zu isolierende Erzeugnis schichtenweise aufgewickelt. Nach der Lagerung des letzteren während 6 bis 48 Stunden bei Zimmertemperatur wird eine Monolithverklebung der Schichten des Bandes durch dessen hohe Autohäsionsfähigkeit bei Zimmertemperatur erreicht. Die aus solchen Mischungen nach diesem Verfahren erhaltenen Erzeugnisse besitzen eine noch höhere Thermostabilität (über längere Zeit 250° C, kurzzeitig an der Luft bis zu 400° C), eine hohe Festigkeit (bis zu 80 kp/cm²), Elastizität (Bruchdehnung 300 bis 800%).

Ein Nachteil der genannten Mischung ist es, daß die auf ihrer Basis erhaltenen thermostabilen Isoliermaterialien (Bänder, Gummiglasgewebe) bei Zimmertemperatur keine Adhäsion an Polyäthylen und anderen Polymeren aufweisen und daß ihre Adhäsion bei dieser Temperatur an Metallen ungenügend hoch (0,5 kp/cm²) ist.

JO Zweck der Erfindung ist es, die genannten Nachteile zu beseitigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine polymere Mischung zu entwickeln, auf deren Basis man thermostabile Isoliermaterialien erhalten kann, die bei Zimmertemperatur genügende Adhäsion an Polyäthylen und anderen Polymeren und hohe Adhäsion bei dieser Temperatur an Metallen beim Beibehalten eines hohen Niveaus der physikalisch-mechanischen und dielektrischen Kennwerte, der Frost-, Ozon- und Wasserbeständigkeit aufweisen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß eine polymere Formmasse vorgeschlagen wird, die in Gegenwart ionisierender Strahlung härtet und welche aus Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 2000 bis 500, welches die Struktureinheiten

B-O — Si-O -KCHj)₂SiOf-

bei einem B/Si-Molverhältnis von 1 :4 bis 5 enthält, Siloxankautschuk mit Molekulargewichten von 300 000 bis 900 000, organischen Polymeren, Polyorganosüoxan, Siliciumdioxyd und Oxyden von Metallen wechselnder Wertigkeit besteht. Als organisches Polymeres enthält die Mischung erfindungsgemäß Polyolefine, Copolymere von Olefinen mit Dienen, halogenierte Polyolefine, halogenierte Copolymere von Olefinen mit Dienen, einzeln oder in Kombination miteinander genommen, und als Polyorganosiloxan enthält die Mischung verzweigtes Polyorganosiloxan vom Molekulargewicht 2000 bis 5000 der allgenannten Formel

CH₃
OSi —

CH₃

CH₃

OSi

CH = CH₂

O — Si O

worin R = CH₃, C₆H₅, a = 43 bis 50 Moiprozent, 6 = 0 bis 2 Molprozent, c = 50 bis 55 Molprozent, bei folgendem Verhältnis der Komponenten: Polyborsiloxan 8 bis 20 Gewichtsteile, Siloxankautschuk 40 bis 90 Gewichtsteile, organisches Polymer 10 bis 60 Gewichtsteile, Polyorganosiloxan 2 bis 10 Gewichtsteile, Siliciumdioxyd 10 bis 25 Gewichtsteile, Oxyde der Metalle wechselnder Wertigkeit 5 bis 10 Gewichtsteile.

Das gewählte Polyborsiloxan erteilt der Mischung und den auf ihrer Basis erhaltenen Materialien die Fähigkeit zur Selbstverklebung (Autohäsion).

Bei einer Erhöhung der Grenzdosierung des Polyborsiloxans in der Mischung sinkt die hydrolytische Stabilität der letzteren, was eine weitere Verarbeitung erschwert. Bei einei Verringerung der Dosierung des Polyborsiloxans unte>· die untere Grenze wird die notwendige Autohäsion der Mischung und der Materialien auf ihrer Basis nicht gewährleistet.

Als Siloxankautschuke kommen beispielsweise Dimethylsiloxankautschuk, der die Einheiten

enthält, Vinylsiloxankautschuk, welcher die Einheiten

CH₃

-T(CHj)₂SiO]- --SiO

CH = CH₂

enthält, Methylphenylsiloxankautschuk, welcher die Einheiten

C₆H₅

-T(CHj)₂SiO]- SiO

CH₃

-KCHj)₂SiOi-

enthält und Diphenylsiloxankautschuk, welcher die

Einheiten

-KCHj)₂SiO]- -KC₆Hs)₂SiO]-

cnthäll, in Frage.

Das Molekulargewicht der gewählten Siloxankautschuke liegt in einem Bereich von 300 000 bis 900 000. Der Siloxankautschuk erteilt bei dem genannten Gewichtsbereich den Materialien auf der Basis solcher Mischungen die notwendige Festigkeit, Thermostabilität und dielektrische Eigenschaften. Bei einer Senkung der Kautschukmenge verschlechtern sich alle obengenannten Eigenschaften des Materials. Bei einer Erhöhung der Menge des Kautschuks sinken die Autohäsions- und Adhäsionseigenschaften des Materials.

Wie oben hingewiesen, kann die erfindungsgemäße Formmasse als organisches Polymeres Polyolefine, Copolymere von Olefinen mit Dienen, halogenierte Polyolefine und/oder halogenierte Copolymere von Olefinen mit Dienen enthalten. Diese Komponenten können der Mischung individuell oder in beliebiger Kombination miteinander zugegeben werden. Die organischen Polymeren erteilen der Mischung die Fähigkeit zur Adhäsion bei Zimmertemperatur an Polymere und erhöhen bedeutend die Fähigkeil zur Adhäsion an Metallen bei derselben Temperatur.

Die kennzeichnende Besonderheit der gewählten verzweigten Polyorganosiloxane ist ihre hohe Viskosität bei Zimmertemperatur und erniedrigte Viskosität bei einer Temperatur von 70 bis 80⁰C. So ist beispielsweise die Viskosität in der Masse von Polydimethylphenylsiloxan bei Zimmertemperatur wesentlich höher als die Viskosität des in dem bekannten Verfahren verwendeten niedermolekularen Polydimethylsiloxans vom Molekulargewicht 5000 bis 40 000, welches die Einheiten

-KCHj)₂SiOH

enthält

Dies fuhrt dazu, daß die Mischung beziehungsweise die Materialien auf ihrer Basis recht hohe Thermostabilität besitzen. Es verbessert sich auch die Verträglichkeit aller Komponenten dep-Mischung. Außerdem macht es das verzweigte Polyorganosiloxan, ohne die adhäsiven Eigenschaften der Mischung als Ganzes zu senken, möglich, die Viskosität der Mischung mit der Senkung der Temperatur zu verringern, wodurch die weitere Verarbeitung der Mischung erleichtert wird.

In Abhängigkeit von dem Typ des Rests R(CH₃ oder CsH₅) verändert sich die Viskosität des verzweigten Polyorganosiloxans. Ist R = CsHs, so ist die Viskosität des Poryorganosiloxans höher als bei R — CHj.

Beim Vorliegen von Vinyleinheiten (Zj # 0) in dem gewählten Polyorganosiloxan ist das letztere in höherem Grade zu weiteren chemischen Umwandlungen fähig. Somit verwendet man in Abhängigkeit davon, mit welcher Viskosität und Reaktionsfähigkeit man eine Mischung erhalten wird, diesen oder jenen Typ des verzweigten Polyorganosiloxans.

Das Sflkiumdioxyd ist in der Mischung eine Komponente, die ihre mechanischen Eigenschaften verstärkt. Man kann pyrogene Sorten desselben, beispielsweise Aerosile verschiedener Marken mit verschiedener spezifischer Oberfläche, verwenden. Man kann auch Typen verwenden, die durch Ausfällen ans der Lösung hergestellt worden sind. Die optimale Sflichimdioxydmenge ist 10 bis 25 Gewichtsteile.

Als Oxyde der Metalle wechselnder Wertigkeit kommen beispielsweise Fe₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂ in Frage.

Solche Metalloxyde spielen in der Mischung die Rolle der Thermostabilisatoren und werden in einer Menge von 5 bis 10 Gewichtsteilen zugegeben.

Als Polyolefine kann der erfindungsgemäßen Formmasse beispielsweise Polyisobutylen in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen zugegeben werden. Das Molekulargewicht des Polyisobutylen wählt man in einem Bereich von 5000 bis 50 000 unter Berücksichtigung einer bequemen Verarbeitung desselben. So ruft beispielsweise die Verwendung von Isobutylen mit einem Molekulargewicht von weniger als 5000 das Anhaften der Mischung an den Oberflächen der

is Ausrüstungen hervor. Die Senkung der Menge des Polyisobutylene unter die untere Grenze führt zur Senkung der Adhäsionseigenschaften der Materialien auf der Basis solcher polymeren Mischungen. Die Steigerung der Isobutylenmenge über 60 Gewichtsteile ruft eine Senkung der Festigkeit und der Thermostabilität des Isolicrmaterials hervor.

Die Verwendung von Polyäthylen, vorzugsweise vom Molekulargewicht 1500 bis 3000, als organisches Polymeres macht es möglich, polymere Mischungen mit genügend niedriger Viskosität zu erhalten. Dies ist von besonderer Bedeutung in dem Falle, wenn man Siloxankautschuke vom Molekulargewicht 800 000 bis 900 000 verwendet Die optimale Menge von Polyäthylen beträgt von 10 bis 15 Gew.-Teile. Der genannte Bereich gewährleistet genügend gute Adhäsionseigenschaften der Mischung bei der notwendigen Viskosität derselben und ermöglicht eine zufriedenstellende Verarbeitung der polymeren Mischung. Die genannten Grenzen des Molekulargewichts des Polyäthylens

werden von den folgenden Überlegungen ausgehend gewählt. Die Synthese von Polyäthylen mit einem unterhalb 1500 liegenden Molekulargewicht ist sehr erschwert. Das F'olyäthylen mit einem oberhalb 3000 liegenden Molekulargewicht stellt ein festes Produkt dar, weshalb dieses zur Zugabe zur Mischung auf den erforderlichen Mahlfeinheitsgrad gemahlen werden muß.

Als Polyolefin ist zweckmäßig auch ein Copolymeres von Äthylen mit Propylen, vorzugsweise vom Moleku largewicht 70 000 bis 150 000 mit einem Propylengehalt von 35 bis 40 Molprozent in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsteilen, enthalten. Dieses Copolymere erhöht die Thermostabilität der Mischung beziehungsweise der Materialien auf ihrer Basis. Bei dem genannten Polypropylengehalt des Copolymeren stellt das letztere einen recht weichen Kautschuk dar, wasseine Zugabe zur Mischung erleichtert und die t-ähigkeit der Mischung als ganzes zur Verarbeitung erhöht. Dieses Copolymere verwendet man zweckmäßig zusammen mit anderen organischen Polymeren.

Als Copolymeres von Olefin mit Dien verwendet man zweckmäßig ein Copolymeres von Isobutylen mit Isopren, vorzugsweise vom Molekulargewicht 3000 bis 60000, mit einem Isoprengehalt von 0,6 bis 3 Molprozent fai einer Menge von _20 bis 60 Gewichtsteilen oder ein Copolymeres von Äthylen, Propylen und Äthyudennorbornen, vorzugsweise vom Molekulargewicht 70 000 bis 150 000, mit einem Gehalt an Propylen von 35 bis 40 Prozent, an Äthyfidennorbornen von 1 bis 3 Molprozent, in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsteilen.

Die genannten Grenzen der Dosierung und der Molekulargewichte für die letzteren drei Typen der

Polymeren werden gewählt, ausgehend von der Notwendigkeit, einerseits zufriedenteilende Verarbeitung der Mischung herbeizuführen und andererseits den günstigsten Komplex der Eigenschaften der Mischung (Adhäsion, Autohäsion, Thermostabüität u. a. m.) zu erzielen.

Als halogenierte Polyolefine kommen beispielsweise bromiertes Polyisobutylen in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen (Molekulargewicht 5000 bis 50 000) oder bromiertes Copolymeres von Isobutylen mit Isopren mit einem Isoprengehalt von 0,6 bis 3 Molprozent in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen (Molekulargewicht 3000 bis 60 000) in Frage. Für dieses halogenierte Polyolefin beziehungsweise halogenierte Copolymere beträgt der Bromgehalt vorzugsweise 2 bis 3 Gewichtsprozent. Die genannten Komponenten erteilen der Mischung Flammschutzeigenschaften.

Die Zugabe zu Formmassen gemäß Ansprüchen 2,4 und 6 von N-Bromsuccinimid in einer Menge von 2 bis 6 Gewichtsteilen erteilt den thermostabilen Isoliermaterialien ebenfalls Flammschutzeigenschaften. Die gewählten Mengen sind optimal. In diesen mengemäßigen Grenzen verbindet sich das N-Bromsuccinimid vollständig mit dem organischen Polymeren.

Die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmassen zur Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien wird dadurch gekennzeichnet, daß man die erfindungsgemäße Formmasse auf einer Unterlage formt unter Erzielen eines Halbzeuges, welches man der Einwirkung der ionisierenden Strahlung bei einer absorbierten Strahlendosis von 6 bis 35 Mrad. unterwirft.

Als Unterlage kommen beispielsweise Filme aus Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyimid, beispielsweise mit Wachs durchtränktes Papier, Gewebematerialien, wie siliciumorganisches Lackgewebe, Polyamidgewebc oder Glasgewebe, in Frage.

Als Quelle der ionisierenden Strahlung kommen beispielsweise radioaktives Co-60, schnelle Elektronen in Frage.

Es ist bekannt, daß die organischen Polymeren vom Typ der Polyolefine, der Copolymeren der Olefine mit Dienen und halogenierte Derivate dieser zwei Typen der Polymeren unter der Wirkung der ionisierenden Strahlung zum Teil oder vollständig zerstört werden. Bekannt ist auch, daß die polymeren Mischungen auf der Basis der Siloxankautschuke und der Polyborsiloxane unter der Wirkung der ionisierenden Strahlung vulkanisiert werden. Folglich sollte man erwarten, daß die die genannten Komponenten enthaltende Mischung unter solchen Bedingungen zerstört werden wurden. Jedoch wird die erfindungsgemäße Formmasse unter Siidüng thermostabiler IsoüermatenaUen vulkanisiert, die die notwendigen physikalisch-mechanischen Eigenschaften besitzen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß es unter den Bedingungen der Bestrahlung in den erfindungsgemäßen Formmassen zur Bildung freier Radikale aus den organischen Polymeren (die zum Teil abgebaut werden) und den Siloxankautschuken kommt, die sich miteinander unter Bildung eines gemeinsamen vulkanisierten Netzes umsetzen. Diese Tatsache verhindert einen weiteren Abbau der organischen Polymeren.

Bei einer solchen Covulkanisatkm gewährleisten die Borsiloxan- und Siloxankomponenten die Autohäsion mit dem erhaltenen Material, während die an die Süoxanketten aufgepfropften organischen Polymeren die Adhäsion des Materials an Polymere gewährleisten (und die Adhäsion an Metallen erhöhen).

Auf der Basis der erhaltenen thermostabilen Isolier

materialien kann man Erzeugnisse verschiedener

Konfiguration erhalten. In Ahängigkeit von der Art des

herzustellenden Erzeugnisses können verschiedene

Formungsbedingungen angewandt werden. Es ist

manchmal zweckmäßig, die polymere Mischung bei einer Temperatur von 60 bis 100°C unter einem Druck von 20 bis 100 atm, beispielsweise bei der Herstellung von Platten verschiedener Konfiguration, zu formen.

Der gewählte Temperatur- und Druckbereich ist

ίο optimal. Bei einer Senkung der unteren Grenze verschlechtert sich die Qualität des erhaltenen Materials (des Erzeugnisses), bei einer Erhöhung wird die Unterlage zerstört und es entstehen Schwierigkeiten bei der Verarbeitung der polymeren Mischung (die

Mischung haftet an den Ausrüstungen).

Zwecks Steigerung der Thermostabüität des Materials als ganzes formt man zweckmäßig die polymere Mischung auf einer bereits bestrahlten Unterlage bei absorbierten Strahlendosen von 5 bis 50 Mrad.

ίο Besonders zweckmäßig ist dies in den Fällen, wenn man als Unterlage Filme von Polymeren verwendet, die unter der Wirkung der energiereichen Strahlen zur Vernetzung fähig sind (Polyäthylen, Polyvinylchlorid). So beträgt die Thermostabilität des nicht bestrahlten Polyäthylens 80° C Bei dessen Bestrahlung mit ^-Strahlen bei absorbierten Strahlendosen von 25 Mrad. steigt die Thermostabilität des Polyäthylens auf 110°C

Die optimale absorbierte Dosis der ionisierenden Strahlung des auf die Unterlage geformten Halbzeuges beträgt 7 bis 12 Mrad.

Die auf der Basis der erfindungsgemäßen Formmassen erhaltenen thermostabilen Isoliermaterialien weisen bei Zimmertemperatur eine Adhäsion an organischen Polymere von etwa 3 bis 6 kp/cm² und an Metallen von 3

J5 bis 7 kp/cm² auf und besitzen die Fähigkeit zur Autohäsion bei Zimmertemperatur.

Diese Materialien werden durch zufriedenstellende physikalisch-mechanische Kennwerte, genügend hohe Thermostabilität (über längere Zeit 130 bis 150⁰C, kurzzeitig 250⁰CX Frostbeständigkeit (-50⁰C) und

Ozonbeständigkeit gekennzeichnet Die Materialien

behalten ihre Eigenschaften nach einer Lagerung von 7 bis 24 Monaten bei einer Temperatur von 20° C bei

Sie besitzen zufriedenstellende dielektrische Eigen-

schäften: eine dielektrische Festigkeit von 10 bis 25 kV/mm, einen spezifischen Volumenwiderstand von 10" bis 10¹³ Ohm · cm und eine Dielektrizitätskonstante von 3 bis 3,5. Diese Eigenschaften bleiben auch nach der Befeuchtung erhalten.

So weisen beispielsweise aus solchen Materialien erhaltene thermostabile Isolierbänder bei einer Temperatur von —50°C einen Frostbeständigkeitskoefnzienten von 0,1 bis 1,0 auf. Wie oben hingewiesen, beträgt die elektrische Festigkeit der Bänder 10 bis 25 kV/mm, die Dielektrizitätskonstante 3 bis 3,7, und der spezifische Volumenwiderstand 10¹² bis 10» Ohm - cm. Die Bänder behalten ihre Eigenschaften nach einer Lagerung während 7 bis 24 Monate bei Die bedeutende Adhäsionsgröße (33% der Ausgangsadhäsion) bleibt erhalten 1000 Stunden nach der Alterung bei einer

Temperatur von 110⁰C Die Gewichtsverluste nach

einer Alterung der Bänder während 500 Stunden bei einer Temperatur von 110° C übersteigen 5% nicht.

Infolge der Verwendung organischer Polymeren in

der Mischung gibt man Siloxankautschuk, Silichimdioxyd und Oxyde der Metalle wechselnder Wertigkeit in geringeren Mengen zu, als dies in ähnlichen Mischungen auf der Basis von Siloxankautschuken der FaTi ist Dies

gewährleistet die Erzielung eines Komplexes der obengenannten Eigenschaften der thermostabilen Isoliermaterialien zum Unterschied von den bekannten polymeren Mischungen.

Die erhaltenen Isoliermaterialien können beispielsweise beim Stoß von Kabelenden, bei der Herstellung von unter einer Spannung von 1 bis 35 kV betriebenen Kabelmuffen und für die Korrosionsschutzisolierung von metallischen Gas- und Erdölleitwegen verwendet werden. Für diesen Zweck können die erfindungsmäßigen Formmassen zusammen mit den bekannten Isoliermaterialien ähnlichen Typs verwendet werden.

Die hauptsächlichen Ausgangskomponenten, die Siloxane und organischen Polymeren sind allgemein zugängliche Produkte.

Die Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien aus den erfindungsgemäßen Formmassen ist ein wirtschaftlicher Prozeß. Das Verfahren macht es möglich. Erzeugnisse verschiedener Art und Konfiguration zu erhalten.

Das Verfahren zur Herstellung thermostabiler Isoliermaterialien ist einfach in technologischer Ausführung. Es wird wie folgt durchgeführt.

Zur Bereitung der Formmasse vermischt man die Komponenten auf Walzen oder in einem Gummimischer bei einer Temperatur von 20 bis 60° C, vorzugsweise in folgender Reihenfolge. Zunächst bringt man das organische Polymere, beispielsweise Polyisobutylen der das Copolymere von Isobutylen mit Isopren, oder deren halogenierte Derivate, oder Polyisobutylen zusammen mit N-Bromsuccinimid ein. Dann gibt man dem organischen Polymeren nacheinander Siloxankautschuk, Polyborsiioxan, Aerosil zusammen mit dem niedermolekularen Polyorganosiloxan und Oxyd eines Metalls wechselnder Wertigkeit zu.

Liegt das zu verwendende organische Polymere in flüssigem Zustand, beispielsweise niedermolekulares Polyäthylen, vor, wird zunächst Siloxankautschuk, dann das organische Polymere und das Polyborsiioxan zugegeben. Die weitere Reihenfolge der Zugabe der Komponenten bleibt unverändert

Im Falle der Verwendung eines Gemisches organischer Polymeren, die in festem und flüssigem Zustand vorliegen, ist die Reihenfolge des Einbringens der Komponenten wie folgt: festes organisches Polymeres, Siloxankautschuk, flüssiges organisches Polymeres, Polyborsiioxan. Die weitere Reihenfolge der Zugabe der Komponenten bleibt unverändert

Man erhält dadurch eine Gummimischung, welche durch Fertigwalzen und Siebtopfenrohr mit metallischem Netz zur Entfernung mechanischer Einschlüsse geleitet wird.

Die erhaltene Formmasse formt man auf der Unterlage, die man der Wirkung der ionisierenden Strahlung bei absorbierten Strahlendosen von 6 bis 35 Mrad, vorzugsweise 7 bis 12 Mrad, unterwirft Das Formen der polymeren Mischung kann bei einer Temperatur von 60 bis 100⁰C unter einem Druck von 20 bis 100 atm, beispielsweise in einer Preßform, durchgeführt werden. Die Bedingungen der Formung werden durch die Art des herzustellenden Erzeugnisses bestimmt

In einigen Fällen ist es zweckmäßig, die Formmasse auf einer bereits bestrahlten Unterlage bei absorbierten Strahlendosen von 5 bis 50 Mrad, zu formen.

Im Falle der' Herstellung eines Isolierbandes bringt man beispielsweise die Formmasse im Spritz- oder Kalandrierverfahren auf eine nichtbestrahlte oder bestrahlte Unterlage, beispielsweise Polyäthylenfilm, in Form eines Rohbandes auf. Das erhaltene Halbzeug unterwirft man der Einwirkung der ionisierenden Strahlung. Als Strahlenquelle kommen y-Strahlung von

■> Kobalt-60, schnelle Elektronen in Frage.

Die erhaltenen Bandrollen bringt man in Polyäthylenbeutel ein und versendet an den Verbraucher. Beim Gebrauch trennt man die Unterlage entweder ab und verwendet nur das Gummiband oder man beläßt diese

ίο und verwendet das Gummiband zusammen mit der Unterlage. In beiden Fällen wickelt man das Isolierband auf das zu isolierende Erzeugnis auf, das man 6 bis 48 Stunden bei Zimmertemperatur hält Dadurch wird eine Monolithverklebung der Bandschichten sowie das

r, Haften des Bandes an Materialien infolge hoher Autohäsions- und Adhäsionseigenschaften desselben bei Zimmertemperatur herbeigeführt

Zum besseren Verstehen der Erfindung werden nachstehend folgende konkrete Beispiele angeführt.

Beispiel 1

45 Gewichtsteile Methylvinylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 500 000 mit einem Gehalt an

2^r> Methylvinylsiloxangliedern von 0,07 Molprozent, 5 Gewichtsteile des Copolymeren von Äthylen mit Propylen vom Molekulargewicht 70 000 mit einem Gehalt an Propylengliedern von 35 Molprozent, 50 Gewichtsteile Polyisobutylen vom Molekulargewicht

jo 19 000, 12 Gewichtsteile Polyborsiioxan vom Molekulargewicht 2000 mit einem B/Si-Molverhältnis von 1 :5 sowie 5 Gewichtsteile Polydimethylphenylsiloxan vom Molekulargewicht 2000,15 Gewichtsteile Aerosil und 5 Gewichtsteile Fe2C>3 vermischt man auf Walzen bei einer Temperatur von 50 bis 60⁰C. Die erhaltene Gummimischung leitet man durch laboratoriumsmäßige Fertigwalzen mit einem Spiel von weniger 0,08 mm bei derselben Temperatur und dann durch das Siebstopfrohr mit metallischem Netz zur Abtrennung mechani- scher Einschlüsse. Man erhält dadurch eine erfindungsgemäße Formmasse (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 2

Man bereitet eine Formmasse analog zu Beispiel 1 mit einer Ausnahme, daß man der Mischung statt des Copolymeren von Äthylen mit Propylen 5 Gewichtsteile des Copolymeren von Äthylen, Propylen und so Äthylidennorbornen vom Molekulargewicht 80 000 mit einem Gehalt an Propylen von 35 Molprozent an Äthylidennorbornen von 1,1 Molprozent verwendet (die Zusammensetzung ist ir. der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 3

Man bereitet eine Formmasse analog zu Beispiel 1 der folgenden Zusammensetzung: 45 Gewichtsteile Dimethylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht

400 000,5 Gewichtstefle des Copolymeren von Äthylen mit Propylen mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 35 Molprozent, 50 Gewichtstefle Polyisobutylen vom Molekulargewicht 19 000, 10 Gewichtsteile Polyborsiioxan mit einem B/Si-Molverhältnis von 1 :4 vom Molekulargewicht 5000, 5 Gewichtstefle Polydimethylphenylsiloxan vom Molekulargewicht 5000, 15 Gewichtstefle Aerosil und 5 Gewichtsteile Fe2C>3 (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 4 Beispiele9 bis 38

Man bereitet eine Formmasse analog zu Beispiel 1 der folgenden Zusammensetzung: 43 Gewichtsteile Dimethylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 400 000,7 Gewichtsteile des Copolymeren von Äthylen mit Propylen vom Molekulargewicht 150 000 mit einem Gehalt an Propylengliedern von 35 Molprozent, 50 Gewichtsteile Polyisobutylen vom Molekulargewicht 19 000, 10 Gewichtsteile Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 5000 mit einem B/Si-Molverhältnis von 1 :4, 5 Gewichtsteile Polydimethylphenylsiloxan vom Molekulargewicht 5000, 15 Gewichtsteile Aerosil und 5 Gewichtsteile Fe2C>3 (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 5

Man bereitet eine Formmasse analog zu Beispiel 3, jedoch unter Verwendung von 40 Gewichtsteilen Dimethylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 450 000 und 10 Gewichtsteilen des in Beispiel 4 beschriebenen Copolymeren von Äthylen mit Propylen (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 6

Man bereitet eine dem Beispiel 5 analoge Formmasse, jedoch unter Verwendung von 12 Gewichtsteilen des in Beispiel 4 beschriebenen Polyborsiloxans (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 7

Man bereitet eine Formmasse analog zu Beispiel 1 der folgenden Zusammensetzung: 30 Gewichtsteile Methylvinylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 900 000 mit einem Gehalt an Methylvinylsiloxaneinheiten von 0,07 Molprozent, 20 Gewichtsteile des Copolymeren von Äthylen mit Propylen vom Molekulargewicht 70 000 mit einem Gehalt an Propylen von 35 Molprozent, 50 Gewichtsteile Polyisobutylen vom Molekulargewicht 50000, 8 Gewichtsteile Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 5000 mit einem B/Si-Molverhältnis von 1 :4 sowie 5 Gewichtsteile Polydimethylmethylsiloxan vom Molekulargewicht 5000, 12 Gewichtsteile Aerosil und 10 Gewichtsteile Fe₂O₃ (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Beispiel 8

40 Gewichtsteile Dimethylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 400 000,10 Gewichtsteile des Copolymeren von Äthylen, Propylen und Äthylidennorbornen vom Molekulargewicht 70 000 mit einem Gehalt an Propylen von 40 Molprozent, und Athylidennorbomen von 3 Molprozent, 50 Gewichtsteile Polyisobutylen von Molekulargewicht 19 000, 9 Gewichtsteile Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 5000 mit einem B/Si-Molverhältnis 1 :4, 3 Gewichtsteile Polydimethylmethylvinylphenylsiloxan vom Molekulargewicht 3000 mit einem Gehalt an Methylvinylsiloxangliedern von 2 Molprozent und an Phenylsiloxangliedern von 43 Molprozent, 12 Gewichtsteile Aerosil und 5 Gewichtsteile Fe₂Os vermischt man in einem geschlossenen Gummimischer bei einer Temperatur von 85 bis 160" C während 45 Minuten. Die erhaltene Gummimischung behandelt man analog zu Beispiel 1 (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 angeführt).

Formmassen bereitet man nach dem Verfahren des Beispiels 1 (die Zusammensetzung ist in der Tabelle 1 ^r> angeführt).

In den Beispielen 9 bis 19, 22, 23, 31 verwendete man die Komponenten des Beispiels 1.

In dem Beispiel 20 verwendete man ein Gemisch aus festem Polyisobutylen vom Molekulargewicht 19 000 ίο und flüssigem Polyisobutylen vom Molekulargewicht 8000 bei einem Gewichtsverhältnis von 4:1.

In dem Beispiel 21 verwendete man Polyisobutylen vom Molekulargewicht 8000.

In dem Beispiel 24 verwendete man Methylvinylsiloxankautschuk vom Molekulargewicht 500 000 mit einem Gehalt an Methylvinylsiloxangliedern von 1 Molprozent

In dem Beispiel 27 verwendete man bromiertes Polyisobutylen vom Molekulargewicht 25 000 mit einem Bromgehalt von 3 Gewichtsprozent

In dem Beispiel 33 verwendete man ein Copolymeres von Isobutylen und Isopren vom Molekulargewicht 30O0 mit einem Isoprengehalt von 0,6 Molprozent in dem Beispiel 34 das gleiche Copolymere vom Molekulargewicht 60 000 mit einem Isoprengehalt von 3 Molprozent

In dem Beispiel 35 verwendete man Polyisobutylen vom Molekulargewicht 19 000 und flüssiges Polyäthylen vom Molekulargewicht 1500.

In dem Beispiel 36 verwendete man flüssiges Polyäthylen vom Molekulargewicht 3000.

In dem Beispiel 37 verwendete man bromiertes Copolymeres von Isobutylen und Isopren vom Molekulargewicht 60 000 mit einem Gehalt an Isopren von 0,6 Molprozent und an Brom von 2 Gewichtsprozent

In dem Beispiel 38 verwendete man bromiertes Copolymeres von Isobutylen und Isopren vom Molekulargewicht 3000 mit einem Gehalt an Isopren von 3 Molprozent und an Brom von 3 Gewichtsprozent

Beispiel 39

Die in dem Beispiel 1 erhaltene Formmasse formt man zu einer runden Schnur von 25 mm Durchmesser durch Durchleiten der Mischung durch eine Spritzma schute. Die Schnur leitet man durch einen Profilkalander mit Bandwickelvorrichtung. Dem Spiel des Kalanders wird gleichzeitig 80 mkm dicker Polyäthyienfilm zugeführt Man erhält dadurch ein Halbzeug in Form eines Bandes auf der Unterlage (Polyäthyienfilm). Die Dicke

so des Halbzeuges beträgt 0,6 bis 03 nun. Das Halbzeug wird zu Rollen von 10 bis 12 cm Durchmesser und 8 bis 9 cm Breite gewickelt und einer Vulkanisation mit der y-Strahlung von Kobalt-60 unterworfen. Die absorbierte Dosis beträgt 7 Mrad. Die Ergebnisse der Prüfung des erhaltenen thermostabilen Isolierbandes sind in der Tabelle 2 angeführt

Beispiel 40

Die in dem Beispiel 2 erhaltene Formmasse formt

man anlcg zu Beispiel 39 auf einen Film von mit Ruß (0,5

Gewichtsprozent) gefülltem Polyäthylen. Die Filmdicke

beträgt 0,2 mm. Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 2 angeführt

Beispiel 41

Die in dem Beispiel 3 erhaltene Formmasse formt man analog zu Beispiel 39, jedoch zu einer Schnur von 7 mm Durchmesser, und erhält aus dieser ein 25 mm

27 Ol 101

breites Band. Das Halbzeug unterwirft man der Vulkanisation bei einer absorbierten Strahlendosis von 8 Mrad. Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 2 und 3 angeführt.

B e i s ρ i e 1 e 42 bis 68

Die in den Beispielen 4—30 erhaltenen Formmassen formt man jeweils analog zu Beispiel 39. In allen Beispielen formt man eine Schnur von 14 mm Durchmesser. Die Breite des erhaltenen Isolierbandes beträgt 50 mm.

In dem Beispiel 43 verwendet man als Unterlage eine vorher bestrahlte Polyäthylenfolie bei einer absorbierten Strahlendosis von 5 Mrad.

In dem Beispiel 45 verwendet man als Unterlage eine mit T1O2 gefüllte Polyvinylchloridfolie. Die Dicke der Folie beträgt 0,15 mm.

In den Beispielen 46, 48, 58, 62, 66 verwendet man aJs Unterlage eine 0,1 mm dicke Polyvinylchloridfolie.

In den Beispielen 47,59,64,65 und 68 verwendet man als Unterlage ein 0,15 mm dickes siliciumorganisches Lackgewebe, in dem Beispiel 61 ein 0,1 mm dickes Polyamidgewebe.

Die Angaben über die absorbierte Strahlendosis und die Ergebnisse der Prüfung der erhaltenen Bänder (ohne Unterlage) sind in der Tabelle 2 angeführt. Für die Beispiele 42, 46, 48, 50, 51, 56, 57, 62, 65 sind zusätzliche Angaben in der Tabelle 3 angeführt.

Das gemäß Beispiel 43 erhaltene Isolierband kann mit der Unterlage verwendet werden. In diesem Falle beträgt die Festigkeit des Erzeugnisses 33 kp/cm².

Beispiel 69

Man bringt die gemäß Beispiel 31 erhaltene Formmasse in eine Preßform mit Innenabmessungen 12Ox 12Ox 1 mm ein, auf deren Boden und Deckel sich Pauspapierblätter befinden. Die Form bringt man ii eine Presse bei einem Druck von 100 atm und eine Temperatur von 80° C ein und hält während 15 Minuten Das erhaltene Halbzeug unterwirft man der Einwir kung der ionisierenden Strahlung. Die Angaben über di< absorbierte Strahlendosis und die Prüfergebnisse sind ii der Tabelle 2 angeführt.

"' Beispiele 70 bis 74

Man formt die in den Beispielen 32—36 erhalten« polymere Mischung analog zu Beispiel 39.
In den Beispielen 70,73 verwendet man als Unterlag! ein 0,15 mm dickes siliciumorganisches Lackgewebe.

In dem Beispiel 71 verwendet man als Unterlage eini 0,1 mm dicke Polyvinylchloridfolie. Das geformt! Halbzeug deckt man mit dem Polyäthylenfilm um unterwirft danach der Bestrahlung.

In den Beispielen 72,74 verwendet man als Unterlag« eine 60 mkm dicke Polyäthylenfolie.

Die Angaben über die absorbierten Strahlendosei

und die Ergebnisse der Prüfung der erhaltenen Bände (ohne Unterlage) sind in der Tabelle 2 angeführt Zusätzliche Angaben über die Prüfergebnisse für da:

Beispiel 74 sind in der Tabelle 3 angeführt.

Für das Beispiel 71 sind die Ergebnisse der Prüfunj des Isolierbandes mit Polyvinylchloridunterlage ange führt.

Beispiele 75, 76

Die in den Beispielen 37, 38 erhaltenen Formmassei formt man analog zu Beispiel 69 bei einer Temperatu von 100° C und einem Druck von 20 atm. In diesel Beispielen verwendet man als Unterlage Pauspapier Die Angaben über die absorbierte Strahlendosis und di< Prüfergebnisse sind in der Tabelle 3 angeführt.

130 235/lf

Tabelle 1

/.usammensetzung der Formmassen in Gewichtsprozenten

Lfd.

Organische Copolymere

Copoly-

Poly

bro-

bromiertes

Copoly-

Copoly-

N-Brom-

Siloxan-

Methyl-

PoIy-

Verzweigtes

Polydi-

Acro-

Gelüll-

Nr.

meres

äthylen

miertes

Copoly-

meres von

meres von

succin-

vinyl-

horsil-

Polyorganosiloxan

methyl-

sil

lcs

Poly

von Iso

PoIv-

meres von

Äthylen,

Äthylen,

mid

kautschuk

siloxan

oMin

Polydi- Polydi-

mcthyl-

SiO2

isobu

butylen

isobu-

Isobutylen

und Pro

Propylen,

Dime-

kau

methyl- methyl-

\inyl-

tylen

und Iso

tylen

und Iso

pylen

Athyl-

thyl-

tschuk

phenyl methyl-

pnenyl-

pren

pren

idennor-

siloxan

siloxan siloxan

siloxan

hornen

kau

tschuk

Fe₃O₃ TiOi Cr₂O₃

10

13

14

15

16

17

18

19

1.	50
2.	50
3.	50
4.	50
5.	50
6.	50
7.	50
8.	50
9.	50
10.	50
11.	40
12.	40
13.	40
14.	40
15.	30
16.	50
17.	50
18.	50
19.	50
20.	50
21.	50
22.	50
23.	50
24.	50

5 7

10 10 20

15 20 10 10 10 10 20

-	45	12	5
-	45	12	5
45	-	10	5
43	-	10	5
40	-	10	5
40	-	12	-
-	30	8	-
40	-	9	5
-	35	14	2
-	30	12	5
-	50	12	5
-	50	9	5
-	50	9	5
-	50	10	5
-	50	10	5
-	50	12	5
-	50	12	10
-	50	10	5
-	50	10	5
-	50	10	5
-	50	10	5
-	50	9	5
-	50	8	1
_	50	8

15	5
15	5
15	5
15	5
15	5
15	5
12	10
12	5
15	10
12	10
15	10
15	5
15	5
15	10
15	5
15	10
15	5
15	5
15	5
15	5
15	5
15	5
15	5
18	5

NJ -si

OO

Tubelle 1 (Fortsetzung)

Zusammensetzung der Formmassen in Gewichtsprozenten

Lfd.

Organi

sehe Copolymere

bro-

bromiertes

Copoly-

Copoly-

N-Brom-

Siloxan-

Methyl-

PoIy-

Verzweigtes

Polydi-

Aero-

GeHiII-

Nr.

miertes

Copoly-

meres von

meres von

succin-

vinyl-

borsil-

Polyorganosiloxan

methyl-

sil

tes

Poly

Copoly- Poly

Poly

meres von

Äthylen,

Äthylen,

mid

kautschuk

siloxan

oxan

Polydi- Polydi-

m.'thyl-

SiO2

isobu

meres äthylen

isobu

Isobutylen

und Pro

Propylen,

Dime-

kau

methyl- methyl-

vinyl-

tylen

von Iso

tylen

und Iso

pylen

Äthyl-

thyl-

tschuk

phenyl methyl-

phenyl-

butylen

pren

idennor-

siloxan

siloxun siloxan

siloxan

und Iso

bornen

kau

pren

tschuk

Fe₂O₃ TiO₂ Cr₂O₃

10

12

13

14

15

16

17

18

19

25.	50	—	-
26.	50	-	-
27.	-	-	-
28.	60	-	-
29	60	-	10
30.	45	-	15
31.	40	-	-
32.	40	-	10
33.	-	40	10
34.	-	40	-
35.	20	-	10
36.	-	-	10
37.	-	-	-
38.	_	_	10

50

50	8	1
50	8	5
50	8	5
40	8	5
40	8	1.
40	8	1
50	8	2
50	8	3
50	20	3
60	20	3
80	8	5
90	8	5
50	8	2
50	8	1

18	—	5
-	15	5
5	7,5	5
18	-	10
18	-	10
10	-	10
10	-	5
10	-	10
10	-	10
15	-	5
-	20	10
25	-	10
10	-	10
10	_	_

Tabelle	2	Strahlen dosis. M rad	7	Physikalisch-mechanische Kennwerte Ausgangskennucrte bei 211 ι	L	850	I	44	nach AU Stunden All	I.	erung bei 150 <	53	Adhäsn.ns kp/em7	an Stahl	Ben/ in	(ic».-·
Lfd. Nr.		7	P	4	845	5	64		7	1	28	an I1CiIy- äthylen	IC	Il	Wasser
	2	8	3	980	64	*	405	K	76	9	7.1	249	12
I	8	11	970	58	28	360	68	4,1	5.9	244	1.6
39.	8	14	1030	76	20	520	48	3,8	6,9	291	2.2
40.	7.5	12	1170	84	14	470	60	5,7	5.0	327	1,3
41.	8	15	1020	220	14	455	15	4,0	6,0	230	2.2
42.	8.9	14	900	66	14	350	70	4,6	7.0		1.1
43.	7	7	1160	108	14	275	66	5,7	6,0
44.	7	6	1070	96	8	670	32	5,1	5.5
45.	7	IO	930	57	8	450	16	4,4
46.	7,2	12	840	52	9	500	52		5,8
47.	7,2	5	780	47	4	740	70	4,5	6.8
48.	8,3	19	UOO	52	15	600	56	4,8	5,4
49.	8,3	17	810	56	14	580	27	3,6	5,0
50.	8	15	825	26	Il	720	44	3,6	5,4
51.	8	12	780	46	13	680	12	4,1	5.5
52.	8,3	14	1000	62	12	570	40	4,2	5,9
53.	8	19	845	51	15	500	55	4,7	5.9
54.	7	16	940	46	24	575	Il	5,2	6.2	294
55.	10,1	16	1240	60	• 17	575	40	4,2	5,6		2,6
56.	7,2	16	790	40	20	285	48	3,8
57.	8	13	750	30	20	690	14	4,2
58.	9,8	10	755	28	23	390		4,6	6.2
59.	7,3	17	1560	64	15	260		4,0	5,1		2,2
60.	8	15	760	24	22		28	3,4	5,1		2,4
61.	7,4	16	945	32			18	4,0	5,2
62.	3,5	Il	680	68		565	66	3,9
63.	8,5	7	1230	96	22	355	100	4,0
64.	10,2	13	1120	40	20	210		3,6	6,1
65.	11,2	6	690	12	6	350		5,5	5,2
66.	12	7	855	12	5			3,8
67.	7	15	200	5				3,5
68.	9	9	1560	106			60	2,4
69.	11,7	8	355	4			13	3,1
70.	9	50	505	29		630	14	3,6	3,7
71.	12,5	9	730	17	5	310		2,7
72.	12,5	11	530	8	14	330		1,5
73.		33		27			0,9
74.		17				2,3		204
75.		10			3,1
76.

P - Reißfestigkeit in kp/cm² L - Bruchdehnung in % I - bleibende Dehnung in %.

27 Ol 101

23

24

Tabelle 3

Lfd. Physikalisch-mechanische Kennwerte nach der Alterung ^Nr- 120 C

120 Tage

P L I

150 C	20	Tage	18C C	200 C	250 C
15 bis	L	I	2 Tage	1 Tag	1 Std.
P		P L	1 P L	1 P L

Andäsionsgröße.

kp/cnr

an Kupfer an Alu

10 Il

14 15

17

minium 18

41.	25 150 6	19	185	36	38	95	12	29	95	18	28	75	10	7,0
42.	24 145 6	20	130	26	23	220	30	23	75	12	6	245	47
46.		14	235	32	27	220	32	12	330	82	8	105	19	6,6
47.		25	250	24				38	145	20	5	260	88
48.		13	65	13							6	70	38
50.	25 110 7	27	235	20	15	310	44	27	140	22	5	460	66
51.		32	190	8				21	225	70	4	210	52	6,5
56.										5	70	18	6,3
57.							16	110	1«!
62.	40	50	2				13	120	22
65.	35	90	4				16	165	6
74.						27	240	4

7,2 7,0

6,7

P, L, I sind Kennwerte, genannt in Tabelle 2.

Claims (1)

27 01 1Oi Patentansprüche:

1. In Gegenwart von ionisierender Strahlung härtende Polymerformmasse, die aus Polyborsiloxan vom Molekulargewicht 2000 bis 5000, welches die Struktureinheiten