DE2657044C2 - Verfahren zur Herstellung von Dimethylterephthalat aus einem durch Diolyse eines Poly- oder Copolyterephthalats erhaltenen Bis-(diol)-terephthalat - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Dimethylterephthalat aus einem durch Diolyse eines Poly- oder Copolyterephthalats erhaltenen Bis-(diol)-terephthalat

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DE2657044C2 DE2657044A DE2657044A DE2657044C2 DE 2657044 C2 DE2657044 C2 DE 2657044C2 DE 2657044 A DE2657044 A DE 2657044A DE 2657044 A DE2657044 A DE 2657044A DE 2657044 C2 DE2657044 C2 DE 2657044C2
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Description

Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren für die Regenerierung der Polyterephthalat- oder Copolyterephihalat-Abfäüe, und im besonderen für die Umwandlung des Diglykolterephthalats (DGT) oder Terephthalate anderer Bis-diole in Dimethylterephthalat (DMT) durch Methanolaustausch.
Bei der Herstellung von Polyäthylenterephthalat geht man im allgemeinen von Dimethylterephthalat (DMT) aus, das man auf Äthylenglykol einwirken läßt, um durch Glykoianstausch das Diglykolterephthalat zu bilden, das dann zu Polyäthylenterephthalat polykondensiert wird.
Bei der Herstellung anderer Polyterephthalate oder Copolyterephthalate geht man ebenfalls im allgemeinen von DMT aus, das man mit einem oder mehreren Diolen und gegebenenfalls mit dem Dimethylester einer anderen copolymerisierbaren Säure reagieren läßt.
Will man Polyäthylenterephthalatabfälle, z. B. in Form von Garnen, Fäden, Filmen oder anderen Gegenständen, aufarbeiten, so führt man zunächst eine Depolymerisation durch Glykolyse durch, um das DGT zu erhalten, das nicht direkt wieder verwendet wird, da es schwer zu reinigen ist, sondern durch Methanolaustausch in DMT umgewandelt wird.
Auch für die Depolymerisation des Polyierephthalats eines anderen Diols wird die Depolymerisation durch Diolyse mit Hilfe des gleichen Diols durchgeführt wie demjenigen, aus dem das Polymer hervorgegangen ist, was zu einem Bis-(diol)-terephthalat führt
Es ist bekannt bei der Herstellung der Polyester verschiedene Metalle und insbesondere Magnesium in verschiedenen Formen als Glykolaustauschkatalysatoren für die Umwandlung von DTM in DGT zu verwenden. So kann dieser Austausch nach der FR-PS 12 40 184 in Gegenwart von Magnesiumoxid, nach der FR-PS 12 27 089 in Gegenwart von Magnesiumoxid, -carbonat oder -glykolat und nach der FR-PS 9 19 729 in Gegenwart von Alkali- oder Erdalkalimetallmethylaten stattfinden.
Außerdem ist aus der SU-PS 1 46 736 bekannt die Polyäthylenterephthalatfaserabfälle durch Glykolyse in Gegenwart von Magnesium-, Natrium- oder anderen Metallcarbonaten oder -acetaten als Katalysatoren in DGT umzuwandeln. Wenn diese Verbindungen auch eine beträchtliche katalytische Wirkung bei der Depolymerisation der Polyester in glykolischem Medium bei eiwa 180° C haben, so ist dies jedoch keineswegs beim Metnanolaustausch der Umwandlung des DGT in DMT der Fall, welcher im allgemeinen in Gegenwart von Natronlauge stattfindet
Darüberhinaus beschreibt die FR-PS 10 81681 die Depolymerisation, sowie die anschließende Methanoiyse des Diglykolterephthalats hauptsächlich in Gegenwart von Ätznatron, Natriumalkoholat oder gegebenenfalls von Ätzkali, Kaliumalkoholat oder von Erdalkalimetallen.
Die FR-PS 11 64 112 beschreibt schließlich die Zersetzung von Polyäthylenterephthalat durch Erhitzen unter starkem Druck (relativer Druck von 10—19 kg/cm2) in Gegenwart von Dimethylterephthalat, Methanol und einem unter Zink, Zink- und Bleioxiden, Zink- und Bleiacetaten, Magnesium, Magnesiumoxid und Eisen ausgewählten Katalysator.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umwandlung eines durch Diolyse eines Poly- oder Copolyterephthalats erhaltenen Bis-(diol)-terephthalats in Dimethylterephthalat in Gegenwart einer magnesiumhaltigen Verbindung als Katalysator und ist dadurch gekennzeichnet daß man einen Methanolaustausch in praktisch wasserfreiem methanolischem Medium, gegebenenfalls unter Druck, bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und der Siedetemperatur des Reaktionsgemisches in Gegenwart von mindestens 250 ppm Magnesium in Form von Methylat, bezogen auf das Gewicht des umzuwandelnden Bis-(diol)-tercphthalats, als Katalysator durchführt und wobei die Methanolmenge mindestens gleich dem Gewicht des umzuwandelnden Bis-(diol)-terephthrlats ist.
Der Metnanolaustausch an dem Bis-(diol)-terephthalat wird in Lösung in dem Diol vorgenommen, das durch Diolyse der gegebenenfalls vorher zerkleinerten Polyesterabfälle erhalten wurde. Gegebenenfalls kann das bei diesem Vorgang erhaltene Diolysat konzentriert werden, indem man ein wenig Diol abdestilliert, um z. B. eine Lösung von Bis-(diol)-terephthalat (im folgenden BDT genannt) zu 70 Gewichtsprozent in dem Diol herzustellen.
Das Methanolaustauschverfahren gemäß der Erfindung wird mit einem starken Überschuß an Methanol durchgeführt, das sowohl die chemische Umwandlung des BDT in DMT, wie auch die Suspendierung des gebildeten DMT bewirkt. Man verwendet eine solche Gewichtsmenge an Methanol, die mindestens gleich der in der zu behandelnden Diollösung' befindlichen BDT-
Menge ist, wobei die Methanolmenge das Doppelte oder sogar das Dreifache des BDT-Gewichtes erreichen kann, um zu einer leichter zu transportierenden Suspension zu führen.
Das gemäß der Erfindung verwendete Mangnesiummethylat kann in fester Form oder in vorzugsweise methanolischer Lösung in das Reaktionsmedium eingeführt werden. Es kann durch Reaktion von Magnesiummetall mit dem Methanol bei Raumtemperatur oder höherer Temperatur, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatorspuren, z. B. Quecksilber-II-chlorid und Jod, hergestellt werden. Die Reaktion kann durch Erhöhung der Temperatur bis zum Sieden des Metahanols beschleunigt werden, wobei die Temperaturanzeige jedoch von der bei der Reaktion freigesetzten Wasserstoffmenge abhängt.
Aufgrund der verschiedenen Kristallisations- oder Solvatationsformen des Magnesiummethylats sollen im folgenden zur Vereinfachung die Katalysatormengeii in Gewichtsmengei; an metallischem Magnesium ausgedrückt werden, obv/chi nur die Methylation!! für die Durchführung der Erfindung geeignet ist.
Die nach der Erfindung verwendbare Katalysatormenge beträgt im Verhältnis zum Gewicht des umzuwandelnden BDT mindestens 250 ppm, vorzugsweise jedoch 1000 ppm Magnesium und kann 3000 ppm und gegebenenfalls sogar 7000 ppm Magnesium erreichen oder überschreiten. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die zu verwendende Katalysatormenge ebenfalls von den anderen Reaktionsbedingungen und besonders in hohem Maße vom Wassergehalt des Methanols abhängt, der gering bleiben soll und vorzugsweise 3000 ppm nicht überschreiten soll.
Die Temperatur der erfinaungsgernäßen Methanolaustauschreaktion liegt zwischen Raumtemperatur und der Siedetemperatur des Reaktionsgemisches (etwa 700C bei Atmosphärendruck). Die Umwandlung des BDT in DMT erfolgt jedoch unter Zwischenbildung von Methyl-diol-terephthalat (MDT). Die erste Phase der Umwandlung des BDT in MDT verläuft rascher bei erhöhter Temperatur, z.B. bei etwa 7O0C, während die zweite Phase der Umwandlung des MDT in DMT rascher bei einer unter 500C und sogar unter 300C liegenden Temperatur, z. B. bei 25°C, erfolgt.
Es ist daher vorteilhaft, die Reaktion bei verhältnismäßig hoher Temperatur beginnen zu lassen, z. B. bei etwa 700C. diese Temperatur einige Stunden lang aufrechtzuerhalten, die Temperatur dann in beispielsweise 1 bis 2 Stunden auf 25 bis 300C zu senken und diese Temperatur dann noch einige Stunden lang aufrechtzuerhalten, bis die Umwandlung von BDT in DMT in etwa vollständig ist.
Obwohl es in technologischer Hinsicht vorteilhaft ist, bei Atmosphärendruck zu arbeiten, kann in der ersten Phase der Reaktion unter erhöhtem Druck gearbeitet werden; die dabei erhaltenen Ergebnisse sind analog.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden.
Nach Ablauf der Reaktion wird das DMT mit Hilfe bekannter Verfahren, wie Filtrieren. Zentrifugieren oder Dekantieren, aus einer Suspension abgetrennt; wenn nötig, kann es dann ebenfalls durch bekannte Verfahren, wie Waschen, Umkristallisieren aus Methanol, Destillation,gereinigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einem DMT, das nach der Reinigung eine Qualität aufweist, die derjenigen eines nach anderen industriellen Verfahren erhaltenen DMTgleich oder überlegen ist.
Die Methanolfiltrate enthalten Reaktionsdiol, Terephthalreste (gelöstes DMT, MDT und andere Reaktionszwischenstoffe), wie verschiedene Verunreinigungen, die schon in den Abfällen vorhanden waren.
Im Falle der Methanolyse des DGT kann das Methanol durch Destillation dieser Filtrate unter vermindertem Druck wiedergewonnen und eine Glykolsuspension erhalten werden, aus der man das DTM durch Filtrieren abscheidet
Diese Wiedergewinnung des Methanols kann auch durch Destillation dieser Filtrate bei gewöhnlichem Druck erfolgen: die dabei erreichte Temperatur bewirkt die Umwandlung des DTM in Glykolester, die in dem Äthylenglykol aufgelöst sind.
Dieses mit Estern angereicherte Äthylenglykol kann vor der Reinigung für die Glykose neuer Abfälle wiederverwendet werden. Es enthält Magnesiumreste in ausreichender Menge, um diese Glykolyse zu katalysieren, sowie Glykolester, die zu dem bei der neuen Glykolyse gebildeten DGT hinzukommen und bei einem erneuten Methariolaustaüschvorgang in DTM verwandelt werden können. Sie führen daher zu einer höheren Ausbeute.
Das Äthylenglykol kann ebenfalls durch Destillation gereinigt werden.
Das auf diese Weise erhaltene Äthylenglykol kann ohne Nachteil für die ^Erzeugung eines Polyäthylenterephthalats sehr guter Qualität verwendet v/erden.
Bei der Methanolyse anderer Bis-(diol)-terephthalate sind die Wiedergewinnungsverfahren den jeweiligen Erzeugnissen anzupassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne Schwierigkeiten für die Abfälle aller Terephthal-polyester und -copolyester, wie z. B. Polypropylen-, Polybutylen-, Polyhexylen-, Polycyclohexyldimethylenterephthalat, oder die Äthylen-. Propylen-, Butyien-, Hexylen-, Cyclohexyldimethylenusw. -terephthal-isophthalcopolyester angewendet werden.
Im Vergleich zu den bekannten Mei'y.p.ol-A'istauschverfahren mit alkalischer Katalyse (Natronlauge, Natriummethylat usw.) führt das erfindungsgemäße Verfahren zu einer höheren und im allgemeinen sogar quantitiven Ausbeute. Die Natronlauge verwandelt nämlich in irreversibler Weise z. B. DGT, GMT (Glykolmethylterephthalat) und DMT in Mono- und Dianatriumterephthalate. während unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens eine ähnliche Reaktion mit dem Magnesiummethylat nicht eintritt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist schließlich auch vom ökologischen Standpunkt aus sauberer, da dabei eine geringere Menge von zu vernichtenden Nebenprodukten anfällt. Außerdem ist zu beachten, daß, während die Veraschung von Materialien, die organische Magnesiumsalze enthalten, keine besonderen Schwierigkeiten bereitet, die Veraschung von Natriumsalzen schwierig ist, da diese Stoffe die feuerfesten Materialien zerstören und die Anwendung von speziellen Einäscherungsverfahren oder eine Vernichtung auf biologischem Wege erforderlich machen können.
Die folgenden Beispiele, in denen die Anteile und Prozentsätze in Gewicht ausgedrückt sind, sollen die Erfindung näher erläutert.
Beispiel 1
Die Glykolyse von Polyesterabfällen mit 97% PoIyäthylenterephthalat im Verhältnis von 1 Teil Äthylengiykol für I Teil Polyester wird in Gegenwart von
100 ppm Magnesium in Form von kristallisiertem Magnesiumacetai (890 g (CH3COO)2 Mg, 4 H2O) als Glykolysekatalysator bei atmosphärischem Druck und der Siedetemperatur des Glykols durchgeführt Man erhält 2 Teile eines Glykolysats mit 65,8% DGT, das man konzentriert, um i,91 Teile einer glykolischen 70-prozentigen DGT-Lösung zu erhalten.
Dieser Lösung werden 4,035 Teile rektifiziertes wasserfreies Methanol und 0,0048 Teile Magnesiummethylat, & h. 1000 ppm Magnesium im Verhältnis zum DGT, hinzugefügt
Die Temperatur der Reaktionsmasse wird bei Atmosphärendruck auf 70° C gebracht und während 2 Stunden auferchterhalten. Man senkt diese Temperatur in 1 Stunde auf 25° C, dann hält man die Masse während 4 Stunden bei atmosphärischem Druck bei dieser Temperatur.
Nach dom Filtrieren und Waschen mit Methanol wird das erzeugte DMT bei 110° C unter einem Druck von 3 bar in 3,08 Teilen Methanol gelöst Die erhaltene Lösung wird dann kristallisiert indem man die Temperatur zunächst in 50 Minuten von 110°C auf 65°C und anschließend in 70 Minuten von 65° C auf 20° C senkt
Die erhaltene DMT-Methanol-Suspension wird auf einer Zentrifugenschleuder behandelt
Das abgesaugte DMT wird getrocknet, geschmolzen und rektifiziert
Für 1 kg eingesetzte Abfälle erhält man 940 g DMT, das folgende Merkmale aufweist:
— Farblos in geschmolzenem Zustand,
— Erstarrungspunkt: 140,7° C,
— Acidität: (in Essigsäure ausgedrückt): 0,003%.
Beispiel 2
Man geht von einem Glykolysat von 100°C aus, das 410 Teile DGT in Form eines geschmolzenen Glykolysats mit 62% DGT enthält.
Man gibt 1200 Teile wasserfreies Methanol und 2000 ppm Magnesium in Form von frisch zubereitetem Methylat zu. Das Reaktionsmedium wird dann auf 30° C abgekühlt und 9 Stunden bei dieser Temperatur gehalten.
Man erhält 394 Teile DMT entsprechend 96% des eingesetzten DGT.
Beispiel 3
Man wiederholt Beispiel 1, jedoch mit 250 ppm Magnesium in Porm von frisch zubereitetem Methylat Das DMT bildet sich nach 71 Minuten und die Ausbeute an DMT nach Ablauf der Reaktion beträgt 81,5%, bezogen auf die verarbeiteten Abfälle. Diese Ausbeute ist aus dem bei der Methanolaustauschreaktion gebildeten DMT berechnet, ohne die nicht umgewandelten und bei einem späteren Arbeitsgang wiederverwendbaren Terephthalatreste, die sich in den Methanolfiltraten befinden, zu berücksichtigen.
Beispiel 4bis7
Man wiederholt Beispiel !,jedoch unter Verwendung von Methanol mit 0,1% Wasser und verschiedenen, in Magnesium angegebenen Methylatgehalten. Man kommt zu folgenden Ergebnissen:
Tabelle II Beispiel
Katalysator
in ppm Mg
Bildung von
DMT in Min.
Ausbeute an DMT %*)
2000
1500
1000
500
110
81,6
81,4
83,7
68,4
*) Die Ausbeute wird wie in Beispiel 3 berechnet.
Beispiel 8
Man wiederholt das Beispiel 1 in bezug auf die Herstellung des Glykolats und die Anteile der Reagenzien auf allen Verfahrensstufen, der Austausch wird jedoch kontinuierlich in einer Apparatur durchgeführt, die aus vier in Reihe angeordneten Reaktoren besteht Das Reaktionsgemhch Glykolysat/Methanol/Katalysator wird im ersten Reaktor hergestellt gelang; dann kontinuierlich durch Oberlauf von einem Reaktor i*1 den anderen bis zur Bildung einer Methanol-DMT-Suspension.
Die Betriebsbedingungen der einzelnen Reaktoren sind:
Temperatur Verweilzeit
Reaktor 1: Mischen 70—72°C 120 Minuten
Reaktor 2: Abkühlen 25°C 60 Minuten
Reaktor3Aufenthalt 25°C 120 Minuten
Reaktor4: Aufenthalt 250C 120 Minuten
Die erhaltene Suspension wird wie in Beispiel 1 behandelt. Die kontinuierlich hergestellten DMT-Kristalle sind gleichmäßiger als die diskontinuierlich hergestellten, wodurch die späteren Behandlungen vereinfacht werden.
Für 1 kg verarbeitete Abfälle erhält man 945 g DMT, das folgende Merkmale aufweist:
— Farblos in geschmolzenem Zustand,
— Erstarrungspunkt: 140,7° C,
- Acidität (Essigsäure): 0,0025%.
Beispiel 9
Man führt die Glykolyse von Copolyesterabfällen mit
so 50 Molprozent Äthylenterephthalat-Einheiten und 50 Molprozent Äthylenisophthalat-Einheiten durch.
Zu diesem Zweck werden 310 g Copolyester 360 g Äthylenglykol in Gegenwart von 0,5 g kristallisiertem iVagiiiSsiumcetat als Glykolsekatalysator behandelt.
Es wird in einer Stunde bei Atmosphärendruck auf 205° C erhitzt.
Man erhält ein Glykolysat mit 60%, das man durch Abdestillieren von 100 g Äthylenglykol auf 70% Diglykolphthalate konzentriert. Man behandelt dieses Glykolysat mit 920 g Methanol (300 ppm Wasser) und mit 0,6 g Magnesium in Methylatform (d. h, 1500 ppm Magnesium, bezogen auf Diglykolphthalate).
Die Temperatur der Reaktionsmasse wird bei Atmosphärendruck auf 70° C gebracht und während 1 Stunde aufrechterhalten. Men senkt die Temperatur in 1 Stunde auf 250C und hält dann die Masse während 2 Stunden unter Atmosphärendruck bei dieser Temperatur. Das DMT kristallisiert langsam. Es wird durch Filtrieren ge-
1. 8 I
wonnen. Ein weiterer Teil wird aus der Methanolmut- S
terlauge nach einigen Stunden Stehen gewonnen. ξ
Das erhaltene DMT weist einen Erstarrungspunkt |
von 139° C auf. ψ
Das Dimethylisophthalat bleibt im Methanoi in Lö- 5 |
sung. §-'
Beispiel 10
Man führt die Hexandiolyse eines Polyhexämeth'yleri- * \ terephthalats durch. Zu diesem Zweck werden 248 g
Polyester mit 362 g 1,6-Hexandiol in Gegenwart von 0,5 g kristallisiertem Magnesiumacetat unter Atmosphärendruck während 1 Stunde 30 Minuten behandelt. Das erhaltene Diolysat enthält 60% Bis-Hexandiolterephthalat (BHT). Es wird durch Abdestillieren von 87 g Hexandiol auf 70% konzentriert.
Das erhaltene Diolysat wird mit 840 g Methanol (mit 20 ppm Wasser) und mit 55 g einer katalytischer! Lösung von 1% Magnesiummethylat in Methanol (d.h. 1500 ppm Magnesium, bezogen auf BHT) behandelt. Die Temperatur der Reaktionsmasse wird auf 700C gebracht und 1 Stunde lang aufrechterhalten. Man senkt dann die Temperatur in einer Stunde auf 25°C und läßt dann die Masse über Nacht stehen. Das erhaltene DMT, das 86,7% reines DMT aufweist, wird filtriert, mit Methanol gewaschen und umkristallisiert.
Beispiel 11
30
Die Hexandiolyse des Beispiels 10 wird wiederholt, jedoch unter einem Druck von 150 Torr. Nach Konzentrierung des erhaltenen Diolysats auf 70% BHT wird es mit 840 g Methanol (mit 20 ppm Wasser) und mit 110 g der gleichen katalytischen Lösung wie in Beispiel 10, d. h. 3000 ppm Magnesium bezogen auf BHT, behandelt.
Die Temperatur der Reaktionsmasse wird auf 70° C gebracht und 1 Stunde lang aufrechterhalten. Die Temperatur wird dann in einer Stunde von 70" C auf 25° C gesenkt und die Masse zwei Stunden unter Atmosphärendruck bei dieser Temperatur gelassen.
Das erhaltene DMT wird filtriert, gewaschen, umkristallisiert und getrocknet; es enthält 90,7% reines DMT.
B e i s ρ i e \ 12
Man führt die Butandiolyse eines Polybutylenterephthaiats durch. Zu diesem Zweck werden 220 g Polybutylenterephthalat mit 296 g Butandiol in Gegenwart von 0,5 g kristallisiertem Magnesiumacetat unter einem Druck von 150 Torr während 2 Stunden 15 Minuten bei einer Temperatur zwischen 180 und 190°C behandelt Man erhält 516 g eines Diolysats mit 60% Bis-(butandiol)-terephtha!at (BHT), das man durch Abdestillieren von 74 g Butandiol auf 70% konzentriert
Das Diolysat zu 70% wird mit 900 g Methanol (mit 200 pm Wasser) in Gegenwart von 200 g einer katalytischen Lösung mit 1 % Magnesiummethylat in Methanol, d. h. 7000 ppm Magnesium bezogen auf BHT, behandelt
Die Temperatur der Reaktionsmasse wird auf 7O0C gebracht und während einer Stunde aufrechterhalten. Man senkt die Temperatur in einer Stunde von 70° C auf 25°C und läßt dann die Masse bei dieser Temperatur unter Atmosphärendruck eine Nacht stehen.
Nach dem Filtrieren, Waschen mit Methanol und Trocknen erhält man 103 g DTM mit 84% reiner Substanz und mit einem Erstarrungspunkt von 137,6°C vor jeder anderen Reinigung.

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Dimethylterephthalat aus einem durch Diolyse eines Poly- oder Copolyterephthalats erhaltenen Bis-(diol)-terephthalat in Gegenwart einer magnesiumhaltigen Verbindung aus Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Methanolaustausch in praktisch wasserfreiem methanolischem Medium, gegebenenfalls unter Druck, bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und der Siedetemperatur des Reaktionsgemisches in Gegenwart von mindestens 250 ppm Magnesium in Form von Methylat, bezogen auf das Gewicht des umzuwandelnden Bis-(diol)-terephthalats, als Katalysator durchführt und wobei die Methanolmenge mindestens gleich dem Gewicht des umzuwandelnden Bis-(diol)-terephthalats ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion in Gegenwart von mindestens 1000 ppm Magnesium in Form von Methylat, bezogen auf das Gewicht des umzuwandelnden Bis-(diol)-terephthalats, stattfindet
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwandlung des Bis-(diol)-terephthalats in Dimethylterephtalat in zwei Phasen erfolgt, wobei die erste Phase unter Atmosphärendruck und bei einer Temperatur von etwa 70°C stattfindet, während die zweite Phase bei 25°C zum Abschluß kommt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion in mehreren in Reihe angeordneten Reaktoren stattfindet, wobei der erste Reaktor bei Siedetemperatur gehalten wird, während die änderen Reaktoren Rsunitp!Tmfar:*ti!r aufweisen und wobei das im ersten Reaktor kontinuierlich hergestellte Reaktionsgemisch von einem Reaktor in den anderen überfließt.
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