DE2650757A1 - Garntraeger und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Patentanwälte: ^v '

Dr. Ing. Walter Abitz Dr. Dieter F. M ο rf
Dr. Hans-A. Brauns 3

ßünslisn Sä, KsiUvinaüSistr. 28

5. November 1976 DP-2335

E. I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY

lOth and Market Streets, Wilmington, Delaware 19898,.

V. St. A.

Garnträger und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung- betrifft einen verbesserten Garnträger zum Aufwickeln von Garn. Die Bezeichnung "Garn" soll textile Garne und andere Formen von Garnen umfassen, z. B. industrielle Garne, einschließlich monofiler und multifiler Garne mit oder ohne Zwirn, Interlacing oder andere Verflechtungen, einschließlich Fäden. Solche Garnträger werden bisweilen als Bobinen, Kerne, Spulen und Hülsen bezeichnet.

Garnträger werden täglich in großen Mengen zum Aufwikkeln von Packungen synthetischer Garne bei hohen Geschwindigkeiten verwendet. Aus US-PS 3 103 305; 3 284 und 3 794 260 sind Garnträger bekannt, mit einem Einfädelungsschlitz zum Aufwickeln einer Garnreserve (transfer tail)„ Solche Garnträger werden herkömmlicherweise aus kostengünstigem, verdichtbarem Spaltmaterial, wie Kraftpapier, mit einer· Außenbeschichtung aus wasserabweisendem Material, wie Pergamentpapier - im Handel allgemein als "Pergament" bezeichnet -, hergestellt. Üblicherweise werden diese Garnträger durch schrauben-

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linsenförmiges Winden der Pappeschichten und der Außenbeschichtung hergestellt, wobei ein zylindrischer Rohling geeigneter Länge, z. B. etwa 3 Meter, mit dem passenden Durchmesser und der passenden Wandstärke hergestellt wird. Anschließend werden diese Längen entsprechend der für die einzelnen Garnträger benötigten Größe in Stücke zerschnitten.

Es ist wichtig, daß die Garnträger zu geringen Kosten und dennoch mit eng eingehaltenen Abmessungsangaben zur Verfügung stehen. Sie sollen geringe Kosten verursachen, da sie im allgemeinen für die Hersteller synthetischer Garne nicht wieder verwendbar sind. Wenn sie die kritischen Abmessungsangaben nicht erfüllen, sind sie zur Verwendung bei Hochgeschwindigkeitsmaschinen ungeeignet. Es ist daher wichtig, daß sowohl der Innendurchmesser als auch die Länge innerhalb enger Toleranzen liegen, um die Verwendung mehr als eines Trägers auf einer einzigen Spindel zu ermöglichen. Die Länge eines Trägers mit einem Einfädelungsschlitz soll innerhalb enger Toleranzgrenzen liegen, um der Garnreserve eine genaue Länge zu geben. Da die Geschwindigkeiten von Garn-Aufwickelmaschinen höher werden, können sogar kleine Änderungen der Länge des Garnträgers große Unterschiede in der Länge der Garnreserve hervorrufen.

Das Garn wird normalerweise über das der Garnreserve abgewandte Ende von dem Träger abgezogen. Es ist wichtig, ein Verfangen des Garnes zu vermeiden, wenn es über das Ende des Trägers passiert, da das Garn ansonsten reißen oder wenigstens einen Fehler enthalten kann, der sich in der fertigen Ware zeigt. Obwohl die übliche Konstruktion

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von Garnträger, wie sie oben erwähnt wurde, geringe Kosten verursacht und in vieler Hinsicht zufriedenstellend ist, sind Beanstandungen an den bestehenden Konstruktionen wegen der Häufigkeit des Verfangens zu verzeichnen gewesen.

Es ist üblich gewesen, das Ende des Garnträgers zu glätten, z. B. durch Polieren unter hohem Druck. Mehrere Verfahren zum Glätten der Enden von Garnträgern sind in US-PS 1 896 135 beschrieben. Polieren ist ein einfaches, wxrtschaftliches Verfahren, das die Möglichkeit der sorgfältigen Kontrolle der Länge des Garnträgers innerhalb einer geforderten Toleranz bietet. Dennoch wird angestrebt, die Glätte über das hinaus zu verbessern, was durch Polieren allein möglich ist, um die Häufigkeit des Verfangens zu verringern. Es wurde versucht, die Wirksamkeit des Polierens dadurch zu erhöhen, daß zuerst das Schnittende des Garnträgers verjüngt wurde. Dies hat jedoch die Häufigkeit des Verfangens nicht genügend verringert.

Aus US-PS 2 597 960 ist es bekannt, bei einer kegligen Hülse das kleinere Ende so auszubilden, daß die Wand- * stärke derart verringert wird, daß sie eine vorstehen- ■ de Kante bildet, die um den gesamten Innenumfang läuft, und das Ende verringerter Dicke nach innen zu falten, bis dessen Spitze an der vorstehenden Kante anstößt und bis die benachbarten Flächen des gefalteten Bereiches einander berühren. Eine solche Konstruktion mag zwar bei Garnpackungen auf kegligen Hülsen, die keine rauhe Behandlung erfahren, zufriedenstellend sein, das gefaltete Ende eines solchen Trägers würde jedoch nicht ge-

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nügend starr sein, um der gegenwärtigen Behandlung zu widerstehen, die zylindrische Garnträger mit z. B. 5 kg Garn in der technischen Praxis erleiden. Bei einer solchen Behandlung würde das umgefaltete Ende knicken und ausbeulen und würde dadurch absolut unbefriedigend.

Die Häufigkeit des Verfangens war ausreichend, viele Hersteller dazu zu veranlassen, Kunststoffkappen zu verwenden, die über die Enden der Garnträger gleiten und dadurch dieses Gefahrenmoment ausschließen. Diese Kappen verringern zwar das Problem des Verfangens, sie verursachen jedoch zusätzliche Kosten und erfordern Arbeitskraft, um die Kappen zu Beginn und am Ende jedes Verarbeitungsganges anzubringen und wieder abzunehmen.

Das Verfangen dürfte vermutlich häufig das Ergebnis einer Verformung des Endes des Garnträgers gewesen sein. Eine solche Verformung kann während der Handhabung von Kartons mit mehreren Lagen von Garnpackungen auftreten, insbesondere wenn Feuchtigkeit, die den Pappekern durchdringen konnte, wo er nicht durch einen wasserabstoßenden Überzug geschützt worden ist.

Gegenstand der Erfindung ist demnach ein hohler, laminierter Garnträger mit übereinandergelegten verklebten .Schichten aus Spalt- oder Kernmaterial mit einer Außenfläche aus einem wasserabweisenden Überzugsmaterial und einer Innenfläche, wobei eine Klappe oder ein Rand aus dem Beschichtungsmaterial und aus wenigstens der oder den äußersten Lagen des Spalt- oder Kernmaterials, an dem einen Ende der verbleibenden inneren Lagen des Spalt-

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oder Kernmaterials anstoßen und diese Klappe bzw. dieser Rand in die Innenfläche des Garnträgers zugerichtet sind, wodurch die Klappe bzw. der Rand ein Ende des Garnträgers schützt, indem eine verfangfreie Oberfläche wenigstens an dessen Außenfläche dargeboten wird.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Garnträgers aus einem schraubenlinienförmig gewundenen, laminierten Rohling, der überexnandergelegte, verklebte Lagen aus Spalt- oder Kernmaterial mit einem äußeren, wasserabweisenden Beschichtungsmaterial enthält. Das Verfahren weist folgende Schritte auf:

a) In die Außen- und Innenfläche des Rohlings wird an Stellen, die axial voneinander entfernt sind und bis zu solcher Tiefe eingeschnitten, daß an beiden Stellen wenigstens eine gemeinsame Klebelinie zwischen den Lagen des Spalt- oder Kernmaterials durchtrennt wird;

b) ein Ende wird abgenommen, indem es längs der gemeinsamen Klebelinie abgebrochen und abgeschert wird, wobei eine äußere Klappe oder ein äußerer Rand stehenbleibt, der über den Rest des Rohlings um eine axiale Entfernung hinausragt, die im wesentlichen gleich der Wandstärke des Rohlings ist und das wasserabweisende Beschxchtungsmaterial und wenigstens die äußerste oder die äußersten Lagen des Spalt- bzw. Kernmaterials enthält; und

o) Glätten, um die äußere Klappe bzw. den äußeren Rand

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radial nach innen über die übrigen Lagen des Spaltmaterials zu falten, das wasserabweisende Überzugsmaterial zu einer verfangfreien Außenfläche zu strekken und zu glätten und die äußerste oder die äußersten Schichten des Spaltmaterials gegen das Ende der . übrigen Lagen des Spaltmaterials zu drücken und das Ende der Klappe oder des Randes gegen die innerste Lage des Spaltmaterials an deren Innenfläche zuzurichten.

Es zeigen:

Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung einen beispielhaften, zylindrischen Garnträger nach der Erfindung;

Figur 2,- 3 und 4 im Schnitt Teilansichten von Zwischenstufen der Herstellung des Endes eines solchen Garnträgers nach einem bevorzugten Verfahren;

Figur 5 im Schnitt eine Teilansicht des Endes einer Ausführungsform der Erfindung, die nach dem Verfahren erhalten wird, das durch die in den Figuren 2, 3 und 4 gezeigten Stufen veranschaulicht wird?

Figur 6 und 7 im Schnitt Teilansichten einer Zwischenstufe der Herstellung alternativer Ausführungsformen der Erfindung, und

Figur 8 und 9 im Schnitt Teilansichten der Enden der Ausführungsform der Erfindung, die aufgrund der Zwischenstufen erhalten werden, die in den Figu-

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ren 6 bzw. 7 dargestellt sind.

Gemäß Figur 1 ist der Garnträger 10 von insgesamt hohler, zylindrischer Form mit einem äußeren Überzug oder einer äußeren Beschichtung 25. Solche Garnträger besitzen üblicherweise einen Einfädelungsschlitz 12 nahe einem Ende 14. Erfindungsgemäß bietet das andere Ende 30 ein im wesentlichen glattes, verfangfreies Profil des Überzugsmaterials 25 dar und besitzt im wesentlichen konstanten Innendurchmesser und eine glatte Innenfläche 16, insbesondere an der Nahtstelle mit dem Ende 30. Wenn kein Einfädelungsschlitz 12 benötigt wird und man das Garn von beiden Enden des Trägers 10 abwickeln können soll, können beide Enden die Form des Endes 30 haben, diese Ausführungsform ist jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt.

Figur 2 zeigt im Schnitt und in einer Teilansicht ein Ende eines Ausschnitts des zylindrischen Rohlings mit mehreren Lagen 20 aus Spalt- oder Kernmaterial, die an Klebelinien 22 verbunden sind, und einer äußeren Überzugsschicht oder Oberfläche 25. Im wesentlichen senkrechte Einschnitte 17 und 18 mit einer solchen Tiefe, daß sie wenigstens eine gemeinsame Klebelinie 24 zwischen Lagen 20 schneiden, sind in die Innenfläche 16 bzw. Außenfläche 25 gemacht und sind axial durch einen Abstand Y getrennt, der im wesentlichen gleich der Wandstärke X des Rohlings ist. Der innere Einschnitt 17 soll vorzugsweise nicht die Klebelinie zwischen den äußersten Lagen 20 des Kernmaterials durchdringen, so daß wenigstens die äußerste Lage des Kernmaterials durch den inneren Einschnitt 17 nicht wesentlich geschwächt ist.

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Gemäß Figur 3 kann das Endstück 11 von dem Rest des Abschnittes durch Abbrechen des Teiles 11 in der Weise,
daß er entlang des Teiles der gemeinsamen Klebelinie 24 zwischen den Einschnitten 17 und 18 abgeschert wird,
und durch Abziehen des Teiles 11 von dem Rest, der dann der Garnträger 10 ist, getrennt werden. Es bleibt dabei ein zylindrischer Rand oder eine zylindrische Klappe 26 mit einem Überzug 25 und den angrenzenden äußersten
Schichten oder der angrenzenden äußersten Schicht des
Kernmaterials stehen, die die ringförmigen Enden der
inneren Lagen 20, die durch den Einschnitt 17 freigelegt sind, enthält.

Gemäß Figur 4 wird ein Glättwerkzeug 31 mit einer konkav gewölbten, ringförmigen Aushöhlung 32, die mit dem
ringförmigen Ende des Trägers 10 fluchtet, zu dem Ende
des Trägers 10 gebracht. Das Glättwerkzeug 31 wird so
betätigt, daß es dem Ende 30 des Garnträgers die gewünschte Form gibt. Das Glättwerkzeug 31 wird folglich betätigt, um erstens die Klappe 26 radial abwärts zu falten, so daß die Innenfläche 27 der Klappe 26 die Stirnseite 28 bedeckt, um zweitens wenigstens die Außenfläche des Überzugsmaterials 25 an dem Ende 30 zu glätten, so daß es
eine verfangfreie Oberfläche darbietet, um drittens die Lagen des Kernmaterials in der Klappe 26 gegen die Stirnseite 28 zu drücken, die die ringförmigen Enden der inneren Lagen enthält, und um viertens das äußerste Ende
der Klappe 26 gegen die innerste Lage des Kernmaterials an dessen Innenfläche zuzurichten,so daß ein im wesentlichen konstanter Innendurchmesser und ein von Hohlräumen freier Übergang zwischen der Klappe 26 und der Stirnfläche 28 sichergestellt wird. Da die Länge Y der Klappe 26 im wesentlichen gleich der Wandstärke X des zylindri-

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sehen Rohlings ist, bedecken das Überzugsmaterial 25 und die darunter liegende . oder liegenden Lagen des Kernmaterials nun das Ende des Garnträgers, wie es in Figur gezeigt ist.

Im allgemeinen wird es bevorzugt, alle Einschnitte in einer zur Achse des Rohlings im wesentlichen senkrechten Ebene durchzuführen, wie es in Figur 2 gezeigt ist, manchmal kann es jedoch auch vorgezogen werden, eine schrägstehende Fläche zu erzielen, z. B. durch Ausführen eines konischen Schnittes oder durch Ausführen eines im wesentlichen senkrechten Schnittes, nachfolgendem Schleifen zur Erzielung einer spitz zulaufenden Fläche 28, die in einer von beiden Richtungen gegenüber der Senkrechten schräggestellt ist, wie es in den Figuren und 7 gezeigt ist, und schließlich Glätten zur Erzielung der z. B. in den Figuren 8 bzw. 9 gezeigten Formen.

Figur 2 zeigt ein bevorzugtes Verfahren zur Ausführung von zwei Schnitten 17 und 18, worauf der Teil 11 gemäß Figur 3 abgebrochen wird. Bei Bedarf kann jedoch das gleiche Ergebnis dadurch erzielt werden, daß an der Stelle 18 ein Schnitt durch den gesamten zylindrischen Roh-' ling gemacht wird und die entsprechende Menge des Kernmaterials von den inneren Lagen bis zu der Stelle 17 abgenommen wird, z. B. durch Fräsen oder Schleifen, so daß man Formen erhält, wie sie z. B. in den Figuren 3, 8 und 9 gezeigt sind, wobei die Klappe 26 um eine Entfernung Y über die Fläche 28 hinaussteht.

Bei Garnträgern, die Einfädelungsschlitze enthalten, soll im allgemeinen der zylindrische Rohling in Stücke zer-

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schnitten werden, die etwas langer sind als die gewünschte Länge der endgültigen Garnträger, soll dann eine verfangfreie Fläche an dem einen Ende gebildet v/erden, indem ein erfindungsgemäßes Verfahren, z. B. das oben im einzelnen beschriebene, ausgeführt wird, und soll dann der Exnfädelungsschlxtz für die Garnreserve in dem gewünschten Abstand von dem verfangfreien Ende gemacht werden.

Die radiale Tiefe der Einschnitte kann variiert werden. Die optimale Tiefe kann sehr wohl von der Art der Konstruktionsmaterialien und der Gesamtstärke der Wand, der Anzahl der Lagen des Kernmaterials und der Dicke solcher Lagen abhängen, im allgemeinen wird es jedoch vorgezogen, daß die Tiefe des inneren Einschnittes wenigstens 50 % der gesamten Wandstärke beträgt. Vorzugsweise ist die äußere Klappe nicht so dick, daß sie ein glattes Umbiegen der Klappe behindert, so daß sich die gewünschte glatte, verfangfreie Kontur ergibt.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Garnträger durch unkomplizierte Fabrikationsmethoden hergestellt werden können. Das Verfahren des Einschneidens und Abscheren des Endes ist im wesentli- chen ähnlich dem Verfahren, das in US-PS 3 794 260 für einen Abbrech-Einfädelungsschlitz beschrieben ist, obwohl dabei nicht die Absicht bestand, eine äußere Klappe bestimmter Abmessungen zu bilden. Der Arbeitsgang des Glättens ist bereits üblich.

Die erfindungsgemäßen Garnträger sind vorteilhaft, da das Abzugsende ein glattes, verfangfreies Profil darbietet und dennoch eine ausreichende Festigkeit besitzt,

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um den normalen Handhabungsvorgängen zu widerstehen. So besitzt das Abwicklungsende im wesentlichen den gleichen Überzug wie die Aufwickelfläche und wird dieser Überzug durch ein verdichtetes Kernmaterial getragen, das so stark zusammengedrückt worden ist, daß die Möglichkeit einer mechanischen Verformung oder einer Durchdringung mit Feuchtigkeit so weit wie möglich verringert worden ist. Die Verdichtung des Kernmaterials und die Schaffung eines von Hohlräumen freien Übergangs mit der Innenfläche des Garnträgers ist wichtig, da die freiliegenden Lagen des Kernmaterials nach dem Einschneiden und Abscheren gegenüber der Durchdringung durch Feuchtigkeit besonders empfindlich sind, wenn sie nicht einer Behandlung wie dem Glätten unterworfen werden.

Es ist ersichtlich wichtig, eine im wesentlichen keine Unterbrechung aufweisende Innenfläche durch Glätten oder Zurichten der Klappe zu schaffen, da es wichtig ist, nach innen weisende Vorsprünge irgendeines Teils des Garnträgers zu verhindern, wie sie z. B. bei der Verformung eines weichen Garnträgerendes leicht entstehen können. Ersichtlich ist es ferner vorteilhaft, eine abgerundete Innenfläche zu haben, anstatt einer scharfen Kante zwischen der Innenfläche und dem Ende des Garnträgers .

Der Garnträger kann aus herkömmlichen Materialien hergestellt werden. Obgleich herkömmliche Garnträger insgesamt von zylindrischer Form sind, kann die Erfindung auch auf Garnträger anderer Form angewendet werden, z. B. hohler Kegelstumpfform.

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Herkömmliche zylindrische Garnträger sind schraubenlinienförmig aus Pappe oder Karton unterschiedlicher Stärke gewickelt, z. B. 3,2 mm Nennwandstärke bei z. B. sechs Kartonlagen, 4 mm Nennwandstärke mit z.B. 7 Kartonlagen, 7,1 mm Nennwandstärke mit z.B. 11 Kartonlagen und bis zu 12,7 mm und sogar 22,2 mm Nennwandstärke. Die Garnträger mit größerer Wandstärke werden jedoch im allgemeinen für Garne hohen Titers verwendet, z. B. für industrielle Garne, die im allgemeinen relativ fest und verfangbeständig sind. Die Erfindung dürfte erwartungsgemäß für das Aufwickeln von Garnen mit niedrigem Titer, z. B. 3-12 Denier pro Filament, wie sie z. B. für Bekleidung und ähnliche Textilien geeignet sind, von größtem Wert sein. Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, eine Klappe aus Überzugsmaterial und den äußeren Lagen des Kernmaterials von weniger als 1,3 mm und vorzugsweise wenigstens 0,6 5 mm zu haben. Die genauen Werte hängen jedoch von dem jeweils verwendeten Material ab. Für eine Standardhülse von 5 cm χ 28cm (2x11 Zoll) mit einer Nennwandstärke von 4 mm mit 7 Kartonlagen, wie sie für einige herkömmliche Polyester-Bekleidungsgarne verwendet wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, eine äußere Klappe zu verwenden, die die Pergamentschicht einer Stärke von 0,08 mm und zwei Lagen des Kartons einer Dicke von je 0,28 mm enthält, was etwa ein Sechstel der Wandstärke ergibt. Die Dicke der verschiedenen Lagen kann abweichen und in dem speziellen Beispiel sind die beiden äußeren Lagen des Kartons deutlich dünner als die fünf inneren Lagen.

Der Glättungsarbeitsgang wird entsprechend den verwendeten Materialien eingestellt. Bei der oben erwähnten 4-mm-Hülse wird ein Glättungsaxialdruck von 10 - 14 kg/cm² und

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eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 1750 upm verwendet. Wie oben erwähnt, wird die Klappe über das Ende des Trägers verdichtet, d. h. das Kerniaaterial wird zu einer größeren Dichte zusammengedrückt als der Rest der Hülse. Dies ist vorteilhaft für die Widerstandsfähigkeit gegenüber Deformation und erlaubt eine bessere Steuerung bei der Erzielung einer genauen Länge von diesem Ende zu dem Einfädelungsschlitz. Es wurde festgestellt, daß die Dichte des Karton-Kernmaterials an diesem Ende des Garnträgers, z. B. etwa 10 - 60 %, größer ist als die Dichte des Kartons in dem restlichen Träger. Es wurde ferner gefunden, daß die Beständigkeit gegenüber Deformation des Garnträgerendes verbessert ist und daß eine Deformation des Garnträgers im Gegensatz zu herkömmlichen Garnträgern an anderer Stelle als an dem Ende auftritt.

Es ist wichtig, daß der Glättungsvorgang durchgeführt wird, um das wasserfeste Überzugsmaterial, normalerwei-. se Pergament, zu glätten, wodurch eine verfangfreie Oberfläche dargeboten wird. Es wurde festgestellt, daß der Glättungsvorgang das Pergament nötigenfalls streckt, damit die angestrebte Form gebildet wird, die mit der * konkaven Aushöhlung des Glättwerkzeuges übereinstimmt.

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Claims (1)

1. DP-2335 -

   Patentansprüche

   Hohler, laminierter Garnträger mit übereinanderliegenden, geklebten Lagen aus Kern- oder Spaltmaterial mit einer Außenfläche aus wasserabweisendem überzugsmaterial und einer Innenfläche, wobei eine Klappe aus Überzugsmaterial und wenigstens der äußersten oder den äußersten Lagen des Spalt- oder Kernmaterials nach innen gefaltet ist, so daß sie an dem Ende der übrigen inneren Lagen des Spalt- oder Kernmaterials anstößt und dadurch ein Ende des Garnträgers schützt und eine verfangfreie Fläche wenigstens an dessen Außenfläche darbietet, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche (27) der Klappe an dem Ende (28) anstößt und das äußerste Ende der Klappe zur Innenfläche des Garnträgers zu gerichtet ist.

   Verfahren zur Herstellung eines Garnträgers nach Anspruch T aus einem spiralförmig gewundenen, laminierten Rohling mit übereinanderliegenden, geklebten Lagen aus Spaltoder Kernmaterial mit einem äußeren, wasserabweisenden Überzugsmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man

   a) in die Außenfläche (25) und die Innenfläche (16) des Rohlings an Stellen (18 bzw. 17), die in axialer Richtung voneinander getrennt sind, und bis zu einer solchen Tiefe, daß wenigstens an beiden Stellen eine gemeinsame Klebelinie (24) zwischen den Lagen des Spalt- oder Kernmaterials (20) durchtrennt wird, Einschnitte macht;

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   ORIGINAL INSPECTED

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   b) ein Endteil (11) durch Abbrechen und Scheren längs der gemeinsamen Klebelinie (24) entfernt„ so daß eine äußere Klappe (26) stehenbleibt, die über den Rest des Rohmaterials um eine axiale Entfernung (Y), die im wesentlichen gleich der Wandstärke (X) des Rohlings ist und das wasserabweisende Oberzugsmaterial (25) und wenigstens die äußerste oder die äußersten Lagen des Spalt- oder Kernmaterials umfaßt, absteht, und

   c) eine Glättung durchführt, um die äußere Klappe (26) radial nach innen über die restlichen Lagen des Spalt- oder Kernmaterials zu falten, das wasserabweisende Überzugsmaterial (25) zu einer verfangfreien Außenfläche (30) zu strecken und zu glätten und die äußerste oder die äußersten Lagen des Spalt- oder Kernmaterials gegen das Ende (28) der übrigen Lagen des Spalt- oder Kernmaterials zu drücken und das äußerste Ende der Klappe gegen die innerste Lage des Spalt- oder Kernmaterials an dessen Innenfläche (16) zuzurichten.

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