DE2642497B2 - Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen VerwendungInfo
- Publication number
- DE2642497B2 DE2642497B2 DE19762642497 DE2642497A DE2642497B2 DE 2642497 B2 DE2642497 B2 DE 2642497B2 DE 19762642497 DE19762642497 DE 19762642497 DE 2642497 A DE2642497 A DE 2642497A DE 2642497 B2 DE2642497 B2 DE 2642497B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- carrier
- impregnation
- tin
- solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G35/00—Reforming naphtha
- C10G35/04—Catalytic reforming
- C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
- C10G35/085—Catalytic reforming characterised by the catalyst used containing platinum group metals or compounds thereof
- C10G35/09—Bimetallic catalysts in which at least one of the metals is a platinum group metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/14—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of germanium, tin or lead
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/18—Arsenic, antimony or bismuth
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/56—Platinum group metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/56—Platinum group metals
- B01J23/62—Platinum group metals with gallium, indium, thallium, germanium, tin or lead
- B01J23/622—Platinum group metals with gallium, indium, thallium, germanium, tin or lead with germanium, tin or lead
- B01J23/626—Platinum group metals with gallium, indium, thallium, germanium, tin or lead with germanium, tin or lead with tin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0201—Impregnation
- B01J37/0203—Impregnation the impregnation liquid containing organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G35/00—Reforming naphtha
- C10G35/04—Catalytic reforming
- C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als hitzebeständigen anorganischen
Träger einen Tonerdeträger verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Chelatisierungsmittel
Äthylendiamintetraessigsäure verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Verbindung eines
Metalls der Haupt-Gruppen IV und V eine Zinnverbindung, vorzugsweise Zinn(lV)-chlorid verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Stufe b) den Träger
in Berührung mit einer gemeinsamen Lösung einer Platingruppenmetallverbindung und einer Verbindung
eines Metalls der Haupt-Gruppen IV und/oder V des Periodensystems der Elemente unter Bildung
eines mit einer Platingruppenmetallverbindung und einem Metallchelat eines Metalls der Haupt-Gruppe
IV und/oder V imprägnierten Trägers behandelt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Platingruppenmetallverbindung
Chlorplatinsäure und als Verbindung eines Metalls der Haupt-Gruppen IV und/oder V
Zinn(IV)-chlorid verwendet.
7. Verwendung eines nach Anspruch 1 bis 6 hergestellten Katalysators für Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren,
vorzugsweise zum Reformieren von im Benzinsiedebereich siedenden Beichickungsmaterialien
zur Verbesserung der Octanzahl.
Das Reformieren von im Benzinsiedebereich siedenden Beschickungsmaterialien zur Verbesserung der
Octanzahl ist ein in der Erdölindustrie bekanntes Verfahren. Das Beschickungsmaterial kann eine voll im
Siedebereich von 10 bis 2180C siedende Benzinfraktion
sein, obwohl es öfter das ist, was man üblicherweise mit Naphtha bezeichnet, nämlich eine Benzinfraktion mit
einem Anfangssiedepunkt von etwa 66 bis 121°C und einem Endsiedepunkt von etwa 177 bis 2180C.
Das Reformieren von Beschickungsmaterialien, die im Benzinsiedebereich sieden, enthält bekanntermaßen
eine Reihe von die Octanzahl verbessernden Kohlenwasserstoffumwandlungsreaktionen,
die einen mehrfunktionellen Katalysator erfordern. Speziell ist der
Katalysator so zugeschnitten, daß er verschiedene die Octanzahl verbessernde Reaktionen der Paraffine und
Naphthene bewirkt, der Beschickungsrnaterialkomponenten also, die das größte Potential für eine
Octanzahlverbesserung haben. Somit ist der Katalysator darauf zugeschnitten, daß er eine Isomerisierung,
Dehydrierung, Dehydrozyklisierung und ein Hydrokracken von Paraffinen bewirkt Von diesen Kohlen-Wasserstoffumwandlungsreaktionen
produziert die Dehydrozyklisierung den größten Gewinn für die Octanzahl und ist daher die bevorzugte Reaktion. Für die
Naphthene schließen die hauptsächlichen die Octanzahl verbessernden Reaktionen eine Dehydrierung und
Ringisomerisierung unter Bildung von Aromaten verbesserter Octanzahl ein. Bei den meisten Naphthenen,
die im Octanzahlbereich von 65 bis 80 F-I klar liegen, ist die Octanzahlverbesserung zwar wesentlich,
doch nicht so erheblich wie im Falle der Paraffine mit niedriger Octanzahl. Beim Reformieren verwendet man
somit einen mehrfunktionellen Katalysator, der so zugeschnitten ist, daß er das günstigste Gleichgewicht
zwischen den obenerwähnten die Octanzahl verbessernden Reaktionen ergibt und ein Produkt mit
optimaler Octanzahl liefert, wobei dieser Katalysator wenigstens eine metallische Hydrierkomponente und
eine sauer wirkende Hydrokrackkomponente enthält. Selbst beim Erreichen des erwünschten Gleichgewichts
zwischen den Octanzahl verbessernden Reaktionen
so treten jedoch Probleme hauptsächlich bezüglich unerwünschter Nebenreaktionen auf, die zwar in kleinstem
Umfang in Erscheinung treten, kumulativ aber zur Kohlenstoffbildung, Katalysatorinstabilität und Produktverlusten
beitragen. So tritt eine Demethylierung unter Bildung von übermäßig Methan auf, übermäßiges
Hydrokracken produziert leichte Gase, Spaltung oder Ringöffnung von Naphthenen führt zur Bildung von
geradkettigen Kohlenwasserstoffen niedriger Octanzahl, die Kondensation von Aromaten bildet Koksvorläufer
und kohlenstoffhaltige Ablagerungen, und die säurekatalysierte Polymerisation von Olefinen und von
anderem polymerisierbarem Material führt zu Kohlenwasserstoffen mit hohem Molekulargewicht, die einer
Dehydrierung und weiteren Bildung von kohlenstoffhaltigern Material unterliegen.
Demnach ist ein wirksames Reformieren abhängig von der geeigneten Auswahl des Katalysators und der
Verfahrensvariablen, um den Effekt unerwünschter Nebenreaktionen für ein bestimmtes Kohlenwasser-Stoffbeschickungsmaterial
auf einem Minimum zu halten. Die Auswahl wird jedoch durch die Tatsache kompliziert, daß es eine Wechselwirkung zwischen den
Reaktionsbedingungen bezüglich der unerwünschten Nebenreaktionen und der erwünschten, die Octanzahl
verbessernden Reaktionen gibt. Reaktionsbedingungen, die so ausgewählt sind, daß sie eine spezielle die
Octanzahl verbessernde Reaktion optimieren, können auch eine oder mehrere unerwünschte Nebenreaktionen
fördern und tun dies auch oft. Wie oben gesagt
ω wurde, ist beispielsweise etwas Hydrokracken erwünscht,
da es niedriger siedende Kohlenwasserstoffe höherer Octanzahl als die Ausgangskohlenwasserstoffe
liefert. Ein Hydrokracken der niedriger siedenden C6—Ce-Bestandteile ist jedoch nicht erwünscht, da es
h5 noch niedriger siedende Kohlenwasserstoffe, wie Butan,
liefert, die von geringer Nützlichkeit sind. Es ist diese Type des Hydrokrackens, die als übermäßiges Hydrokracken
bezeichnet wird und vermieden werden soll.
Der Umfang und die Art des Hydrokrackens wird durch
sorgfältige Regelung der sauer wirkenden Komponente des Katalysators und durch die Verwendung niedriger
Wasserstoffparüaldrücke geregelt Letzteres folgt aus der Tatsache, daß die Hydrokrackreaktion Wasserstoff
verbraucht und die Reaktion daher durch Begrenzung der Wasserstoffkonzentration in den Reaktionsmedien
geregelt werden kann. Niedrige Wasserstoffpartialdrükke haben den weiteren Vorteil, daß die hauptsächlichen
Octanzahl verbessernden Reaktionen, d. h. die Dehydrierung von Paraffinen und Naphthenen, eine Nettowasserstoffproduktion
ergeben und als solche durch niedrige Wasserstoffdrücke begünstigt werden.
Katalysatoren, die ein Platingruppenmetall auf einem Träger, wie beispielsweise Platin auf Tonerde, enthalten,
sind für ihre Selektivität bei der Produktion von Aromaten hoher Octanzahl, für ihre allgemeine
Aktivität bezüglich jeder der verschiedenen Octanzahl verbessernden Reaktionen, die das Reformieren ausmachen,
und für ihre Stabilität bei Reformierbedingungen bekannt. Einer der prinzipiellen Einwände gegen ein
Reformieren bei niedrigem Druck betrifft dessen Wirkung auf die Katalysatorstabilität. Diese stammt von
der Tatsache, daß ein Betrieb bei niedrigem Druck dazu neigt, die obenerwähnten Kondensations- und Polymerisationsreaktionen
zu begünstigen, die wohl die Hauptreaktionen bei der Bildung von Koksvorläufern und Kohlenstoffablagerungen sind und damit nachteilig
für die Kataiysatorstabilität sind.
In jüngerer Zeit wendete sich die Industrie bestimmten Mehrkomponenten- bzw. Zweimetallkatalysatoren
zu, um bei niedrigem Druck reformieren zu können und alle damit verbundenen Vorteile zu bekommen. Obwohl
Rhenium und die Metalle der Gruppe IV A des Periodensystems, Zinn und Germanium, bei der
Herstellung von Katalysatoren mit ausgezeichneter Aktivität, Selektivität und Stabilität selbst bei niedrigen
Drücken benutzt wurden, muß doch geeignetete Sorgfalt bei der Herstellung dieser Katalysatoren
aufgewendet werden, um ihre Leistung zu optimieren.
Da die Katalyse bekanntermaßen primär ein Oberflächenphänomen ist, ist es allgemeine Praxis, eine auf der
Oberfläche eines geeigneten Trägers oder Trägermaterials, gewöhnlich eines porösen hitzebeständigen
anorganischen Oxids mit großer Oberfläche, wie Tonerde, dispergierte katalytische Komponente zu
verwenden. Obwohl die katalytische Komponente auf der Trägeroberfläche auf verschiedene Weise dispergiert
werden kann, erfolgt die Dispergierung gewöhnlich mit Hilfe einer wäßrigen Imprägnierlösung einer
geeigneten Vorläuferverbindung der erwünschten katalytischen Komponente. Der imprägnierte Träger wird
anschließend getrocknet und calciniert, um diese Verbindung zu zersetzen und die erwünschte katalytische
Komponente zu bilden, die auf dem Träger niedergeschlagen wird. Es wurde jedoch beobachtet,
daß bei Verwendung der einfachen Imprägniertechnik bei bestimmten der Promotormetalle, wie Zinn, der
resultierende Katalysator hf.ufig schlechte Leistung in der untersuchten Reaktion zeigt. Es wurde offenbar, daß
die Wechselwirkung des Trägers mit bestimmten Promotormetallkationen zu unerwünschten Ergebnissen
führt. Es wird angenommen, daß das Problem aus der Leichtigkeit stammt, mit welcher die Metallkationen
der Haupt-Gruppen IV und V hydrolysiert werden. In dem Imprägnierverfahren werden die Hydroxidanionen,
die immer auf der Trägeroberfläche vorkommen, unter dem Einfluß der in der Imprägnierlösung
vorhandenen Anionen labil, und die leicht hydrolysierbaren
Kationen der Metalle der Haupt-Gruppe IV und V werden in eine Hydroxylverbindung umgewandelt,
die einer Polymerisierung und Ausfällung aus der Lösung unterliegt So tritt die Hydrolyse und Ausfällung
der Promotormetalle hauptsächlich auf der äußeren oder peripheren Oberfläche des Trägers auf, wodurch
ein wesentlicher Teil der inneren Fläche, die von der inneren Porenstruktur des Trägers gebildet wird,
ausgeschlossen wird. Das Ergebnis ist eine schlechte Dispergierung des Promotormetalls auf der Trägeroberfläche
und ein Katalysator mit relativ schlechter Aktivität, Selektivität und/oder Stabilität Obwohl der
hydrolysierende Einfluß der Trägeroberfläche offenbar die Dispergierung der Platingruppenmetallkomponente
nur wenig beeinträchtigt, hat er doch einen sehr großen
Einfluß auf die Dispergisrung der Metallkomponente der Haupt-Gruppe IV und V auf dem Träger. Die US-PS
29 27 088 zeigt, daß eine verbesserte Platindispergierung bewirkt werden kann, wenn man bestimmte
Carbonsäuren, vorzugsweise als eine Komponente einer platinhaltigen Imprägnierlösung, verwendet. Diese
beschriebenen Carbonsäuren wirken so, daß sie die Ablagerung der Platinkomponente so lange verzögern,
bis die Lösung gründlich in die Porenstruktur des Trägers eingedrungen ist. Es wurde nun gefunden, daß
bestimmte Chelatisiermittel, nämlich Amiuopolycarbonsäuren, -m wesentlichen die gleiche Funktion
bezüglich der Metalle der Haupt-Gruppe IV und V, wenn auch nach einem etwas anderen Mechanismus
haben. Im letzteren Falle zeigte sich, daß das Chelatisierungsmittel den hydrolysierenden Einfluß der
Trägeroberfläche ausschaltet und die vorzeitige Ausfällung und Polymerisation der Metallkomponente der
Haupt-Gruppe IV oder V ausschließt, vorausgesetzt, daß das Chelatisierungsmittel als Imprägnierung auf
dem Träger vor dieser Metallkomponente aufgebracht wird. Dies steht beispielsweise im Gegensatz zu der
technischen Lehre der US-PS 28 89 287, die die Imprägnierung des Trägers mit einer Dispersion eines
Chelates der Metallkomponente und einer Aminosäure lehrt.
Es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der Metall der
Haupt-Gruppe IV und V enthält, zu bekommen, wobei diese Methode besonders brauchbar ist, um eine
verbesserte Dispergierung von Metallkomponente der Haupt-Gruppe IV—V auf dem hitzebeständigen anorganischen
Oxidträger zu bewirken. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung
eines Platinkatalysators auf einem Tonerdeträger mit einem Gehalt eines Zinnpromotors zu bekommen,
wobei dieses Verfahren besonders brauchbar ist, um eine verbesserte Dispergierung der Zinnkomponente
auf dem Träger zu bekommen.
In seinem breiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators
mit einem hitzebeständigen anorganischen Oxidträger, welches die hydrolysierende Wirkung des
hitzebeständigen anorganischen Oxidträgers ausschaltet, indem man diesen mit einem chelatisierenden Mittel
imprägniert, den Träger in Berührung mit einer Lösung einer Verbindung des Metalls der Haupt-Gruppen IV
und V behandelt und ein Chelat dieses als Imprägnierung auf dem Träger aufgebrachten Metalles bildet und
den imprägnierten Träger trocknet und bei solcher Temperatur calciniert, daß sich das Chelat zersetzt.
Eine der spezielleren Ausführungsfonnen der vorlie-
genden Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Katalysators mit einem Tonerdeträger,
welches im wesentlichen die hydrolysierende Wirkung des Tonerdeträgers ausschaltet, indem es den
Tonerdeträger mit Äthylendiamintetraessigsäure imprägniert, den Träger in Berührung mit einer gemeinsamen
Lösung von Chlorplatinsäure und Zinn(IV)-tetrachlorid unter Bildung einer Platinkomponente und eines
Zinnchelates als Imprägnierung auf dem Träger behandelt und den imprägnierten Träger trocknet und
bei solcher Temperatur calciniert, daß sich das Chelat zersetzt
Andere Ziele und Ausführungsformen der Erfindung werden aus der iblgenden Beschreibung offenbar.
Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein hitzebeständiger anorganischer Oxidträger mit
einem chelatisierenden Mittel vor der Imprägnierung mit einer Verbindung des Metalls der Haupt-Gruppe IV
und V, d.h. einer Verbindung von Germanium, Zinn, Blei, Antimon und/oder Wismut, imprägniert. Die
hitzebeständigen anorganischen Oxide^die hier betrachtet werden, sind beispielsweise die natürlich vorkommenden
oder synthetisch hergestellten hitzebeständigen anorganischen Oxide, wie Tonerde, Kieselsäure, Zirkonoxid,
Thoriumoxid, Boroxid usw. oder Kombinationen hiervon, wie Kieselsäure-Tonerde, Kieselsäure-Zirkonoxid,
Tonerde-Zirkonoxid usw. Das bevorzugte hitzebeständige anorganische Oxid für die Verwendung nach
der vorliegenden Erfindung ist Tonerde. Es ist bevorzugt, ein poröses adsorptives Material mit großer
Oberfläche zu verwenden, dessen Oberfläche durch etwa 25 bis 500 m2/g gekennzeichnet ist. Bevorzugte
Tonerden sind somit beispielsweise y-Tonerde, η-Tonerde, ό-Tonerde und Gemische hiervon, wobei die
ersterwähnte y-Tonerde besonders bevorzugt ist. Eine speziell bevorzugte y-Tonerde ist durch ein mittleres
Schüttgewicht von etwa 0,30 bis etwa 0,70 g/cm3, einen mittleren Porendurchmesser von etwa 50 bis etwa
150 Ä, ein mittleres Porenvolumen von etwa 0,1 bis etwa 1,0 crnVg und eine Oberfläche von etwa 150 bis 500 m2/g
gekennzeichnet.
Der Tonerdeträger wird typischerweise geformt oder in einer Form, die die erwünschte Form des Katalysatorendproduktes
bestimmt, wie als Kugeln, Pillen, Granulate, Extrudate, Pulver usw. verwendet. Eine
besonders bevorzugte Form ist die der Kugeln, besonders Tonerdekugeln, die im wesentlichen nach der
in der US-PS 26 20 314 beschriebenen öltropfmethode hergestellt wurden. Kurz gesagt besteht die Methode
darin, daß man Tröpfchen eines Tonerdesol-Ammoniakvorläufer-Gemisches
in einem heißen Ölbad dispergiert. Die Tröpfchen läßt man in dem Ölbad, bis sie zu festen
Gelkugeln sich stabilisiert haben. Die Kugeln werden kontinuierlich von dem Bad abgetrennt und speziellen
Alterungsbehandlungen unterzogen, um bestimmte erwünschte Eigenschaften zu erhalten. Die Kugeln
werden bei etwa 41 bis 202°C getrocknet und danach bei etwa 427 bis 760° C calciniert.
Es wurde gefunden, daß das Chelatisierungsmittel, das
als Imprägnierung auf dem hitzebeständigen anorganischen Oxidträger aufgebracht wurde, die hydrolysierende
Wirkung desselben bezüglich der Ionen von Metallen der Gruppen IV A und V A, die in der anschließenden
Imprägnierlösung enthalten sind, im wesentlichen ausschaltet. Das chelatisierende Mittel gestattet somit
eine Imprägnierung des Trägers ohne vorzeitige Ausfällung von Verbindungen von Metallen der
Haupt-Gruppen IV und V aus der Imprägnierlösung, und die Ionen der Metalle der Haupt-Gruppe IV und V
werden von dem Chelatisierungsmittel angezogen und auf der Oberfläche des Trägers als Metallchelate
adsorbiert und dispergiert
Chelatisierungsmittel, die für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind beispielsweise
Aminopolycarbonsäuren,
ίο wie Äthylendiamintetraessigsäure,
ίο wie Äthylendiamintetraessigsäure,
N-Hydroxyäthylendiamintetraessigsäure,
Diäthylentriaminpentaessigsäure,
Cyclohexandiamintetraessigsäure,
Äthylenglyco!-bis-(/?-aminoäthyläther)-N,N'-tetraessigsäure,
Nitrilotriessigsäure
oder Ammoniumtriessigsäure
und andere bekannte Chelatisierungsmittel, wie beispielsweise Glutaminsäure, Asparaginsäure, Triäthylentriamin,
Tetraäthylenpentamin usw.
Der hitzebeständige anorganische Oxidträger kann mit dem Chelatisierungsmittel nach herkömmlichen
Imprägniermethoden, die in der Technik bekannt sind, imprägniert werden. So kann der Träger mit einer
wäßrigen Lösung des Chelatisierungsmittels getränkt, darin eingetaucht oder anderweitig imprägniert werden,
und anschließend wird das wäßrige Lösungsmittel herausgetrocknet und von dem Träger verdampft. In
einigen Fällen können wasserunlösliche Chelatisie-
jo rungsmittel als deren wasserlösliches Salz verwendet
werden. Chelatisierungsmittel, wie Äthylendiamintetraessigsäure und dergleichen, werden zweckmäßig in
einer wäßrig-ammoniakalischen Lösung löslich gemacht.
ji Nach der vorliegenden Erfindung wird der mit Chelat
imprägnierte Träger in Berührung mit einer Verbindung eines Metalls der Haupt-Gruppen IV und V behandelt,
wobei ein Chelat dieses Metalles als Imprägnierung auf dem Träger gebildet wird. Die Metallkomponente der
Haupt-Gruppe IV und V ist vorzugsweise Zinn, und zweckmäßig sind Zinnverbindungen, wie Zinn(Il)-chlorid,
Zinn(II)-bromid, Zinn(H)-fluorid, Zinn(IV)-chlorid, Zinn(IV)-jodid, Zinn(IV)-sulfat, Zinn(IV)-chloridtrihydrat,
Zinn(IV)-chloridtetrahydrat, Zinn(IV)-chloridpentahydrat, Zinn(IV)-chloriddiamin, Zinn(IV)-chromat,
Zinn(IV)-tartrat und dergleichen. Die ausgewählte Zinnverbindung wird in einer solchen Menge verwendet,
daß sie eine fertige Katalysatorzusammensetzung ergibt, die etwa 0,01 bis etwa 5,0 Gewichts-%, berechnet
5(i auf Elementengrundlage, enthält. Verbindungen anderer
Metalle der Gruppen IV A und V A, die geeignet für die Verwendung hier sind, sind beispielsweise Germaniumtetrachlorid,
Bleichlorid, Antimontrichlorid, Antimonpentachlorid, Wismuttrichlorid und dergleichen.
Vorzugsweise wird der Katalysator nach der Erfindung so hergestellt, daß er auch eine Platingruppenmetallkomponente
enthält. Obwohl die Platingruppenmetallkomponente als Imprägnierung auf dem
Träger entweder vor oder nach dem Chelatisierungs-
bo mittel und/oder der Melallkomponente der Haupt-Gruppe
IV und V aufgebracht werden kann, ist es eine bevorzugte Methode, die Platingruppenmetallkomponente
als Imprägnierung auf dem Träger aus einer gemeinsamen Imprägnierung mit der Metallkomponente
der Haupt-Gruppe IV und V aufzubringen. Geeignete Platingruppenmetallverbindungen, d. h. Verbindungen
von Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Osmium und Iridium, sind beispielsweise Platinchlorid, Chlorpla-
tinsäure, Ammoniumchlorplatinat, Dinitrodiaminoplatin, Paüadiumchlorid, Chlorpalladiumsäure und dergleichen.
Chlorplatinsäure ist besonders geeignet in einer gemeinsamen Lösung mit Zinn(II)- oder Zinn(IV)-chlorid.
Die ausgewählte Platingruppenmetallkomponente wird zweckmäßig in einer solchen Menge benutzt, die
eine fertige Katalysatorzusammensetzung ergibt, welche etwa 0,01 bis etwa 2,0 Gewichts-% Platingruppenmetall,
berechnet auf Elementengrundlage, enthält.
Imprägnierbedingungen, wie sie hier verwendet werden, sind herkömmliche Imprägniermethoden, die
nach dem Stand der Technik bekannt sind. So werden die katalytischen Komponenten oder lösliche Verbindungen
derselben auf dem Trägermaterial durch Tränken, Eintauchen, Suspendieren oder andere Imprägnierung
des Trägermaterials mit der Imprägnierlösung, zweckmäßig bei Umgebungstemperatur, adsorbiert.
Das Trägermaterial wird vorzugsweise in Berührung mit der Imprägnieriösung bei Umgebungstemperatur
während kurzer Zeit, vorzugsweise während wenigstens etwa 30 Minuten, gehalten, und danach
wird die Imprägnierlösung im wesentlichen zur Trockene bei erhöhter Temperatur verdampft. Beispielsweise
wird ein Volumen von Tonerdeteilchen in ein im wesentlichen gleichen Volumen der Imprägnierlösung
in einem mit Wasserdampfmantel versehenen Rotationstrockner eingetaucht und darin während
kurzer Zeit bei etwa Raumtemperatur gewälzt. Danach wird Wasserdampf in den Mantel des Trockners
eingeführt, um das Eindampfen der Lösung und die Gewinnung von im wesentlichen trockenem imprägniertem
Träger oder Trägermaterial zu beschleunigen.
Ungeachtet der Einzelheiten, wie die Komponenten des Katalysators mit dem porösen Trägermaterial
vereinigt werden, wird der fertige Katalysator allgemein in einer oxidierten Atmosphäre, wie Luft, bei einer
Temperatur von etwa 204 bis etwa 649° C calciniert. Die Katalysatorteilchen werden vorteilhafterweise in Stufen
calciniert, um ein Minimum an Brüchen zu bekommen. So werden die Katalysatorteilchen mit Vorteil während
etwa 1 bis 3 Stunden in einer Luftatmosphäre bei einer Temperatur von etwa 204 bis etwa 371° C und
unmittelbar bei einer Temperatur von etwa 482 bis 6490C in Luft während einer Zeit von etwa 3 bis
5 Stunden calciniert.
Der Katalysator nach der Erfindung wird vorzugsweise so hergestellt, daß er etwa 0,1 bis etwa 5,0
Gewichts-% und vorzugsweise etwa 0,4 bis etwa 2,0 Gewichts-% Halogenkomponente enthält, um die saure
Funktion des Katalysators in der herkömmlichen Weise zu verbessern. Die Halogenkomponente kann Chlor,
Fluor, Brom, Jod oder irgendein Gemisch dieser Halogene sein. Von diesen Halogenen ist Fluor und
besonders Chlor für die Erfindung bevorzugt Die besten Ergebnisse bekommt man allgemein, wenn der
Halogengehalt des Katalysators während der Calcinierungsstufe durch Halogen oder eine halogenhalrige
Verbindung im Gemisch mit Wasserdampf in der oxidierenden Atmosphäre eingestellt wird. Besonders
wenn das Halogen Chlor ist, ist es eine bevorzugte Methode, Wasserdampf und Chlorwasserstoffsäure in
einem Molverhältnis von etwa 20 :1 bis etwa 100:1
während wenigstens eines Teils der Calcinierungsstufe zu verwenden, um den Chlorendgehalt des Katalysators
in dem erwünschten Bereich einzustellen.
Es ist bevorzugt daß der resultierende calcinierte Katalysator noch einer im wesentlichen wasserfreien
Reduktionsstufe vor seiner Verwendung in der Kohlenwasserstoffumwandlung unterzogen wird. Diese Stufe
ist dazu bestimmt, um zusätzlich eine gleichförmige und feinverteilte Dispergierung der Metallkomponenten in
dem gesamten Trägermaterial zu bekommen. Vorzugsweise wird im wesentlichen reiner und trockener
Wasserstoff (d. h. weniger als 20 Volumen-ppm H2O) als
das Reduktionsmittel in dieser Stufe verwendet. Das Reduktionsmittel wird in Berührung mit dem oxidierten
Katalysator bei Bedingungen einschließlich einer Temperatur von etwa 427 bis etwa 649° C gebracht
Diese Reduktion kann in situ als Teil einer Anlaufperiode durchgeführt werden, wenn Vorkehrungen getroffen
werden, um die Anlage auf einen im wesentlicher wasserfreien Zustand vorzutrocknen, und wenn im
wesentlichen wasserfreier Wasserstoff verwendet wird Die Dauer dieser Stufe ist vorzugsweise geringer als
etwa 2 Stunden und typischerweise etwa 1 Stunde.
Das Reformieren von Benzinbeschickungen in Berührung mit dem Katalysator nach der Erfindung erfolgt
zweckmäßig bei einem Druck von etwa 3,4 bis etwa 68 atü und bei einer Temperatur von etwa 427 bis 593° C
Der Katalysator nach der Erfindung gestattet einen stabilen Betrieb in einem bevorzugten Druckbereich
von etwa 3,4 bis etwa 23,8 atü unter Verwendung eines Molverhältnisses von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff
von etwa 0,5 :1 bis etwa 10:1 und einer stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit (LKSV) von etwa 0,5
bis etwa 10. Vorzugsweise liegt die verwendete Temperatur im Bereich von etwa 482 bis 566° C.
jo Obwohl der Katalysator nach der Erfindung am geeignetsten zum Reformieren ist, kann er auch
verwendet werden, um andere Reaktionen zu fördern, wie das Dehydrieren spezieller Kohlenwasserstoffe
oder Kohlenwasserstofffraktionen, das Isomerisieren spezieller Kohlenwasserstoffe oder Kohlenwasserstofffraktionen,
die abbauende Hydrierung oder das Hydrokracken niedermolekularer Kohlenwasserstoffmoleküle,
wie jener, die im Kerosin- und Gasölsiedebereich vorkommen, und die Oxidation von Kohlenwas-
AV, scrstoffen, um Produkte einer ersten, zweiten und
dritten Oxidationsstufe zu erhalten. Die in den verschiedenen Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren
angewendeten Reaktionsbedingungen sind jene, die bisher in der Technik üblich waren. Beispielsweise
schließen die Reaktionsbedingungen für die Isomerisierung von Alkylaromaten eine Temperatur von etwa 0
bis 538° C, einen Druck von etwa Atmosphärendruck bis etwa 102 atü, ein Molverhältnis von Wasserstoff zu
Kohlenwasserstoff von etwa 0,5 :1 bis etwa 20 :1 und
eine stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit von etwa 0,5 bis etwa 20 ein. Ähnlich wiesen typische
Hydrokrackbedingungen einen Druck von etwa 34 bis etwa 204 atü, eine Temperatur von etwa 199 bis etwa
502° C, eine stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit von etwa 4,1 bis etwa 10 und eine Wasserstoffzirkulationsgeschwindigkeit
von etwa 178 bis etwa 17801 Wasserstoff je 1 Beschickung auf.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
B e i s ρ i e 1 1
Ein Katalysatorträgermaterial wurde mit einem Chelatisierungsmittel nach dem Verfahren der Erfindung
behandelt indem 6,17 g Äthylendiamintetraessigsäure in 5 cm3 konzentrierten Ammoniumhydroxids
gelöst wurden und die Lösung mit Wasser auf 500 cm3 verdünnt wurde. Etwa 500 cm3 y-Tonerdekugeln mit
einem Durchmesser von 32 mm wurden dann in die
Lösung eingetaucht, die sich in einem Rotationsverdampfer mit Wasserdampfmantel befand. Die Kugeln
wurden in der Lösung etwa '/2 Stunde bei Raumtemperatur gewälzt, wonach Dampf in den Trocknermantel
eingeführt und die Lösung in Berührung mit den gewälzten Kugeln zur Trockene eingedampft wurde.
Die Fähigkeit des mit Chelat behandelten Trägers zur Verhinderung einer Hydrolyse wurde folgendermaßen
getestet. Eine Lösung, die eine kleine Menge Kaliumjodid enthielt (um eine Anionen enthaltende Imprägnierlösung
zu simulieren), wurde in drei getrennte Bechergläser gegeben. 10 cm3 des mit Chelat behandelten
Trägers wurden in den Becher A gegossen, während 10 cm3 unbehandelte y-Tonerdekugeln eines Durchmessers
von 3,2 mm jeweils in die Becher B und C gegeben wurden. In keinem der Becher bildete sich ein
Niederschlag. Eine Lösung, die durch Auflösen von Zinn(IV)-chloridpentahydrat in Wasser hergestellt worden
war, wurde dann zu den Bechergläsern A und B zugesetzt. In dem Becherglas B bildete sich unmittelbar
ein Niederschlag. Kein Niederschlag bildete sich innerhalb von 30 Minuten in dem Becherglas A. Dies
demonstriert die Fähigkeit der Chelatbehandlung, die Hydrolyse von Kationen, insbesondere von Zinn durch
Wechselwirkung mit dem Hydroxylionen liefernden Trägermaterial zu verhindern.
Ein Katalysator wurde nach dem Verfahren der Erfindung folgendermaßen hergestellt Etwa 100 cm3
der mit Chelat imprägnierten Tonerdekugeln wurden mit einer gemeinsamen Lösung von Zinn(IV)-chlorid
und Chlorplrtinsäure imprägniert Die Imprägnierlösung wurde durch Auflösen von 0,37 g Zinn(IV)-chloridpentahydrat
in 2,5 cm3 konzentrierter Salzsäure und 20 cm3 Wasser hergestellt. Sodann wurden 18,8 cm3
Chlorplatinsäure (10 mg Platin je Kubikzentimeter) zugesetzt, und die resultierende Lösung wurde mit
Wasser auf 100 cm3 verdünnt Die mit Chelat imprägnierten Kugeln wurden in der Imprägnierlösung etwa
V2 Stunde bei Raumtemperatur unter Benutzung eines Rotationstrockners mit Wasserdampfmantel gewälzt.
Wasserdampf wurde in den Trocknermantel eingeführt, und die Lösung wurde in Berührung mit den mit Chelat
imprägnierten Tonerdekugeln zur Trockene eingedampft.
Die getrockneten Kugeln wurden anschließend in Luft auf 200° C erhitzt, und, nachdem etwa '/2 Stunde
auf dieser Temperatur gehalten worden war, wurde in Luft auf etwa 538°C erhitzt und 2'/2 Stunden auf dieser
Temperatur gehalten. Die Kugeln wurden dann etwa 1 Stunde in einem im wesentlichen reinen Wasserstoffstrom
bei 566° C behandelt, um die reduzierte Form des Katalysators zu ergeben. Das fertige Katalysatorpodukt
enthielt 0,375 Gewichts-% Platin und 0,25 Gewichts-% Zinn, berechnet als die elementaren Metalle.
Ein Katalysator wurde im wesentlichen in der Weise hergestellt, wie sie in dem vorausgehenden Beispiel
beschrieben ist, jedoch mit der Ausnahme, daß die Chelaiimprägnierungsstufe fortgelassen wurde. So
wurden 100 cm3 Tonerdekugeln eines Durchmessers von 3,2 mm mit einer gemeinsamen Imprägnierlösung
imprägniert, die durch Auflösen von 0,37 g Zinn(IV)-chloridpentahydrat in 2,5 cm3 konzentrierter Salzsäure
und 20 cm3 Wasser, Zugabe von 18,8 cm3 Chlorplatinsäure und Verdünnung der resultierenden Lösung mit
Wasser auf 100 cm3 erhalten worden war. Die Kugeln
2r> wurden in der Imprägnierlösung etwa '/2 Stunde bei
Raumtemperatur gewälzt, wonach die Lösung in Berührung mit den Kugeln zur Trockene eingedampft
wurde. Die getrockneten Kugeln wurden in Luft auf 202° C erhitzt, und nach etwa V2 Stunde bei dieser
mi Temperatur wurden sie in Luft auf etwa 538° C erhitzt
und 2V2 Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Die
Kugeln wurden dann in einem im wesentlichen reinen Wasserstoffstrom etwa 1 Stunde auf 5660C erhitzt und
ergaben die reduzierte Form des Katalysators. Das fertige Katalysatorprodukt enthielt 0,375 Gewichts-%
Platin und 0,25 Gewichts-% Zinn, berechnet als die elementaren Metalle.
Die Katalysatoren der Beispiele 2 und 3 wurden unter identischen Bedingungen bezüglich der Dehydrozykli-
4» sierung von η-Hexan bewertet. Dabei wurde n-Hexan
mit jedem der Katalysatoren bei einer Temperatur von etwa 550° C und einem Druck von etwa 250 mm
behandelt Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.
Katalysator
Umwandlung
von n-Hexan
von n-Hexan
Selektivität gegenüber Benzol
Selektivität
gegenüber Methan
gegenüber Methan
Ausbeute an
Benzol
Benzol
Beispiel 2 | 96% | 89% | 11% | 85% |
Beispiel 3 | 79% | 84% | 13% | 66% |
Claims (1)
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators mit einem hitzebestäidigen anorganischen Oxidträger,
dadurch gekennzeichnet, daß man
a) die hydrolysierende Wirkung des hitzebeständigen anorganischen Oxidträgers durch Imprägnierung
desselben mit einem chelatisierenden Mittel im wesentlichen ausschaltet,
b) den Träger in Berührung mit einer Lösung einer Verbindung eines Metalls der Haupt-Gruppe IV
und/oder V des Periodensystems der Elemente behandelt und so ein Chelat dieser Metalle als
Imprägnierung auf dem Träger bildet und
c) den imprägnierten Träger trocknet und bei einer Temperatur calciniert, die das Chelat
zersetzt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/616,984 US3994832A (en) | 1974-03-06 | 1975-09-26 | Method of preparing a reforming catalyst |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2642497A1 DE2642497A1 (de) | 1977-03-31 |
DE2642497B2 true DE2642497B2 (de) | 1978-11-23 |
DE2642497C3 DE2642497C3 (de) | 1979-07-26 |
Family
ID=24471813
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762642497 Expired DE2642497C3 (de) | 1975-09-26 | 1976-09-22 | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5241189A (de) |
DE (1) | DE2642497C3 (de) |
FR (1) | FR2325426A1 (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6020936Y2 (ja) * | 1979-06-19 | 1985-06-22 | 三菱電機株式会社 | 半導体装置 |
US4663020A (en) * | 1986-02-21 | 1987-05-05 | Amoco Corporation | Multizone naphtha reforming process |
WO2006078240A1 (en) * | 2005-01-18 | 2006-07-27 | Uop Llc | Reforming catalyst with chelated promoter |
-
1976
- 1976-09-22 JP JP11316776A patent/JPS5241189A/ja active Granted
- 1976-09-22 DE DE19762642497 patent/DE2642497C3/de not_active Expired
- 1976-09-27 FR FR7629001A patent/FR2325426A1/fr active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5717577B2 (de) | 1982-04-12 |
DE2642497A1 (de) | 1977-03-31 |
FR2325426A1 (fr) | 1977-04-22 |
FR2325426B1 (de) | 1979-09-28 |
DE2642497C3 (de) | 1979-07-26 |
JPS5241189A (en) | 1977-03-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AT298647B (de) | Verfahren zum Reformieren einer annähernd schwefelVerfahren zum Reformieren einer annähernd schwefelfreien Naphtfraktion freien Naphthafraktion | |
DE60309464T2 (de) | Wismut und phosphor enthaltender katalysatorträger, mit diesem träger hergestellter reformierungskatalysator sowie dessen herstellungsverfahren und verwendung beim reformieren von naphta | |
DE1945477C3 (de) | Katalysator und Verfahren zur Reformierung von Naphthabeschlckungen | |
DE1767464C3 (de) | Kristallines zeolithisches Molekularsieb vom Typ Zeolith X | |
DD281968A5 (de) | Katalysatorzusammensetzung fuer die umwandlung von kohlenwasserstoffen | |
DE2908740C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Tonerdepartikeln | |
DE2457462C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2164295A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Zinn-Platingruppenmetall-Trägerkatalysators | |
DE2635538A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysators und dessen verwendung | |
DE2642497C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und dessen Verwendung | |
DE2728272A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysators und dessen verwendung | |
DE2011466C3 (de) | Verfahren zur Regenerierung eines Rhenium und ein Metall der Platingruppe enthaltenden Katalysators | |
DE2153475A1 (de) | Verfahren zum katalytischen reformieren von benzinen | |
DE2411986A1 (de) | Verfahren zur selektiven erzeugung von fluessiggas | |
DE1418396A1 (de) | Verfahren zum Isomerisieren von Kohlenwasserstoffgemischen mit einem Gehalt an C4-bis C9-n-Paraffinverbindungen | |
DE2362955A1 (de) | Verbessertes verfahren zur herstellung von kohlenwasserstoff-umwandlungskatalysatoren und deren verwendung | |
DE1044045B (de) | Verfahren zum Aktivieren oder Reaktivieren von platinhaltigen Katalysatoren | |
DE2104131C3 (de) | Verfahren zur Aktivierung eines Pt/Sn-Trägerkatalysators | |
DE2534905A1 (de) | Iridium enthaltende katalysatorzusammensetzung | |
DE2652116C2 (de) | Katalysatorträger | |
DE2222550C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Reformierung von Kohlenwasserstoffen | |
DE2442543A1 (de) | Verfahren zum katalytischen mehrstufenreformieren unter einsatz von platin-rhenium- und platin-iridium-katalysatoren | |
DE69727054T2 (de) | Mehrmetal-katalytische Zusammensetzung für Kohlenwasserstoffumwandlung und Verfahren für ihre Verwendung | |
AT217018B (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators | |
DE1021110B (de) | Verfahren zur Herstellung hochwertiger Motortreibstoffe |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |