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Verfahren zum Einbetten eines aus Seltenen Erden und Kobalt
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zusammengesetzten Dauermagnets Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Einbetten eines aus Seltenen Erden und Kobalt zusammengesetzten Dauermagnets
in einem metallischen Grundstoff.
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Das Eingiessen von Dauermagneten, deren Zusammensetzung auf einer
Aluminium-Nickel-Kobalt-Legierung mit Zusätzen beruht (Alnico), ist bekannt. Dabei
umhüllt der in flüssigem Zustand in eine Giessform eingebrachte metallische Werkstoff
den Dauermagneten teilweise oder ganz. Desgleichen sind solche Verfahren für DaUermagnete
des Ferrit-Typs bekannt.
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Der Uebertragung derartiger Techniken auf Dauermagnete, deren Basis
Legierungen von Seltenen Erden und Kobalt darstellen, stehen aus physikalischen
Gründen grosse Schwierigkeiten
entgegen. Die in Frage stehenden
Magnetwerkstoffe dieses Typs sind bezüglich ihrer magnetischen Eigenschaften und
mechanischen Festigkeit äusserst empfindlich, Auf Grund dieses Verhaltens muss der
Fachmann mit einem wesentlichen Verlust an magnetischen Gütewerten und einer mechanischen
Zerstörung des Werkstoffs beim Einbetten rechnen. Der plötzliche Kontakt mit dem
flüssigen Metall bewirkt durch Erwärmung eine Veränderung des Gefüges und hat Risse
durch Thermoschock zur Folge. Aus der Fachliteratur ist bekannt, dass die hervorragenden
magnetischen Eigenschaften der Seltenm Erden/Kobalt-Dauermagnete nur durch spezielle
Wärmebehandlungen erzielt werden (z.B. Martin, Laforce, Benz, "Post-sintering heat
treatment of Cobalt-Samarium magnet alloys", Tech. Report No. 73 CRD 140, 1973;
H. Nagel, Rare Earth permanent magnetic materials with MM Sm Co5, Proc.
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3rd. European Conf. on Hard Mag. Mats., Amsterdam 1974, p. 153). Optimale
Werte,insbesondere des Koerzitivfeldes, werden nur durch Einhalten bestimmter Abkühlungsbedingungen
erreicht (z.B. Doser, Smeggil, ,Some observations of the magnetic properties of
fluid-quenched Co5Sm magnets", IEEE Trans. Magn. MAG-9, 1973, p.168).
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Die beim Durchlaufen oder Halten eines kritischen Temperaturbereiches
(meist zwischen 5000C und 8000e) eintretenden irreversiblen schädlichen Gefügeveränderungen
an Seltene Erden/ Kobalt-Magneten sind aus zahlreichen Veröffentlichungen bekannt.
Sie
hängen offenbar mit der Unstabilität bzw. dem eutektoiden Zerfall der SmCo5-Phase
oder ihrer Aequivalente zusammen (z.B. laut F.F.Westendorp, "On the coercivity of
SmCo5," Solid State Communications, Vol. 8, pp. 139-141, 1910, Pergamon Press; Den
Broeder, Buschow, "Coercive force and stability of SmCo5 and GdCo51,, J. Less-Common
Metals, 29, 1972; Buschow, "Note on the stability of Rare Earth-Cobalt compounds
with CaCu5 structure", J. Less-Common Metals, 29, 1972; Martin, Smeggil, "Eutectoid
decomposition of Co5Sm", IEEE Trans. Magn. MAG-10, 1974, p. 704).
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Aus dem Vorstehenden geht hervor, dass es dem Fachmann nicht nahegelegt
wird, ein Einbetten der SE/Co-Hartmagnete mittels Giessen zu versuchen. Obwohl ein
echtes Bedürfnis nach einer dauerhaften festen Verbindung von SE/Co-Hartmagneten
mit metallischen Bauteilen unter Verwendung eines klassischen Giessverfahrens besteht,
sind unseres Wissens keine diesbezüglichen Versuche unternommen und in der Literatur
bekanntgemacht worden. Dieser Mangel wiegt umso schwerer, als dass gerade für die
Massenfertigung von Konstruktionsteilen mit der Methode des Ein- und Umgiessens
von Dauermagneten des SE/Co-Typs ein hervorragendes wirtschaftliches Bedürfnis besteht.
Es besteht somit der Wunsch nach Vereinfachung der sonst üblichen Befestigungsmethoden
für Magnete durch Kleben, Löten, Anschrauben und Einbetten in Kunststoffe.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befestigen
bzw. Einbetten von Dauermagneten auf der Basis von Seltenen Erden und Kobalt mit
hohen magnetischen Qualitäten anzugeben, das gleichzeitig wirtschaftlich, einfach
in der Handhabung und zuverlässig in Bezug auf mechanische Festigkeit ist, wobei
die magnetischen Eigenschaften möglichst wenig beeinträchtigt werden sollen. Zusätzliche
aufwendige und komplizierte Wärmebehandlungen des eingebetteten Dauermagnets sowie
weitere, schwierig zu verwirklichende Massnahmen zur Steuerung der Abkühlungsgeschwindigkeit
sollen vermieden werden.
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Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der Dauermagnet
in eine Giessform gebracht und hierauf durch Eingiessen und/oder Umgiessen des im
wesentlichen flüssigen, und daraufhin zur Erstarrung gebrachten Grundstoffes mit
demselben mechanisch fest verbunden wird.
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Der der Erfindung zugrunde liegende Leitgedanke besteht darin, zur
Befestigung von SE/Co-Dauermagneten in Bauteilen die zur Massenfertigung geeigneten
herkömmlichen Giessverfahren wie Kokillen-, Spritz-, Press- und Druckguss heranzuziehen.
Dabei sind sowohl die Giesstemperatur der zu verwendenden Legierung wie die konstruktive
Gestaltung der Giessform sowie die Anordnung und Ausbildung der Dauermagnete von
ausschlaggebender Bedeutung. Die Erfahrung der Praxis zeigt, dass trotz hoher
thermischer
und mechanischer Beanspruchung der Magnete während des Giessprozesses ein Enderzeugnis
entsteht, das brauchbar und allen Anforderungen des Betriebes gewachsen ist. Obwohl
Giesstemperaturen von 4000C im Falle von Zinklegierungen und von über 7000C im Falle
von Aluminiumlegierungen angewendet werden, treten offenbar im Innern des Magneten
nur wesentlich niedrigere Temperaturen auf, die die magnetischen Eigenschaften nicht
definitiv verändern. Trotz gelegentlichen Auftretens von Haarrissen in den Magneten
werden dadurch weder ihr mechanischer Zusammenhalt noch ihre magnetische Funktionstätigkeit
ernstlich beeinträchtigt. Durch nachfolgendes Wiederaufmagnetisieren nach dem Einbetten
können überdies die ursprünglichen magnetischen Werte wieder erreicht werden.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den nachstehend
zum Teil durch Figuren näher erläuterten Ausführungsbeispielen.
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Dabei zeigt: Fig. 1 die Verfahrensweise gemäss Beispiel 1 anhand eines
Schnittes durch das Metallbad, Fig. 2 die Verfahrensweise gemäss Beispiel 2 anhand
eines Schnittes durch das Metallbad, Fig. 3 die Verfahrensweise gemäss Beispiel
3 anhand eines Schnittes durch das Metallbad,
Fig. 4 die Verfahrensweise
gemäss Beispiel 4 anhand eines Schnittes durch das Metallbad, Fig. 5 Anordnung der
Einbettung eines Dauermagnets in einer Rippe, Fig. 6 Anordnung und Giessvorgang
gemäss Beispiel 5 und 6 anhand eines Schnittes durch die Giessvorrichtung, Fig.
7 Grundriss eines Schwungrades als Anwendungsbeispiel, Fig. 8 Längsschnitt eines
Schwungrades als Anwendungsbeispiel.
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Beispiel 1: In Fig. 1 ist die Verfahrensweise schematisch dargestellt.
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Als Dauermagnet 1 wurde ein zylindrischer, tablettenförmiger Sinterkörper
mit einem Durchmesser von 21 mm und einer achsialen Höhe von 4 mm verwendet. Die
Zusammensetzung des SE/Co-Körpers entsprach ungefähr der Formel SmCo5 und wies vor
dem Einbetten bei Raumtemperatur folgende Eigenschaften auf: Koerzitivfeldstärke
IHC = 25 kOe Kniefeldstärke (H bei 0,9 Br) HK = 12 kOe Remanenz Br = 8,5 kG Energieprodukt
(BH)max = 18 MGOe
Die bevorzugte Magnetisierungsrichtung fiel mit
der Zylinderachse zusammen.
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Der Dauermagnet 1 wurde in einen Tonerdetiegel 2 von 25 cm3 Rauminhalt
derart eingebracht, dass er mit einer seiner Stirn-2 flächen von 3,46 cm auf dessen
Boden auflag. Tiegel 2 und Magnet 1 wurden hierauf auf eine Temperatur von 250 0C
vorgewärmt. In den als Form dienenden Tiegel 2 wurde daraufhin Aluminium als flüssiges
Metall 3 gegossen. Die Giesstemperatur betrug ca. 7000C. Der Tiegel 2 mitsamt dem
flüssigen Metall 3 und dem eingebetteten Dauermagnet 1 wurden an Luft abgekühlt.
Der Magnet 1 zeigte nach dem Abkühlen zahlreiche Haarrisse, blieb aber im wesentlichen
beisammen. Durch den Temperatureinfluss war der Magnet i nach dem Uebergiessen mit
flüssigem Aluminium 3 vollständig entmagnetisiert.
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Nach erfolgtem Wiederaufmagnetisieren in einem magnetischen Feld von
40 kOe wurden die oben angegebenen ursprünglichen magnetischen Werte vor dem Einbetten
wieder voll erreicht.
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Die Vorwärmung des Magnetmaterials auf Temperaturen von 250 0C bis
2800C ist sehr wichtig, um den thermischen Schock beim Eingiessen des Metalls zu
mildern und ein Zerspringen oder Zerplatzen des Dauermagnets zu verhindern.
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Beispiel 2: In Fig. 2 ist die Verfahrensweise schematisch dargestellt.
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Als Dauermagnet 1 wurde ein Sinterkörper gemäss Beispiel 1 mit den
gleichen magnetischen Eigenschaften und Abmessungen verwendet. Der Magnet 1 wurde
vor dem Eingiessen mit einem seine Mantelfläche umschlingenden Stahldraht 4 bewehrt,
um ihn beim nachfolgenden thermischen Schock vor dem Zerspringen zu schützen und
gegebenenfalls zusammenzuhalten.
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In den als Form dienenden Tonerdetiegel 2 wurde flüssiges ca.
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Aluminium 3 bei einer Temperatur von/700 0 gegossen. Magnet 1 und
Tiegel 2 wurden nicht vorgewärmt. Nach der Abkühlung an Luft war der Dauermagnet
1 stark zerrissen, wurde jedoch durch den Stahldraht 4 zusammengehalten. Durch den
Temperatureinfluss war der Magnet 1 nach dem Uebergiessen mit flüssigem Aluminium
3 vollständig entmagnetisiert. Durch erneutes Aufmagnetisieren in einem magnetischen
Feld von 40k0e wurden die unter Beispiel 1 angegebenen ursprünglichen magnetischen
Eigenschaften vor dem Einbetten wieder erreicht. Es empfiehlt sich ein Vorwärmen
gemäss Beispiel 1.
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Die Bewehrung ist weder bezüglich Form noch bezüglich Material auf
den Stahldraht 4 begrenzt. Es kann zu diesem Zweck auch ein metallener Ring, ein
glockenförmiger Körper, ein Metallband oder eine Klammer verwendet werden. Ganz
allgemein ist jeder Metallkörper dienlich, der den Dauermagnet 1 zusammenhält, dämpfend
auf den thermischen Schock wirkt und das Eingiessen nicht erschwert.
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Beispiel 3: In Fig. 3 ist die Verfahrensweise schematisch dargestellt.
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Als Dauermagnet 1 wurde ein Sinterkörper mit den gleichen Abmessungen
und magnetischen Eigenschaften wie unter Beispiel 1 verwendet. Vor dem Eingiessen
wurde der Magnet 1 stirnseitig zwischen zwei zylindrische Weicheisenscheiben 5 von
21 mm Durchmesser und 4 mm achsialer Höhe gebracht. Der Stapel wurde auf den Boden
des Tiegels 2 gelegt, so dass die untere Stirnfläche der einen Weicheisenscheibe
5 zum Aufliegen kam. Dadurch wurde erreicht, dass der Magnet 1 nur auf seiner Zylindermantelfläche
von 2,63 cm2 direkt mit dem flüssigen Metall 3 in Berührung kam. Das Eingiessen
erfolgte mit flüssigem Aluminium 3 von einer Temperatur von ca.
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7000C. Magnet 1, Weicheisenscheiben 5 und Tiegel 2 wurden nicht vorgewärmt.
Nach der Abkühlung an Luft zeigte der Dauermagnet 1 zahlreiche Risse, zerfiel jedoch
nicht in einzelne Bruchstücke. Zufolge Temperatureinfluss war der Magnet 1 nahezu
vollständig entmagnetisiert. Durch nachfolgendes Aufmagnetisieren in einem magnetischen
Feld von 40 kOe wurden die unter Beispiell angegebenen magnetischen Werte wieder
erreicht. Ein Vorwärmen des aus Magnet 1 und Weicheisen 5 bestehenden Stapels verringert
die Rissgefahr auf ein für die Praxis unschädliches Mass.
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Das Einpacken des Dauermagnetkörpers 1 zwischen Bauelemente aus ferromagnetisch
weichen Stoffen ist keineswegsvauf die
Weicheisenscheiben 5 begrenzt.
In gleicher Weise können beispielsweise lamellierte Polschuhe beliebiger Form zusammen
mit einem oder mehreren Magneten 1 eingegossen werden, um ein Werkstück zu bilden.
Diese Art der Einbettung stellt ein Hauptanwendungsgebiet beim Bau elektrischer
Apparate und Maschinen dar.
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Beispiel 4: Die Verfahrensweise ist in Fig. 4 schematisch dargestellt.
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Ein scheibenförmiger Sinterkörper der Abmessungen und Eigenschaften
gemäss Beispiel 1 wurde als Dauermagnet 1 zunächst in Aluminium eingegossen und
wiederaufmagnetisiert. Die erreichten Eigenschaften entsprachen denjenigen von Beispiel
1 vor dem Einbetten. Der auf diese Weise hergestellte, den Dauermagnet 1 enthaltende,
als Bewehrung wirkende Metallkörper 6 wurde derart in den Tonerdetiegel 2 eingebracht,
dass der Magnet 1 mit seiner freien Stirnfläche auf dem Tiegelboden zum Aufliegen
kam. Daraufhin wurde als flüssiges Metall 3 eine Kupferlegierung derart in den Tiegel
2 gegossen, dass der Metallspiegel die Oberfläche des Metallkörpers 6 gerade knapp
deekte. Im vorliegenden Fall wurde als Kupferlegierung ein Messing mit 58 % Cu und
42 % Zn verwendet.
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Beim Giessvorgang wurde ein Teil des Metallkörpers 6 aufgeschmolzen
und bildete mit dem flüssigen Metall 3 eine Mehrstofflegierung. Nach der Erstarrung
der Schmelze wurde der
Gusskörper in Wasser abgeschreckt. Der Magnet
1 zeigte zah5-reiche Risse, blieb Zedc,ch beisammen. Er war nach dieser Behandlung
vollständig entmagnetisiert. Nach erfolgter Aufmagnetisierung wurden die ursprünglichen
magnetischen Werte wieder erreicht.
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Bei diesem Verfahren sind die Legierungszusammensetzungen und Schmelztemperaturen
der metallurgisch zu verbindenden Stoffe (Metallkörper 6 und flüssiges Metall 3)
zu beachten.
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Es muss vermieden werden, dass der Metallkörper 6 vom flüssigen Metall
3 vollstandig weggeschmolzen wird. Die Abkühlungsbedingungen an der Wand des Tiegels
2 (bzw. an den Formen- oder Kckillenwänden) beeinflussen das Ergebnis weitgehend.
Im vcrliegenden Fall von Aluminium für den Metallkörper 6 und Messing für das flüssige
Metall 3 darf das Volumenverhältnis Messing:Aluminium in der Umgebung der Einbettungsstelle
des Dauermagnets 1 unter BerUcksichtigung der Schmelztemperaturen (900°C für Messing,
6500C filr Aluminium), der spezifischen Wärmen sowie der Schmelzwärmen der beiden
Legierungen den Wert 1:1 nicht überschreiten.
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Die Schmelztemperatur des flüssigen Metalls 3 darf deshalb nicht beliebig
hoch titer derjenigen des Metallkörpers 6 liegen. Ca. 300°C dürften die oberste,
für die Praxis erreichbare Grenze sein. Dabei kommt es wesentlich auf Risse, Ausbildung
und Volumen des als Abschreckplatte wirkenden Metallkörpers 6 an.
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Die Legierungszusammensetzungen des Metallkörpers 6 und des flüssigen
Metalls 3 sind keineswegs auf das vorliegende Beispiel (Aluminium/Messing) begrenzt.
Es können beispielsweise Zinklegierungen in Aluminiumlegierungen, Leichtmetall-Legierungen
in tiefschmelzende Schwermetall-Legierungen (Typ Cu-Legierung, Messing- und Silberlote)
eingebettet werden. Der umgekehrte Vorgang, das Einbetten des höherschmelzenden
in das tieferschmelzende Metall dürfte in Sonderfällen in Frage kommen und stellt
normalerweise keine Probleme. Einen Spezialfall stellt das Einbetten des Metallkörpers
6 im flüssigen Metall 3 der gleichen Zusammensetzung dar. Ein derartiges Eingiessen
kann dann von Vorteil sein, wenn ein direktes Einbetten des Dauermagnets 1 im endgültigen
Gusskörper aus verschiedenen technologischen oder wirtschaftlichen Gründen nicht
möglich oder unerwünscht ist.
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Fig. 5 zeigt die Anordnung einer indirekten Einbettung gemäss Beispiel
4 im Falle eines Gusswerkstücks, welches Rippen aufweist. Der Dauermagnet 1 wurde
zunächst gemäss Beispiel 1 in Aluminium eingebettet. Der entsprechende Metallkörper
6 wurde in eine mehrteilige, hier nicht gezeichnete Form derart eingebracht, dass
eine Stirnfläche des Magnets 1 auf die die Rippe des Werkstücks begrenzende äussere
Fläche zu liegen kam. Das teilweise flüssige Metall 3 wurde unter Druck als Pressguss
in die Form gebracht, welche auf der Rippenseite mit Wasserkühlung versehen war.
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Die möglichen Ausführungsformen sind nicht auf Fig. 5 begrenzt. Die
Einbettung kann auch mehrstufig unter Verwendung mehrerer Zwischenschichten von
Legierungen unterschiedlicher Zusammensetzung und Schmelztemperatur erfolgen. Dabei
wird vorteilhafterweise eine vom Dauermagneten 1 zum letzten, den endgültigen Gusskörper
bildenden flüssigen Metall 3 ansteigende Reihe von Schmelzpunkten eingehalten.
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Beispiel 5: Anordnung und Giessvorgang sind anhand eines Schnittes
durch die Giessvorrichtung in Fig. 6 schematisch dargestellt. Ein SE/Co-Dauermagnet
1 der ungefähren Zusammensetzung SmCo 5 mit einem Durchmesser von 21 mm und einer
achsialen Höhe von 4 mm wurde in eine zweiteilige Giessform 7 derart gebracht, dass
er mit einer seiner Stirnseiten von 3,46 cm2 auf dem Boden der letzteren auflag.
Der als Sinterkörper verwendete Magnet 1 hatte vor seinem Einbetten bei Raumtemperatur
folgende Eigenschaften: IHC = 25 kOe HK = 11,5 kOe Br 8,6 kG (BH) max 18 MGOe Die
Giessform 7 hatte einen Rauminhalt von 30 cm3 und war auf eine Temperatur von 3000C
vorgewärmt. Das Einbetten des Dauermagnets 1 erfolgte nach dem Druckgussverfahren,
indem
die Giessform 7 an eine Druckgussmaschine angeschlossen und
binnen 1 sec mit flüssigem Metall 3 gefüllt wurde. Im vorliegenden Beispiel handelte
es sich um eine Zinklegierung der folgenden Zusammensetzung: A1: 3,5 . 4,3 Gew.-%
Cu: t 0,1 Gew.-% Mg: 0,02 5 0,06 Gew.-% Zn: Rest Die Giesstemperatur betrug dabei
ca. 4500C. Das Gusswerkstück wurde nach 10 sec. mittels hier nicht gezeichnetem
Auswerfer aus der Form 7 ausgestossen und an Luft abgekühlt.
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Der Magnet 1 zeigte nach dem Abkühlen vereinzelte Haarrisse, die jedoch
seine Funktionsfähigkeit nicht beeinflussen. Seine magnetischen Eigenschaften wurden
wie folgt bestimmt: IHC - 23 kOe HK = 8 kOe Br - 8,3 kOe (BH) max - 16 MGOe Nach
erneutem Aufmagnetisieren in einem magnetischen Feld von 25kOe wurden die oben angegebenen
ursprünglichen magnetischen Werte vor dem Einbetten wieder voll erreicht.
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Beispiel 6: Anordnung und Giessvorgang sind anhand eines Schnittes
durch
die Giessvorrichtung in Fig. 6 schematisch dargestellt. Analog
zu Beispiel 5 wurde ein Dauermagnet-Sinterkörper 1 mit gleichen Abmessungen in einem
metallischen Grundstoff 3 eingebettet. Die bei Raumtemperatur vor dem Eingiessen
gemessenen Eigenschaften ergaben sich wie folgt: IHC = 24,5 kOe HK = 12 kOe Br =
8,4 kG (BH) = 18 MGOe max Das Einbettungsmetall war im vorliegenden Fall eine Aluminiumlegierung
der folgenden Zusammensetzung: Si: 7,5 . 9,5 Gew.-% Cu: 1,5 . 3,0 Gew.-% Al: Rest
Die Giessform 7 war auf 3000C vorgewärmt, die Giesstemperatur des flüssigen Metalls
betrug ca 680°C und der Giessvorgang war nach 1 sec beendet. Das fertige Werkstück
wurde nach 10 sec aus der Form 7 ausgeworfen und an Luft abgekühlt. Der Magnet 1
zeigte nach dem Abkühlen zahlreiche Haarrisse, blieb jedoch im wesentlichen beisammen,
so dass seine Funktionsfähigkeit erhalten blieb. Seine magnetischen Eigenschaften
wurden wie folgt bestimmt:
IHC : 19 kOe HK = 4,5 kOe Br = 8 kOe
(BH)max = 13,5 MGOe Nach Aufmagnetisieren in einem magnetischen Feld von 40kode
wurden die für diesen Sintermagnet angegebenen ursprünglichen magnetischen Eigenschaften
vor dem Einbetten wieder erreicht.
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Anwendungsbeispiel: Fig. 7 zeigt den Grundriss und Fig. 8 den Längsschnitt
eines Schwungrades für Magnet zündung einer Motorsäge. Ein SE/Co-Dauermagnet 1,
zwei Polschuhe 9, ein Gegengewicht 10 und eine Stahlnabe 11 wurden in eine auf 3000C
vorgewärmte Giessform eingelegt. Der Magnet 1 hatte die Abmessungen 12x18x3,5 mm
und war derart magnetisiert, dass der Magnetisierungsvektor senkrecht auf der grössten
Fläche stand. Die Polschuhe 9 bestanden aus einem Paket gestanzter Elektrobleche
und schlossen bündig an den Dauermagnet 1 an. Die derart vorbereitete Giessform
wurde in eine Giessmaschine gebracht und nach dem unter Beispiel 6 beschriebenen
Verfahren mit einer Aluminiumlegierung der dort angegebenen Zusammensetzung gefüllt.
Nach dem Erstarren und Auswerfen aus der Form wurde das Werkstück an Luft abekühlt.
Das aus Gusskörper 12, Dauermagnet 1, Polschuhen 9, Gegengewicht 10 und Stahlnabe
11 bestehende rohe Werkstück wurde hierauf einer spanabhebenden mechanischen
Bearbeitung
unterzogen, wobei es seine endgültige Form erhielt. Der Dauermagnet 1 wurde nun
in einer Magnetisierungsvorrichtung wieder aufmagnetisiert, um seine ursprünglichen
magnetischen Eigenschaften wieder herzustellen. Dank dem Eingiessen von Dauermagneten
des Typs SE/Co konnte das Magnutvolumen gegenüber bisher üblichen Magneten auf Aluminium-Nickel-Kobalt-Basis
(Alnico)auf 1/7 gesenkt werden.
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Beim Einbetten von SE/Co-Dauermagneten gemäss vorstehendem Anwendungsbeispiel
kann auch von nicht magnetisiertem Material ausgegangen werden, wobei der Magnet
erst in der speziellen Magnetisierungsvorrichtung seine endgÜltigen Eigenschaften
erhält.
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Durch das erfindungsgemässe Verfahren wurde die Möglichkeit geschaffen,
Dauermagnete des Typs SE/Co trotz ihrer thernischen, mechanischen und magnetischen
Empfindlichkeit mittels Ein - bzw. Umgiessen in metallische Grundwerkstoffe einzubetten.
Gegenüber anderen Einbaumethoden wie beispielsweise Kleben mit Kunststoffen werden
dadurch eine bessere Befestigung, ein besserer Schutz gegen Eindringen von Staub
und Schmutz, eine höhere mechanische Festigkeit des Endproduktes und eine höhere
Wirtschaftlichkeit der Fertigung erzielt. Darüber hinaus ermöglicht das erfindungsgemässe
Eingiessen, die Dauermagnete vollständig im endgültigen Werkstück zu integrieren.
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Das erfindungsgemäs-se Herstellungsverfahren lässt sich insbesondere
vorteilhaft anwenden beim Bau von Schwungrädern für Waldsägen, Motorräder, Mopeds,
Rasenmäher und Motorboote, ferner bei der Konstruktion von Statoren und Rotoren
elektrischer Maschinen, beim Bau von magnetischen Lagern, bei der Ausführung von
Haftmagnetsystemen und bei der Verwirklichung von Massnahmen zur Erzielung eines
mechanischen und chemischen Schutzes von SE/Co-Dauermagneten bei Geräten und Apparaten
in der Erzaufbereitung und der chemischen Verfahrenstechnik.