DE2639051C2

DE2639051C2 - Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse für ein Metallrohr

Info

Publication number: DE2639051C2
Application number: DE2639051A
Authority: DE
Inventors: Nobuhiro Yokohama Kanagawa Echida; Yujiro Yokosuka Kanagawa Kosaka; Hitoshi Kuroki; Masaru Tokyo Kanagawa Uemura
Original assignee: Toyo Soda Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Tosoh Corp
Priority date: 1975-09-01
Filing date: 1976-08-30
Publication date: 1984-06-28
Also published as: GB1504645A; BR7605771A; JPS598716B2; US4091134A; CA1071939A; JPS5229620A; DE2639051A1

Description

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Die Erfindung betrifft eine Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse für ein Metallrohr, die ein Polymerisat, einen Kautschuk, einen Klebrigmacher und Asphalt enthält.

Es wurde bereits vorgeschlagen, ein unterirdisch verlegtes Metallrohr mit einer Asphaltmasse zu beschichten, um es gegen Korrosion zu schützen. Die konventionellen Asphaltmassen haben jedoch den Nachteil, daß sie sich leicht von der Oberfläche des Metallrohres ablösen können oder abgebaut werden, wodurch ihre Antlkorrosionswirkung abnimmt. Schwere Schäden entstehen durch die Korrosion eines Metallrohres, das elektrische Leitungen, wie z. B. eine Telefonleitung enthält, oder eines Metallrohres, das für den Transport von Gas verwendet wird. Daher sind ein ausgezeichneter Korrosionsschutz, eine ausgezeichnete Sicherheit und Haltbarkelt für diese Metallrohre sehr erwünscht.

Aus der DE-OS 24 54 541 ist eine Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse für ein Metallrohr bekannt, die aus einem Ethylen-Vlnylacetat-Mischpolymerlsat, einem niedermolekularen oxidierten Polymeren, einem Styrol-Butadlen-Polymeren, einem Klebrigmacher sowie Asphalt besteht. Jedoch nehmen Stabilität und Haltbarkelt der bekannten Beschichtungsmasse im Lauf der Zelt ebenso wie die Korrosionsbeständigkeit des mit dieser Masse beschichteten Metallrohres ab.

Aus der US-PS 34 59 695 Ist eine Beschichtungsmasse für Metallrohre bekannt, die neben Asphalt 1 bis ^b5 Gew.-Teile Propylen/Ethylen-Mlschpolymerisat enthält.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, verschiedene andere Beschichtungsmassen neben der Asphaltmasse zu verwenden. Wenn jedoch das Rohr unterirdisch verlegt ist, treten bei diesen Überzugsschichten als Folge von Vibrationen häufig Risse auf, so daß das darunterliegende Rohr einer starken Korrosion ausgesetzt sein kann. Es wäre daher erwünscht, ein beschichtetes Metallrohr zur Verfügung zu haben, bei dem in der Beschichtung aufgetretene Risse sich von selbst wieder schließen.

Wenn ein beschichtetes Metallrohr unterirdisch verlegt ist, ist es Temperaturschwankungen ausgesetzt. Daher sollte die Überzugsschicht von Temperaturänderungen Im wesentlichen unabhängig sein.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse für Metallrohre, insbesondere für unterirdisch verlegte Metallrohre, zu entwickeln, bei der die genannten Nachtelle nicht auftreten, die insbesondere dem damit überzogenen Metallrohr eine von den Temperaturschwankungen und Vibrationen unabhängige Korrosionsbeständigkeit verleiht, die auch über längere Zeiträume hinweg bestehen bleibt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse gelöst, die aus 2 bis 40 Gew.-Teilen eines oxidierten Propylenhomopolymerisats oder oxidierten Propylen/Ethylen-Mischpolymerisat mit niedrigem Molekulargewicht, 5 bis 40 Gew.-Teilen eines Kautschuks aus der Gruppe Styrol/Butadlen-Mlschpolymerisat, Polyisopren, Butylkautschuk, Chlorsulfonsäurepolyethylen und Polyisobutylen, 5 bis 50 Gew.-Teilen eines Klebrigmachers aus der Gruppe Terpentinharz, Terpentinharzpolymerisat, Terpentinharzpolyolester, hydriertes Terpentinharz, hydrierter Terpentinharzpolyolester, Petrolharz und Terpenharz, und 10 bis 80 Gew.-Teilen Asphalt besteht.

Es war überraschend, daß im Vergleich zu der aus der DE-OS 24 54 541 bekannten Beschichtungsmasse die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ohne Ethylen- Vinylacetat-Mlschpolymerisat auskommt und trotzdem vergleichbare oder bessere Eigenschaften besitzt. Weiterhin enthält die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ein oxidiertes Propylenhomopolymerlsat oder ein oxidiertes Propylen/Ethylen-Mischpolymerisat, während die aus der US-PS 34 59 695 bekannte Beschichtungsmasse ein nicht oxidiertes Propylen/Ethylen-Mischpolymerisat enthält. Obwohl die vorgeschlagene Beschichtungsmasse also einen chemisch wesentlich empfindlicheren und gegen Alterung unbeständigeren Bestandteil enthält, hat sie sich doch als überraschend alterungsbeständig und haltbar erwiesen und verleiht somit dem beschichteten Rohr auch ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit über lange Zelt hin.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beillegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine ebene Querschnittsansicht einer Ausführungsform eines Metallrohres, das mit der vorgeschlagenen Korrosionsschutzmasse beschichtet Ist,

F1 g. 2 eine ebene Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform eines Metallrohres, das mit der vorgeschlagenen Korrosionsschutzmasse beschichtet 1st,

Flg. 3 eine Seltenquerschnittsansicht des beschichteten Metallrohres gemäß FI g. 1 und

Fig. 4 eine Seltenquerschnittsansicht des beschichteten Metallrohres gemäß Flg. 2.

In den beillegenden Zeichnungen repräsentiert die Ziffer 1 den Körper des unterirdisch verlegbaren beschichteten Metallrohres. Dabei kann es sich um ein

Stahlrohr, ein Gußeisenrohr, ein geschweißtes Rohr oder dergleichen handeln. Ein Ende des Metallrohres 1 kann mittels eines Flansches oder mittels eines Schraubgewindes mit anderen Rohren verbunden werden. Der Durchmesser und die Dicke des Metallrohres können in Abhängigkeit von dem jeweiligen Verwendungszweck ausgewählt werden. Typische Metallrohre für das unterirdische Verlegen sind z. B. d!e folgenden: Gastransportrohre, Metallrohre, die ein Kabel, z. B. eine Telefonleitung, eine Telegraphenleitung, eine Stromtransportleitung und dergleichen, enthalten, Erdöltransportrohre, Wassertransportrohre und andere Metallrohre. Diese Metallrohre bestehen in der Regel aus Stahl oder Eisen.

Die Korrosionsschutz-Beschichtungsmasse 2 wird in Form einer Schicht auf die Oberfläche des Metallrohres

1 aufgebracht. Die Dicke des Überzugs 2 beträgt in der Regel 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,2 bis 1 mm. Er wird durch Wärmeschmelzen bei 100 bis 250⁰C und anschließendes Aufbringen in Form einer Schicht auf das Metallrohr aufgebracht.

Eine der Hauptkomponenten der Beschichtungsmasse

2 1st Asphalt, wie z. B. unvermlschter Asphalt, poröser (geblasener) Asphalt, geschnittener Asphalt, Bitumen, Steinkohlenteer oder eine Mischung davon. Der Asphalt macht 10 bis 80, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-96 der Gesamtmasse aus. Wenn der Asphaltgehalt weniger als 10 Gew.-% beträgt, ist die Anfangshaftung der Beschichtungsmasse schlechter. Wenn andererseits der Asphaltgehalt mehr als 80 Gew.-% beträgt, sind die Kohäslon und die Wärmebeständigkeit der Beschichtungsmasse schlechter.

Eine weitere Hauptkomponente der Beschichtungsmasse i: t ein oxidiertes Polymerisat von Propylen oder ein oxidii rtes Propylen/Ethylen-Mlschpolymerisat mit niedrigem Molekulargewicht.

Das Propylen/Ethylen-Mischpolymerlsat enthält die Ethylenkompontnte vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 15 Gew.-%, und es hat ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 5000, gemessen nach der Osmose-Dampfdruckmethode. Seine Säurezahl sollte 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 7, gemessen nach der Dioxan-Tetralln-Lösungsmittelmethode (Säure-Alkali-Tltration), betragen.

Das oxidierte Polymerisat mit niedrigem Molekulargewicht sollte 2 bis 40 Gew.-% der Gesamtmasse ausmachen. Wenn sein Gehalt weniger als 2 Gew.-% beträgt, ist der Erweichungspunkt der Masse zu niedrig. Wenn es dagegen In einer Menge von mehr als 40 Gew.-% enthalten Ist, 1st die Mischbarkelt schlechter.

Das oxidierte Polymerisat mit niedrigem Molekulargewicht kann hergestellt werden durch Oxidieren eines Propylen/Ethylen-Mischpolymerlsats oder vor. Polypropylen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 5000, gemessen nach der Osmose-Dampfdruckmethode.

Geeignete Oxidationsverfahren sind z. B. ein Oxidationsverfahren, dem ein Oxidationsmittel, wie Kallumpermanganat, verwendet wird, sowie ein Oxidationsverfahren, bei dem ein oxidierendes Gas, wie Sauerstoff, Luft, ein Sauerstoff enthaltendes Gas, Ozon und dergleichen verwendet wird. Die Oxidation durch ein oxidierendes Gas Ist wirtschaftlich.

Wenn die Oxidation eines Propylen/Ethylen-Mlschpolymerisats mit niedrigem Molekulargewicht unter Verwendung von Sauerstoff, eines Sauerstoff enthaltenden Gases oder von Ozon und dergleichen durchgeführt wird, kann man dadurch ein farbloses oxidiertes Propy-

len/Ethylen-Mischpolymerisat mit niedrigem Molekulargewicht erhalten, daß man bei 50 bis 300° C Wasserdampf mit dem Gas kombiniert. Ein Propyien/Ethylen-Mischpolymerisat mit niedrigem Molekulargewicht kann auch hergestellt werden durch Telomerisation eines Olefins oder durch thermische Crackung eines Propylen/Ethylen-Mischpoiymerisats.

Das thermische Crackungsverfahren ist wirtschaftlich und kann durchgeführt werden durch thermische Crakkung eines Propylen/Ethylen-Mischpolymerisats mit hohem Molekulargewicht bei Temperaturen von oberhalb 300° C in einem Inertgas, wie Stickstoff, Kohlendioxid, Argon und dergleichen oder in gesättigtem oder übersättigtem Wasserdampf.

Das oxidierte Polypropylen mit niedrigem Molekulargewicht kann hergestellt werden durch Abbau von Polypropylen mit einem verhältnismäßig niedrigen Molekulargewicht unter Bildung von Polypropylen mit einem niedrigen Molekulargewicht und anschließende Oxidation desselben unter Bildung des oxidierten Polypropylens mit niedrigem Molekulargewicht mit einer Säurezahl von 1 bis 20.

Eine weitere Hauptkomponente der erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungsmasse ist ein Klebrigmacher. Zu geeigneten Klebrigmachern gehören Naturharz (Terpentinharz), Terpentinharzpolymerisate, Terpentinharzpolyolester, hydriertes Terpentinharz und Petrolharze oder Mischungen davon. Zu Petrolharzen gehören aromatische Petrolharze, aliphatlsche Petrolharze, alicyclische Petrolharze und dergleichen (mit einem Molekulargewicht (MG) von 200 bis 15 000, vorzugsweise von 400 bis 8000, gemessen durch Flüssigchromatographie). Sie können mit dem Naturharz (Terpentinharz) kombiniert werden. Zu Terpenharzen gehören a-Plnen, /!-Pinen oder eine Mischung davon oder eine Mischung von /?-Plnen und Dipenten (Erweichungspunkt nach der Kugel- und -Ring-Methode: 5 bis 230° C, MG 200 bis 20 000, vorzugsweise 500 bis 10 000). Vom Standpunkt der Wärmebeständigkeit aus betrachtet Ist es zweckmäßig, das aromatische Petrolharz und die Terpentinharze (Naturharze) mit einem Erweichungspunkt von oberhalb 70° C zu verwenden, um die Hochternperatur-Kriechbeständlgkelt auf einem Minimalwert zu halten. Der Klebrigmacher sollte 5 bis 50, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-K der Gesamtmasse ausmachen.

Wenn der Klebrigmacher In einer Menge von weniger als 5 Gew.-96 vorhanden 1st, werden die Haftung und die Wärmebeständigkeit der Masse schlechter. Wenn dagegen der Gehalt des Klebrigmachers mehr als 50 Gew.-% beträgt, wird die Haftung der Masse schlechter, und sie wird spröde.

Die andere Hauptkomponente der erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungsmasse ist ein Kautschuk aus der Gruppe Styrol-Butadien-Mischpolymerlsat, Styrol/Isopren-Mlschpolymeris^at, Polyisopren, Butylkautschuk, Chlorsulfonsäurepolyethylen und Polyisobutylen oder eine Mischung davon.

Das Styrol/Butadlen-Mlschpolymerisat wird vorzugsweise durch Polymerisation In Lösung hergestellt. Vorzugswelse wird ein Blockmischpolymerisat mit einem Verhältnis von Styrol zu Butadien von 5 bis 70:95 bis 30 verwendet.

Das Polyisobutylen, der Butylkautschuk, das Polyisopren und das Chlorsulfonsäurepolyethylen stellen vorzugsweise die Kautschukkomponente dar, die eine Mooney-Viskosität von 20 bis 60 aufweist. Die Kautschukkomponente macht 5 bis 40 Gew.-% der Gesamt-

masse aus. Wenn die Kautschukkomponente in einer Menge von weniger als 5 Gew.-% enthalten ist, ist die Wiederbeschichtbarkeit der Beschichtungsmasse schlechter. Wenn dagegen der Gehalt der Kautschukkomponente mehr als 40 Gew.-% beträgt, sind die großtechnische Herstellbarkeit und die Fließfähigkeit schlechter.

Bei der Herstellung des beschichteten Metallrohrcs werden die vorstehend genannten Komponenten miteinander gemischt, geschmolzen und in Form einer Schicht auf die Oberfläche des Metallrohres aufgebracht. Die Komponenten können zum Schmelzen gleichzeitig miteinander gemischt werden. Vorzugsweise werden jedoch die Komponenten mit einer hohen Schmelzviskosität getrennt durch Erhitzen geschmolzen unter Verwendung eines Kneters, wie z. B. einer Walzenmühle.

Die anderen Komponenten, wie z. B. der Asphalt, der Klebrigmacher und das oxidierte Polymerisat mit niedrigem Molekulargewicht, werden ebenfalls geschmolzen und zugemischt. Die erste Mischung wird dann mit der zuletzt genannten Mischung im geschmolzenen Zustand gemischt unter Bildung der Beschlchtungsmasse. Die Reihenfolge des Mischens der Komponenten kann auch abgeändert werden. Die Temperatur für das Mischen der Schmelze kann verhältnismäßig niedrig sein, wenn das Mischen unter Anwendung eines mechanischen Mischverfahrens mit einer hohen Scherkraft durchgeführt wird. Vorzugswelse wird die Mischung auf eine Temperatur erhitzt, die etwas oberhalb derjenigen liegt, bei der alle Komponenten geschmolzen sind, wie z. B. 100 bis 250⁼ C. vorzugsweise 130 bis 170= C.

Das Beschichten des Metallrohres kann unter Anwendung verschiedener mechanischer Verfahren durchgeführt werden. Das bevorzugte Verfahren besteht darin, die Beschichtungsmasse durch Aufbringen der durch Wärme erzeugten Schmelze ohne Verwendung eines Lösungsmittels in Form einer Schicht aufzubringen.

Ein typisches Wärmeschmelz-Beschichtungsverfahren ist das Extrusionsbeschichtungsverfahren, bei dem die Beschichtungsmasse in eine Strangpresse eingefüllt und in der Weise in Form einer Schicht auf die Oberfläche des Metallrohres aufgebracht wird, daß man das Metallrohr in einer Form, die am Ende der Strangpresse befestigt ist. bewegt. Nach diesem Verfahren kann die Beschichtungsmasse gleichzeitig mit ihrer Herstellung aufgebracht werden. Es ist auch möglich, Blöcke oder Pellets der Beschichtungsmasse herzustellen durch Mischen der Wärmeschmelze und anschließendes Einführen der Blöcke oder Pellets in die Beschickungseinrichtung.

Das Verfahrer, zum Beschichter, des Metalirchres umfaßt in der Regel die folgenden Stufen: Entfernung des Staubes (Stahl- oder Eisenrohroberflächenbehandlung) des Rohres In die Beschlchtungseinrichtung, Vorerwärmung, Beschichten und Abkühlen. Die Beschichtung mit der Beschichtungsmasse wird bei 100 bis 250⁰C durchgeführt. Die Dicke der aufgebrachten Schicht beträgt in der Regel 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,1 bis 1, insbesondere 0,2 bis 0,5 mm.

Es ist möglich, einen Decküberzug aus einem thermoplastischen Harz, wie Polyethylen, Polypropylen, einem Vinylchloridharz und dergleichen, auf die Oberfläche der aufgebrachten Schicht aufzubringen. Besonders bevorzugt ist es, als Decküberzug ein Polyethylen mit einer hohen oder mittleren Dichte von 0,94 bis 0,98 g/cm³ aufzubringen. Polyethylen mit einer Dichte von 0,91 bis 0,94 g/cm³ kann zum Beschichten von Metallrohren mit kleinen Durchmessern verwendet werden. Der Decküberzug aus dem thermoplastischen Harz kann nach einem Extruslonsverfahren, nach einem PuI-veraufstäubungsverfahren oder nach einem Bandwickelverfahren und dergleichen aufgebracht werden. Das Extrusionsverfahren kann angewendet werden, um den Überzug aus einem thermoplastischen Harz auf Metallrohre mit einem geringen Durchmesser aufzubringen. Wie in den Fig. 2 und 4 dargestellt, wird der Decküberzug aus dem thermoplastischen Harz 3 auf den Überzug aus dem oxidierten Polypropylengemischpolymerisat 2 aufgebracht. Die Dicke des Decküberzuges beträgt in der Regel 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,1 bis 2, insbesondere 0,3 bis 1.0 mm.

is Die erfindungsgemäße Korrosionsschutz-Beschichlungsmasse wird durch die folgenden Beispiele, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben sind, näher erläutert.

Beispiele

Unter Anwendung der nachfolgend beschriebenen Testverfahren wurden die Schmelzviskosität, der Rlng- und -Kugel-Erweichungspunkt (R + B-Erwelchungspunkt), die Haftfähigkeit, die Erholungsfähigkeit, die Fließfähigkeit und die Wärmebeständigkeit der In den nachfolgenden Tabellen angegebenen Beispiele von Beschichtungsmassen bestimmt.

Testverfahren

1) Schmelzviskosität: Viskosimeter vom B-Typ (150° C) [C. P.S.]

2) R+ B-Erweichungspunkt: JIS K 2531 [° C]

3) Haftfähigkeit: Eine Beschichtungsmasse, die durch Erhitzen auf 150° C geschmolzen wurde, wurde auf einer auf 150° C vorerwärmten Eisenplatte verteilt. Darauf wurde ein Abstandhalter einer Dicke von 0,2 mm gelegt, und zum Abdecken der aufgebrachten Masse wurde eine Polyethylenfolie verwendet. Die Testanordnung wurde unter einem Druck von ΊΟ bar abgekühlt und 24 Stunden lang ungestört sich selbst überlassen. Dann wurde die Abziehfestigkeit von 20 bis 18O⁰C mit einer Abziehgeschwindigkeit von 50 mm/min gemessen [kp/10 mm].

4) Erholungsfähigkeit: Eine Beschichtungsmasse wurde durch Erwärmen geschmolzen und auf einer Aluminiumplatte einer Dicke von 0,5 mm verteilt. Auf die aufgebrachte Beschichtungsmasse wurde eine PoIyethylenfolie einer Dicke von 0,8 mm unter Andrükken mit den Fingern gelegt zur Herstellung einer Überzugsmasse einer Dicke von 0,3 mm. In der Polyethylenfolie wurde ein Loch mit einem Durchmesser von 3 mm erzeugt. Die Überzugsmasse in dem Loch wurde mittels einer Pinzette herausgenommen. Die Probe wurde bei 35° C in einem Ofen aufbewahrt, wobei auf die Oberseite eine Polyethylenfolie und ein Gewicht von 2 kg aufgelegt wurden. Nach 24 Stunden wurde der Zustand des Loches beobachtet [96].

5) Fließfähigkeitstest: Eine 6 cm χ 4 cm χ 0,5 cm große Platte aus der Beschichtungsmasse wurde In einem Ofen bei 90° C unter einem Winkel von 70° auf eine schrage Platte gelegt. Nach 3 Stunden wurde die Strecke, über die die Beschichtungsmasse geflossen war, gemessen [mm].

6) Wärmebeständigkeit: Eine Beschichtungsmasse wurde 96 Stunden lang bei 150° C gehalten. Es wur-

den die Änderung der Schmelzviskosität und die Filmbildungsmenge ermittelt.

In den folgenden Tabellen I und II werden die folgenden Ausdrücke verwendet:

Asphalt:

ungemischter Asphalt
SBR:

Styroi/Butadlen (25/75)-Mlschpolymerisat, hergestellt

nach dem Lösungspolymerlsatlonsverfahren
Terpentinharz:

gereinigter Terpentlnharzglycerinester
oxidiertes P.P.:

oxidiertes Ethylen/Propylen-Mlschpolymerlsat mit

einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 3000

(Säurezahl 5)
PP mit niedrigem MG:

Polypropylen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2500
Polyisopren:

Molekulargewicht 2 750 000
Butylkautschuk:

Mooney-Viskosität 41 bis 49
Chlorsulfonsäurepolyethylen:

Mooney-Viskosität 34
Polyisobutylen:

Molekulargewicht 990 000

Tabelle I

Zusammensetzungen der Beisp. 1 Beisp. 2 Beisp. 3 Beisp. 4 Beisp. 5 Beisp. 6 Beisp. 7

Beschichtungsmasse (Gew.-%) (Gew.-%) (Gew.-%) (Gew.-%) (Gew.-%) (Gew.-%) (Gew.-%)

Asphalt 42 40 44 50 40 40

SBR 10 18

Polyisopren 15

Butylkautschuk 25

Chlorosulfonsäurepolyethylen 20

Polyisobutylen

Terpentinharz (Rosin) 23 20 20 20 20 20

PP-Oxid 7 4 10 5 15 10

45

18
20
19

Tabelle II

gemessene Eigenschaften

Beisp. 1 Beisp. 2 Beisp. 3 Beisp. 4

Beisp. 5

Beisp. 6 Beisp. 7

Schmelzviskosität [C.P.S.]	19 000	35 000	3 600	17 000	39 000	31000	14 000
R & B-Erweichungspunkt [-⁰C]	95	106	110	140	120	115	108
Haftfähigkeit [kp/10 mm]	8	9	7	7	8	10	8
Erholungsfähigkeit	100	100	100	100	100	100	100
Fließfähigkeit [mm]	3	1	1	1	2	1	1

Die vorstehend angegebenen Ergebnisse stimmen gut mit den Testergebnissen überein, die erhalten wurden, wenn die Beschichtungsmasse in Form einer Schicht auf ein Stahlrohr aufgebracht wurde.

Das beschichtete Metallrohr weist eine Überzugsschicht mit einer ausgezeichneten Erholungsfähigkeit, Haftfestigkeit, Wärmebeständigkeit und Kältebeständigkeit auf. Wenn ein Riß in dem Überzug auftritt, fließt die aufgebrachte Schicht um den Riß herum in natürlicher Wetse, so daß der Riß wieder bedeckt wird. Die Korrosionsschutzwirkung ist ausgezeichne ebenso wie die Sicherheit des beschichteten Metallrohres bei der unterirdischen Verlegung.

Außerdem behält die Überzugsschicht ihre Stabilität unabhängig von Temperaturänderungen, die während ihrer Verwendung nach der unterirdischen Verlegung auftreten können. Dies ist ein großer Vorteil beisplelsweise im Falle von Gasrohren, da dadurch das Auftreten von Gaslecks unwahrscheinlich wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Korroslonsschutz-Beschichtungsmasse für ein Metallrohr, die ein Polymerisat, einen Kautschuk, einen Klebrigmacher und Asphalt enthält, bestehend aus 2 bis 40 Gew.-Teilen eines oxidierten Propylenhomopolymerisats oder oxidierten Propylen/Ethylen-Mischpolymerisats mit niedrigem Molekulargewicht, 5 bis 40 Gew.-Teilen eines Kautschuks aus der Gruppe Styrol/Butadien-Mischpolymerisat, Polyisopren, Butylkautschuk, Chlorsulfonsäurepolyethylen und Polyisobutylen, 5 bis 50 Gew.-Teilen eines Klebrigmachers aus der Gruppe Terpentinharz, Terpentinharzpolymerisat, Terpentinharzpolyolester, hydriertes Terpentinharz, hydrierter Terpentinharzpolyolester, Petrolharz und Terpenharz, und 10 bis 80 Gew.-Tel-1&l1 Asphalt.

2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oxidierte Polymerisat ein Molekulargewicht von 1000 bis 5000 und eine Säurezahl von 1 bis 20, bestimmt nach dem Dioxan-Tetralin-Lösungsmittelverfahren, aufweist.

3. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk eine Mooney-Viskosität von 20 bis 60 aufweist.

4. Beschichtetes Metallrohr, dadurch gekennzeichnet, daß es einen 0,1 bis 10 mm dicken Überzug aus der Beschichtungsmasse nach mindestens einem der JO Ansprüche 1 bis 3 sowie gegebenenfalls zusätzlich einen 0,1 bis 10 mm dicken Decküberzug aus einem thermoplastischen Harz aufweist.