DE2636940A1

DE2636940A1 - Verfahren und vorrichtung zum formen einer verbindungsmuffe an einem rohr aus synthetischem harz

Info

Publication number: DE2636940A1
Application number: DE19762636940
Authority: DE
Inventors: Junsuke Kyomen
Original assignee: KUBOT Ltd
Current assignee: KUBOT Ltd
Priority date: 1975-08-19
Filing date: 1976-08-17
Publication date: 1977-03-03
Also published as: JPS59366B2; NL176645C; US4157372A; NL7609227A; GB1523526A; ATA617876A; DE2636940C2; JPS5224260A; AT371053B; NL176645B

Description

Patentanwälte 2B3 694Q

TER MEER - MÜLLER - STEINMEISTER

D-80OO München 22 D-4800 Bielefeld

Triftstraße 4 Siekerwall 7

St/sc
PF 691

17. Aug, 1976

KUBOTA, Ltd.

No.22, Funade-cho, 2-chome,

Naniwa-ku, Osaka, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer Verbindungsmuffe an einem Rohr aus synthetischem Harz

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen einer Verbindungsmuffe an einem Rohr aus synthetischem Harz gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Beim Verbinden von zwei Rohren aus synthetischen Harzmaterialien ist es bekannt, das Ende des einen Rohres in eine Verbindungsmuffe am Ende des anderen Rohres einzuführen, welche Verbindungsmuffe in ihrem Durchmesser in Richtung der Tiefe der in einem zweiten Verfahrensschritt hergestellten Muffe erweitert ist, und die Rohre mit Hilfe

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eines geeigneten Klebstoffes und/oder einer geeigneten Packung zu verbinden. Weiterhin ist es beim Verbinden mit Hilfe einer Packung bekannt, daß ein geringer Abstand vorgesehen sein sollte, der die Aufnahme von äußeren Biegekräften gestattet. Die Rohr-Verbindungsmuffe gemäß der teilweise aufgebrochenen Ansicht der Fig.1 wird beispielsweise hergestellt, indem ein wärme-erweichtes Ende eines Rohres 1 auf einen aus Metall bestehenden Formkern zum Formen der Muffe aufgeschoben oder der Formkern in das Rohr eingeführt wird. Auf diese Weise wird die Verbindungsmuffe 3 auf der inneren Oberfläche mit einer ringförmigen Nut 4 versehen, die als extrudierte Nut bezeichnet werden kann und eine elastische Packung 5 aufnimmt. Diese Nut 4 wird hergestellt durch ein verschiebbares, metallisches Formteil, das ein vorspringendes Teil des Formkerns darstellt. Die Verbindungsmuffe 3 wird nahezu mit dem selben Durchmesser oder etwas größer als ein Steckrohr hergestellt, so daß äußere Kräfte nicht in nennenswertem Umfange aufgenommen werden können.

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Bei der Herstellung einer derartigen Verbindungsmuffe an einem Rohrende wird am häufigsten ein metallischer Formkern verwendet, wie er in der DT-PS 2 242 923 beschrieben und in Fig.3 gezeigt ist. In diesem Falle eines metallischen Formkerns umfasst dessen beweglicher Abschnitt einen verschiebbaren Ring 9, der gleitend auf einer festen Kernachse 7 angeordnet ist, einen weiteren Ring 10, der schwimmend mit dem Ring 9 zusammgefügt ist, und Segmente 11, die frei durch den Ring 10 abgestützt werden. Andererseits umfasst der nicht bewegliche Teil weitere Segmente 12, die schwenkbar an einem festliegenden Ring 13 gelagert sind, der fest an der Kernachse 7 angebracht ist. Die Segmente und 12 werden gehalten, indem sie an beiden Enden mit einer festen Hülse 15 und einer verschiebbaren Hülse 14 zusammentreffen. Die Segmente 11 und 12 sind abwechselnd im Kreis

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angeordnet und erzeugen eine extrudierte Nut 4 an der Verbindungsmuffe 3 eines Rohres. In Fig.3 sind die Segmente 11 und 12 alle ausgeschoben. Die radial-auswärtige Spreizung erfolgt mit Hilfe eines Federringes, der auf dem verschiebbaren Ring 9 angebracht ist. In seltenen Fällen wird ein erweichtes Rohr 18 unter Druck einge-' führt, während diese Segmente gespreizt sind, üblicherweise jedoch wird das erweichte Rohr 18 eingeführt, während die Segmente 11 und 12 zurückgeschoben sind, und sodann werden die Segmente 11 und 12 in Radialrichtung in Einsatz gebracht, so daß sie die extrudierte Nut 19 erzeugen. Mit 17 ist ein äußerer Rahmen bezeichnet, der sich in einer Position unmittelbar gegenüber den Segmenten befindet und mit den Segmenten bei der Herstellung der Nut zusammenwirkt. Zur Vervollständigung des Formvorganges bewegt sich der verschiebbare Ring 9 nach links mit Hilfe eines Antriebshebels 8, und der Federring des verschiebbaren Ringes 9 zieht sie Segmente 11 und 12 vom äußeren Umfang des metallischen Formkerns nach innen. Zur gleichen Zeit ergreift der Federring die unteren Vorsprünge der Segmente 11 durch die Bewegung des verschiebbaren Ringes 9 und zieht den Ring 10 zurück. Beide Segmente werden dabei von den anderen gelöst. Die verschiebbare Hülse 14 umfasst diese Segmente und schiebt sie in Richtung der festen Hülse 15, so daß die glatte Einführung des erweichten Rohres erleichtert wird.

Bei Verwendung einer solchen Art von schwenkbar abgestützten Segmenten ist es schwierig, eine tiefe, extrudierte Nut herzustellen, insbesondere eine Nut mit einem steilen Anstiegswinkel. Dies beruht darauf, daß aufgrund des geringen Abstandes zwischen der schwenkbaren Lagerung der Segmente, insbesondere der Segmente auf der verschiebbaren Seite, und dem konvexen Teil, der die extrudierte Nut formt, der durch die konvexen Teile erzeugte Bogendurchmesser klein ist, so daß

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die Bewegung der Segmente 11 erschwert wird, wenn die Tiefe der Hinterschneidung groß ist, und die extrudierte Nut kann unter Umständen fehlerhaft ausfallen. Folglich ist ein metallischer Formkern dieser Art für die Herstellung einer tiefen extrudierten Nut nicht geeignet. Außerdem kann sie nur auf kleine Segmente angewendet werden. Folglich besteht nur die Möglichkeit, für den Formvorgang eine andere Lösung zu finden, wenn Segmente mit einer relativ langen Formfläche verwendet werden sollen, die eine Nut für eine elastische Packung und einen Raum in der Verbindungsmuffe gleichzeitig erzeugen. Mit anderen Worten, bei einem metallischen Formkern, der aus Segmenten mit einer langen Formfläche zusammengesetzt sein soll, muß die Umfangs-Formflache der Segmentengruppe ein Verschieben gestatten und dabei gleichzeitig eine im wesentlichen parallele Lage zu der Achse des Formkerns beim Zusammenziehen und Spreizen beibehalten, und zwar auch dann, wenn dies nur zeitweilig erfolgt.

Beim Verbinden von Rohren, und insbesondere von eingegrabenen Rohren, wie sie im Bereich der Wasserversorgung und Abwasserbeseitigung verwendet werden, ist gelegentlich ein Typ eines Verbindungsbereichs erforderlich, bei dem der Spielraum des Muffenrohrendes über das übliche Maß hinaus erweitert wird, und zwar im Hinblick auf Rohrbiegungen im Rohrverbindungsbereich mit geringem Biegungswinkel, bei dem üblicherweise die Verwendung von Rohrknien oder Krümmern nicht sinnvoll ist. Dasselbe gilt in dem Fall, daß der Verbindungsbereich in Biegungsrichtung Kräften aufgrund des Erddruckes oder ungleichmäßiger Einbettung in den Boden nach der Herstellung der Verbindung ausgesetzt ist. Ein Beispiel zur Erläuterung dieser Situation ist ein .erweiterter Verbindungsbereich 3', der in Fig.2 im Längsschnitt gezeigt ist. Der erweiterte Verbindungsbereich 3', der am Ende eines Rohres 1 in der zuvor beschriebenen Weise hergestellt ist,

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ist so geformt, daß er einen etwas größeren Durchmesser aufweist, als der Außendurchmesser des Steckrohres 2 beträgt, und zwar bis zu der extrudierten Nut, in der die elastische Packung 5 in der oben beschriebenen Weise angeordnet ist. Jenseits der Nut 4 erweitert sich jedoch der Innendurchmesser des Verbindungsbereichs in Einschubrichtung mehr und mehr, so daß ein Hohlraum im Inneren entsteht. Durch Bildung eines derartigen Hohlraums 6 kann das Steckrohr 2 zwischen der gestrichelten Linie 2' und der strichpunktierten Linie 2'' geschwenkt werden, wobei die elastische Packung 5 als Schwenkachse dient. Diese begrenzte Schwenkbewegung ermöglicht die Aufnahme von Biegeverformungen aufgrund des Druckes der Erde oder passierender Fahrzeuge, sofern es sich um ein eingebettetes Rohr handelt. Andererseits kann eine leichte Biegung, die gelegentlich erforderlich ist, mit Hilfe einer Verbindungsmuffe dieser Art hergestellt werden. Dadurch ergibt sich eine sehr rationelle Rohrverlegung.

Für Einzelheiten der Erfindung wird auf den kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs und des ersten Vorrichtungsanspruchs Bezug genommen.

Der erfindungsgemäße, metallische Formkern gestattet es, bei der Herstellung einer Verbindungsmuffe an einem Ende eines Rohres aus synthetischem Harz zugleich eineextrudierte Nut zur Einfügung einer Packung und einen Spiel- oder Zwischenraum für ein Steckrohr herzustellen, das in die Muffe einzuschieben ist. Die auf diese Weise erzielte Verbindung ermöglicht es, geringfügige Rohrbiegungen ohne Verwendung von Rohrknien herzustellen.

Außerdem kann die Verbindungsmuffe unmittelbar im Verbindungsbereich unterschiedliche Biegekräfte aufnehmen, so daß ein Rohrbruch aufgrund der Verformung durch äußere, auf das Rohr

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- 6 aufgebrachte Kräfte vermieden wird.

Der erfindungsgemäße metallische Formkern ist einfach zu handhaben und zuverlässig und weist einen nach und nach zunehmenden Durchmesser sowie Einrichtungen zum Abstützen und Halten von Segmenten auf, die gleichmäßig verschiebbar sind und im Hinblick auf die Herstellung einer Verbindungsmuffe der angegebenen Art eine relativ lange Formfläche besitzen.
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Weiterhin ist erfindungsgemäß eine Einrichtung vorgesehen, die mit Hilfe eines Druckmediums die Arbeitselemente des Formkerns in zuverlässiger Weise betätigt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst unter anderem eine Einrichtung zur Verstärkung der Wanddicke am Rohrende, die gegen den metallischen Formkern gespannt wird, bevor die Verbindungsmuffe hergestellt wird, so daß verhindert wird, daß die Rohrwand am Ende der Verbindungsmuffe beim Einsetzen des Formkerns für den Formvorgang dünner wird.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig.1 zeigt eine bekannte Verbindungsmuffe,

deren obere Hälfte im Schnitt dargestellt ist;

Fig.2 ist ein Schnitt zur Veranschaulichung eines Rohres und einer Verbindungs

muffe gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig.3 ist ein Schnitt zur Erläuterung eines bekannten metallischen Formkerns zur Herstellung der Verbindungsmuffe gem.Fig.1

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Fig.4 ist eine Seitenansicht der gesamten Vorrichtung zur Durchführung der Erfindung;

Fig.5 ist eine Vorderansicht und zeigt

die Stellung, bei der das Rohr auf der rechten Seite in Fig.4 eingeführt ist;

Fig.6 ist ein Schnitt durch den me

tallischen Formkern der Fig.4 mit

eingeführtem Rohr;

Fig.7 ist ein Teilschnitt gemäß Fig.4

5 und zeigt den geformten Zustand

eines Rohres;

Fig.8 ist eine Schnittdarstellung von

Segmenten, die in dem hinterschneidenden Teil des Formkerns angebracht

sind;

Fig.9 zeigt den metallischen Formkern der Fig.7 in einer anderen Schnittdarstellung;

Fig.10 ist ein Schnitt einer angewandelten Ausführungsform des metallischen Formkerns der Fig.7;

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Fig.11 veranschaulicht die Arbeitsweise des Formkerns der Fig.10;

Fig.12 ist eine stark vergrößerte Teildarstellung entsprechend Fig.7;

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Fig.13 ist ein Schnitt in Pfeilrichtung im wesentlichen entlang der Linie XIII-XIII in Fig.12;

Fig.14 ist ein Schnitt in Pfeilrichtung

im wesentlichen entlang der Linie XIV-XIV in Fig.15;

Fig.15 ist ein Längsschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform eines

Formkerns der Erfindung;

Fig.16 ist ein Schnitt in Pfeilrichtung im wesentlichen entlang der Linie XVI-XVI in Fig.15;

Fig.17 ist ein Schnitt in Pfeilrichtung im wesentlichen entlang der Linie XVII-XVII in Fig.15;
20

Fig.18 zeigt die Arbeitsweise der Ausführungsform der Fig.15 sowie einen Ring in seiner Verschiebeposition;

Fig.19 ist eine Abwandlung gegenüber Fig.15

und zeigt die einzelnen Segmente in der verschobenen Stellung;

Fig.20 zeigt ein Beispiel einer Formeinrichtung, bei der eine Strahl-Preßform

einrichtung und eine Kühleinrichtung innerhalb eines äußeren Gehäuses im Schnitt dargestellt sind;

Fig.21 zeigt eine Formeinrichtung in derselben

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Weise wie Fig.20, bei der eine luftdichte Kammer dargestellt ist;

zeigt ein weiteres Beispiel einer Formeinrichtung, bei der eine Art Beutel als Formeinrichtung verwendet wird;

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Fig.23 ist ein Längsschnitt durch einen

metallischen Formkern mit einer Einrichtung zur Verstärkung der Wanddicke in der Stellung vor dem Einsatz;

Fig.24 zeigt einen Schnitt durch die Einrichtung der Fig.23 am Ende des Form

vorganges.

Die im folgenden erläuterte Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele der Erfindung, die in weitem Umfange Abwandlungen innerhalb des Rahmens der Erfindung gestatten.

In Fig.4 bis 7 ist ein metallischer Formkern mit der Bezugsziffer 30 bezeichnet. An einer Stützwand 21, die auf einer Grundplatte 20 befestigt ist, ist ein Zylinder 23 befestigt, in dem sich eine Kernachse 34 befindet, an deren einem Ende der metallische Formkern 30 befestigt ist. Auf der Innenseite des Zylinders 23 ist gleitend eine verschiebbare Hülse 14 vorgesehen, die durch Antriebsstangen 37 und 37' verschoben wird. Ein Befestigungselement 33, das in die verschiebbare Hülse 14 eintritt, dient zur Befestigung der Antriebsstangen 37 und 37' und bewegt sich durch Schlitze 23' in dem Zylinder 23. Mit 25 und 25' sind Antriebszylinder für die Antriebsstangen 3 7 und 37' bezeichnet. Mit 26 ist ein Antriebszylinder eines später näher erläuterten verschiebbaren Ringes des metallischen Formkerns 30 bezeichnet. Diese

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Antriebszylinder sind an einer Stützwand 22 angebracht und mit einem Steuermechanismus 27 über getrennte Rohre verbunden. Dieser Steuermechanismus umfasst eine geeignete Einrichtung zur Erzeugung von Luftdruck und Steuerventile beliebiger Art. Mit 24 ist ein äußeres Gehäuse bezeichnet, das den äußeren Umfang des Formkern 30 umgibt. In dem äußeren Gehäuse 24 sind äußere Formen 31 angeordnet, die aus getrennten Teilen zusammengesetzt sind, die jeweils an Kolbenstangen von Antriebszylindern 28 befestigt sind.

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Gemäß Fig.6 liegt das Rohr 1, das mit einer Verbindungsmuffe versehen werden soll, dem Formkern 30 gegenüber. Der Formkern ist so aufgebaut, daß die verschiebbare Hülse 14 vorwärts bewegt wird und die Gruppe der Segmente umgibt und die Einführung des Rohres 1 unterstützt, während die äußeren Formen 31 in der zurückgezogenen Position verbleiben. Das Rohr 1, das in seinem eingeführten. Teil durch Wärme erweicht wird, wird über den metallischen Formkern geschoben und durch eine Führung 32 gemäß Fig.7 gehalten. Wenn die verschiebbare Hülse 14 des Formkerns 30 zurückgezogen wird, werden die Segmente des Formkerns in Radialrichtung gespreizt und bilden einen Kern zum Formen der Verbindungsmuffe. Wie Fig.7 zeigt, wird die innere Form der Verbindungsmuffe an dem Rohr 1 hergestellt, indem die Gruppe der Seg- mente nach außen geschoben wird, während sich die äußere Form durch Abstützung an den äußeren Formen 31 ergibt, wie in Fig.5 gezeigt ist. Mit 29 ist eine Stützplatte für das äußere Gehäuse 24 bezeichnet. Die wesentlichen Elemente der Erfindung liegen in der Form des Formkernes 30 und in einem Verfahren zum Formen einer Verbindungsmuffe an einem Rohrende unter Verwendung eines derartigen Formkerns. Es ist daher darauf hinzuweisen, daß die Hülse 14, die geteilten äußeren Formen 31 in dem äußeren Gehäuse 24 und ihre Anordnung die Erfindung nicht einschränken.

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Fig.8 zeigt einen Querschnitt durch die Anordnung der Segmente des erfindungsgemäßen Formkerns 30. Die anschließenden Darstellungen des Formkerns stellen jeweils Längsschnitte entsprechend den Pfeilen in Fig.8 dar. Gemäß Fig.9 befindet sich der Formkern 30 in einer Position, in der die Verbindungsmuffe 3' an dem das Rohr1 durch Spreizen der Segmente 35 und 36 in seitlich nebeneinanderliegender Position in Radialrichtung hergestellt wird. Die Segmente sind in zwei unterschiedliche Typen unterteilt, und zwar ein bewegliches Segment 35 und ein festes Segment 36. Der Umfang der äußeren Oberfläche aller Segmente weist jedoch einen vorspringenden Bereich 19 auf, der die Nut 4 herstellt und einen geneigten Bereich 19', der den Hohlraum 6 erzeugt (Fig.2). Die beweglichen Segmente 35 sind an Gelenkteilen 43 eines Trägerringes 39 mit Hilfe von Gelenkarmen 40 befestigt. Diese gelenkigen Teile gestatten eine freie Bewegung der Segmente. Weiterhin können diese gelenkigen Teile mit Spiel verbunden sein, sofern dies notwendig ist, da die Gelenkarme 40 in dem vorliegenden Beispiel nur als Verbindungsglieder verwendet werden, während die Position der Segmente durch einen verschiebbaren Zylinder 38 bestimmt wird. Wenn dagegen die Segmente direkt durch Gelenkarme abgetützt werden, dürfen die Gelenkteile kein Spiel aufweisen. Der Trägerring 39, der die Gelenkarme 40 an Schwenkachsen trägt, ist über eine Schraubenfeder 42 elastisch mit dem Zylinder 38 verbunden, der gleitend auf der Kernachse 34 innerhalb der verschiebbaren Hülse angeordnet ist. Diese Schraubenfeder 42 wird durch eine Führungsstange 41 gehalten, die verschiebbar zwischen dem Zylinder 38 und dem Trägerring 39 angeordnet ist. Die äußere Kante 38' des Endes des Zylinders 38 ist so angeordnet, daß sie die Gruppe der Segmente in Verbindung mit dem Endbereich der verschiebbaren Hülse 14 hält und gegen die Endbereiche der Segmente 35 und 36 anliegt. Obgleich der Antrieb des verschiebbaren Zylinders 38 nicht dargestellt ist, kann

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er durch Verbindung mit dem Antriebshebel des Antriebszylinders 26 gem.Fig.4 erfolgen.

Andererseits wird das Schenkelende des festen Segments 36 schwenkbar abgestützt durch den festen Ring 13, der auf der Kernachse 34 befestigt ist, und die Rückseite seines Kopfteiles ist mit der Kernachse 34 über eine Feder 44 verbunden. Die Oberfläche des vorderen Teils des festen Ringes 13 ist in Richtung der Kernachse 34 geneigt und bildet eine geneigte Oberfläche 13', die das rückwärtige Ende des Segments 35 in Radialrichtung verschiebt und am Ende der festen Hülse 15 festhält. Auf diese Weise haben die Segmente eine Form, wie sie Fig.8 im Querschnitt zeigt, bei der die innere Fläche der Verbindungsmuffe 3' zuverlässig festgehalten und mit Hilfe des festen Ringes 13, des verschiebbaren Zylinders 38 und der Hülsen 14 und 15 ausgebildet wird. Beim Formen und Kühlen der äußeren Form des Rohres durch das zuvor und anschließend beschriebene Verfahren werden die Segmente 35 und 36 oder die hinterschneidenden Teile des metallischen Formkerns in Richtung der Mittelachse verschoben. Diese Verschiebung führt dazu, daß die Segmente 35 und 36 freigegeben werden, die an ihren Enden gehalten worden sind, während der Zylinder 38 zurückgezogen wird. Der verschiebbare Zylinder 38 wird weiter zurückgezogen, bis das Segment 35 durch den Gelenkarm 40 in Richtung der Mitte verschoben worden ist. Im Vergleich zu dem Segment 35, das frei in Richtung der Mitte verschiebbar ist, wie Fig.8 zeigt, wird die Position des anderen festen Elements 3 6 gesteuert durch die angrenzenden Segmente 35 auf beiden Seiten. Zu diesem Zeitpunkt bewirkt die Feder 44, daß das Segment 36 in seiner exakten Position in Berührung mit den Segmenten 35 gelangt. Die Segmente 35 und 3 6 werden auf diese Weise gleichzeitig zurückgezogen, wenn die verschiebbare Hülse 14 die gesamte Anordnung zur Einführung des Rohres 1 verschiebt, wie in Fig,6 gezeigt ist.

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Figur 10 und 11 zeigen einen anderen Formkern der vorliegenden Erfindung. In Fig. 10 ist die Stellung veranschaulicht, in der die Segmente in Radialrichtung festgehalten sind, während die Fig,11 die Stellung zeigt, in der sie in Richtung der Mitte verschoben sind. Die Segmente 35 und 36 sind über Gelenkarme 40 und Schenkel wie bei dem zuvor beschriebenen Beispiel gelenkig gelagert. In diesem Falle erfolgt die Einstellung der Segmente in Radialrichtung jedoch durch einen Schubring 48, und der verschiebbare Zylinder 38, der die beweglichen Segmente 35 abstützt, wird über die Kernachse 34 durch eine andere Einrichtung verschoben. Es handelt sich hierbei darum, daß ein Teil des verschiebbaren Zylinders 38 als ein Zylinderteil 45 ausgebildet ist, das Zylinderkammern 52 und 53 und einen Kolben 46 enthält. Auf dem äußeren Umfang des Zylinderteils 45 ist gleitend der Schubring 48 angeordnet, der eine Kammer 49 im Inneren einschließt. Diese Kammer ist so ausgebildet, daß im Inneren ein Schub- oder Federorgan ausgebildet ist, das ein Teil eines Kolbens auf dem 0 äußeren Umfang des Zylinderteils 45 darstellt. Andererseits sind Luftleitungen 54 und 55 innerhalb der Kernachse 34 vorgesehen, die mit den Zylinderkammern 52 und 53 des Zylinderteils 45 in Verbindung stehen und in diese münden. Eine weitere Luftleitung 50 verbindet die Zylinderkammer 52 mit der Kammer 49 des Schubringes 48. Wie aus Fig.10 hervorgeht, wird mit Hilfe eines Druckmediums oder vorzugsweise Druckluft der verschiebbare Zylinder 38 vorwärts in Richtung des vorderen Endes des Formkerns bewegt, und der Schubring wird in entgegengesetzter Richtung verschoben, so daß die Segmente 35 und 36 in Radialrichtung ausgespreizt werden. Ein Ansatz 47 befindet sich auf den Rückseiten der Segmente 35. Die Radialverschiebung der Segmente 35 und 36 wird gesteuert durch Verschiebung der Hülse 14 und die feststehende Hülse 15, und die Segmente werden durch den Schubring 48 festgehalten. Nach Beendigung der Herstellung einer Rohrmuffe

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in der zuvor beschriebenen Weise gelangt der Formkern in die in Fig. 11 gezeigte gelöste Position. Genauerjgesagt wird durch Entspannung der Zylinderkammer 52 der Schubring 48 in seine Ausgangsposition durch die Feder 51 verschoben, so daß die Segmente 35 und 36 zur gleichen Zeit freigegeben werden, zu der das Druckmedium in die Zylinderkammer 53 eingeleitet wird und den Zylinder 38 zurückschiebt. Dadurch wird das Segment 35 nafch innen durch den Gelenkarm 40 geschwenkt, und das Segment 36 wird in dieselbe Mittelrichtung durch sein Eigengewicht oder durch eine nicht gezeigte Feder geschwenkt, die an dem schwenkbaren Teil des Schenkels angebracht ist, so daß es in die Stellung der Fig.11 gelangt. Nahezu gleichzeitig mit dem Rückzug des Zylinders 38 wird die verschiebbare Hülse VA--vorgeschoben, so daß sie den metallischen Formkern verrastet und zugleich die Segmente 35 und 36 umgibt. Folglich kann sich der Schubring 48 auch dann nicht bewegen, wenn Druckmedium in die Zylinderkammer 53 des Zylinders 38 eingeleitet wird, so daß der Schubring in Verbindung mit dem Ansatz 47 des Segmentes 35 bleibt, da das zugespitzte Ende des Segments 35 durch das Innere der verschiebbaren Hülse 14 festgehalten wird. Ein derartiger Formkern erfüllt die Aufgabe der Erfindung, da alle Segmente, unabhängig davon, ob sie beweglich oder feststehend sind, eine Oberfläche zur Herstellung einer extrudierten Nut und eines Zwischenraumes und eine verbesserte Einrichtung zur Verschiebung in Radialrichtung aufweisen.

Im folgenden soll eine weitere Ausführungsform eines Formkerns anhand von Fig.12 bis 19 beschrieben werden. Diese Ausführungsform hat zusätzlich zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform die Eigenschaft, daß sie die beabsichtigte und bevorzugte Posxtxonsexnstellung sicher einhält.

Figur 15 zeigt die Stellung, in der die verschiebbare Hülse

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14 zurückbewegt wird und die Segmente 35 und 36 in der auseinandergespreizten Stellung gehalten werden. Das Ende des Rohres aus synthetischem Harz kann in dieser Stellung eingeführt werden, oder es ist denkbar, daß nach dem Einführen des Rohrendes die Segmente in Radialrichtung gespreizt werden und die Herstellung des Rohrende vollenden. Der Zylinder 23 ist ähnlich wie bei vorangegangenen Beispiel ausgeführt. Er stütz die verschiebbare Hülse 14 ab und ist mit der Kernachse 34 in seinem Mittelbereich ausgerüstet. Der verschiebbare Ring 9 befindet sich gleitend auf dieser Kernachse 34, und seine Verschiebung erfolgt mit hilfe von Antriebsstangen 58. Wie in Fig.12, 13 und 14 gezeigt ist, durchlaufen die Antriebsstangen den Zylinder 23 und die verschiebbare Hülse 14, sind jedoch von diesen unabhängig mit dem Antriebszylinder 26 über eine Verbindungsstange 57 gekoppelt. Aufgrund dieser Tatsache bewegt sich der verschiebbare Ring 9 auf der Kernachse 34 aufgrund der Einwirkung des Antriebszylinders 26. Das Äußere des Ringes 9 ist als konische,geneigte Oberfläche 9' ausgebildet und mit einer radialen Aussparung versehen. In dieser Aussparung ist eine Gelenkhalterung 62 für das Segment 35 angeordnet. Mit 63 ist eine Halteschraube bezeichnet. Die Segmente 35 werden radial durch den verschiebbaren Ring 9 und den Gelenkarm 40 abgestützt, so daß sie bewegliche Segmente gemäß Fig.16 darstellen. Andererseits werden die Segmente 36 durch den festen Ring 13 abgestützt, der an der Kernachse 34 befestigt ist. Der vordere Teil des Inneren des festen Ringes weist eine geneigte Oberfläche 13' auf, die eine Gleitfläche darstellt, auf der die Enden der festen Segmente einander gegenüberliegend in Radialrichtung gespreizt werden. Auf einer ausgesparten Fläche 13'' des Ringes 13 gleitet ein Haltering 64, der dazu dient, die Segmente festzuhalten. Der Haltering 64 ist verschiebbar auf der Fläche 13'' angeordnet und bildet mit dieser eine Kammer 65, die durch einen Ring 67 abgeschlossen wird. Diese Kammer 65 steht mit

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einem Kanal 61 in Verbindung, der die Mitte der Kernachse 34 durchläuft. Der Kanal 61 durchdringt den Bereich der Fläche 13'' des festen Ringes 13. Zwischen dem Haltering 64 und dem festen Ring 13 ist weiterhin eine Feder 66 angeordnet, die beide Teile auseinanderdrückt. Eine geeignete Anzahl derartiger Federn 66 befindet sich in einer Federkammer zwischen den aufeinandertreffenden Flächen. Fig.15 zeigt die Stellung des Halteringes 64, in der dieser zurückgeschoben und die Federn 66 zusammengedrückt sind und die Gruppe der Segmente unter Druck festgehalten wird, da ein Druckmedium in den Zylinder 65 eingeführt ist. Das eine Ende jedes Segments wird gehalten durch den oberen Teil der geneigten Oberfläche des verschiebbaren Ringes 9 und die abgeschrägte Endfläche der verschiebbaren Hülse 14, während das andere Ende durch Ausübung von Druck auf den Haltering 64 und die feste Hülse 15 festgehalten wird. Folglich sind die Gelenkarme 40, die alle Segmente mit dem verschiebbaren Ring 14 oder dem festen Ring 15 verbinden, lediglich Kupplungsglieder, so daß sie keine Kräfte zum Abstützen der Segmente ausüben müssen. Aus diesem Grunde kann der Gelenkbereich des Gelenkarms ein Spiel aufweisen. Insbesondere, da das verschiebbare Segment 35 durch die Oberseite der geneigten Oberfläche des verschiebbaren Ringes 9 als Abstützpunkt gehalten wird, kann der Gelenkbereich des Gelenkarmes 40 mit Spiel versehen sein.

Der metallische Formkern, der in der bisher beschriebenen Weise aufgebaut ist, wird freigegeben, wenn ein erweichtes Rohrende abschließend geformt ist. Fig.18 zeigt den Beginn der Freigabe. Wenn die Zufuhr eines Druckmediums durch den Kanal 61 in der Kernachse beendet wird, wird der Haltering 64 durch die Feder 66 zurückgeschoben, und seine Haltefläche wird in eine Linie mit der geneigten Fläche 13' des festen Ringes 13 gebracht, während zugleich das bewegliche oder verschiebbare Segment 35 zwangsläufig in Richtung des

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festen Ringes 13 an dem Ende bewegt wird, an dem es nicht durch einen Gelenkarm 40 abgestützt ist. Wenn andererseits der verschiebbare Ring 9 durch die Einwirkung des Antriebszylinders 26 zurückgezogen wird, bewegt sich das bewegliche Segment 35 in Richtung der Kernachse 34 unter Drehung des Gelenkarmes 40 und wird im wesentlichen parallel zu der Kernachse 34 gehalten. Bei einem weiteren Rückzug des verschiebbaren Ringes 9 wird das bewegliche Segment 35 durch den Gelenkarm 4 0 in Richtung der Kernachse 34 bis in die Stellung der Fig.19 mitgenommen. Außerdem bewegt sich während des Rückzuges des verschiebbaren Ringes 9 die verschiebbare Hülse 14 vorwärts aufgrund der Einwirkung der Antriebswelle 25 und 25', bis sie gegen die feste Hülse 15 trifft und stehenbleibt, wobei die beweglichen Segmente 35 in Richtung der Kernachse 34 verschoben werden. Zur Erleichterung dieser Verschiebung können Federn an den gelenkigen Teilen des Gelenkarmes 4 0 vorgesehen sein, sofern dies notwendig ist.

Auf der anderen Seite ensteht eine Lücke auf beiden Seiten der festen Segmente 36 aufgrund der Verschiebung der beweglichen Segmente 35. Die festen Segmente 36 können ihre Position gemäß Fig.19 im Rahmen dieser Lücke einnehmen.Folglich kann es vorzuziehen sein, daß eine Feder ähnlich wie bei der vorangegangenen Ausführungsform an den Schwenkteilen des Gelenkarms 40 der festen Segmente 36 angeordnet ist, so daß diese Segmente zwangsläufig in die Position der Fig.19 geführt werden. Fig.19 zeigt die Stellung, in der das Rohr vor der Einführung steht, wie es in Fig.6 der Fall ist. Während das Rohr 1 eingeführt wird und die verschiebbare Hülse 14 zurückgezogen wird, bewegt sich der verschiebbare Ring gleichzeitig vorwärts. Die Vorwärtsbewegung des verschiebbaren Ringes 9 führt zu einem Vorrücken der verschiebbaren Segmente 35 mit Hilfe der Gelenkarme 40. Die Bewegung des vorderen Teils der Segmente 35 läßt diese auf den festen Ring 13 auftreffen, so daß sie über die geneigte Oberfläche 13'

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des festen Ringes 13 nach außen geschoben werden. Anschließend folgt ein Anheben des Gelenkarmes 40. Anderer-' seits wird beim Vorrücken des verschiebbaren Ringes 9 der Endbereich der festen Segmente 36 durch die geneigte Oberfläche 9' des verschiebbaren Ringes 9 aufgegriffen, so daß die festen Segmente 36 radial mit Hilfe ihres schräg zugespitzten Endes und der geneigten Oberfläche 9' des Ringes 9 auf der einen Seite und mit Hülfe der geneigten Oberfläche 13'des festen Ringes 13 auf der anderen Seite ausexnandergeschoben und durch die Druck-Verschiebung des Halteringes 64 festgehalten werden.

Bei der Herstellung einer Verbindungsmuffe an einem Rohrende läßt sich durch Verwendung des beschriebenen, metallischen Formkerns erreichen, daß die extrudierte Nut 4 und der Hohlraum6 gleichzeitig hergestellt werden. Zu diesem Zweck ist es jedoch nicht unwichtig, eine äußere Form zur :Hierstellung der äußeren Oberfläche der Verbindungsmuffe zu verwenden. Bei einigen herkömmlichen Formen wird jedoch nur ein Teil der Umfangsflache des Rohres abgedeckt, wie in Fig.3 gezeigt ist. Bei anderen bekannten Vorrichtungen wird die Außenfläche des Rohres nur mit Hilfe der Ausdehnung von Segmenten auf einer Seite erzielt. Folglich ergaben sich zahlreiche Nachteile, da der Zwischenraum zwischen der äußeren ümfangsfläche des metallischen Formkern und der inneren Umfangsfläche der äußeren Form in einigen Fällen von der Wandstärke des Rohres abwich, so daß das Rohr über seinen Umfang nicht mit einem gleichmäßigen Formdruck beaufschlagt werden konnte. Die Ungleichmäßigkeit der Wandstärke führte nicht selten zu Änderungen des Innendurchmessers der Verbindungsmuffe. Es ist daher zweckmäßig, den zuvor beschriebenen Formkern zusammen mit einer äußeren Form zu verwenden, die der Form des inneren Kerns angepasst ist«, Fig.20, 21 und 22 zeigen verschiedene derartige Formen. Alle Figuren zeigen die Stellung, in der das erweichte Rohr bereits eingeführt ist,

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die inneren Segmente radial gespreizt sind und der Formvorgang beendet ist. Das äußere Gehäuse 24 und der Zylinder 23 sind im Schnitt dargestellt.

Gemäß Fig.20 ist auf der Innenseite des äußeren Gehäuses 24 ein Düsenrohr 69 vorgesehen . Dieses Düsenrohr 69 umgibt den metallischen Kern. Auf der Oberfläche sind Bohrungen 70 vorgesehen, die in Richtung des Formkerns gerichtet sind. Diese Bohrungen 70 zielen vorzugsweise in Richtung des Zwischenbereiches zwischen der Nut 4 und dem Hohlraum 6 der Muffe, so daß sie deren konkaven Bereich ipjarallel an den Formkern anlegen. Das Düsenrohr 69 ist mit einer nicht gezeigten Druckleitung verbunden. Als Druckmedium wird Luft, Wasser oder Dampf einzeln oder in Mischung verwendet. Vorzuziehen ist ein eingespjrühtes Wasser-Dampf-Gemisch. Das Rohr 1 wird eng gegen den metallischen Formkern durch den Strahldruck von Luft und Wasser angedrückt und geformt. Die Temperatur des Wasser-Dampf-Gemisches kann frei gesteuert werden, so daß eine Weichformung erleichtert oder die Herstellungszeit durch rasche Kühlung des erweichten Rohres verkürzt wird. Es besteht die Möglichkeit, durch Kombination von zwei Vorgängen automatisch zu arbeiten, nämlich zunächst Druckluft und dann Kühlwasser einzuleiten.

Gemäß Fig.21 wird das Innere des Gehäuses 24 unter Druck gesetzt, so daß die Verbindungsmuffe eng gegen den metallischen Formkern angedrückt wird. An der Einlaßseite des Gehäuses 24 befindet sich ein ausdehnbarer Schlauch 71, der ähnlich wie ein Fahrzeugreifen elastisch ist. Der ausdehnbare Schlauch 71 ist mit einer Luftdruckleitung 73 verbunden. Der Schlauch dehnt sich aus, wenn Druckluft eingeleitet wird und legt sich über das Rohr 1 an den Formkern an, während ein Zwischenraum 74 innerhalb des Gehäuses eine luftdichte Kammer darstellt. Mit 72 ist eine Verbindungsleitung bezeichnet, die Druckluft in den Zwischenraum

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einführt. Durch Aufbringen des Luftdruckes wird die Verbindungsmuffe fest gegen den Formkern 30 gepreßt und auf diese Weise geformt.

Fig.22 zeigt einen ausdehnbaren Mantel 75 innerhalb des Gehäuses 24. Dieser Mantel 75 ist so angeordnet, daß er die Muffe und das Rohrende insgesamt abdeckt. Er ist mit der Luftdruck-Verbindungsleitung 72 zur Einleitung von Druckluft verbunden, so daß der Mantel 75 ausgedehnt werden kann. Durch diese Ausdehnung wird das Rohr 1 fest gegen den äußeren Umfang des Formkerns 30 gepreßt und geformt.

Durch diese Verfahrensschritte unter Verwendung des Formkerns wird die Wandstärke der Muffe dünner im Vergleich zu dem restlichen Rohr. Folglich kann zur Vermeidung einer Schwächung daran gedacht werden, den Endbereich den Rohres, aus dem eine Verbindungsmuffe hergestellt werden soll, zuvor zu verstärken. Es bestehen jedoch Schwierigkeiten, ein derartiges Rohr mit gleichmäßiger Wandstärke herzustellen und den verstärkten Teil zuverlässig zur Herstellung der Muffe zu verwenden. Es wäre daher am zweckmäßigsten, eine Einrichtung zur Verstärkung der Wandstärke in Verbindung mit dem Formkern zu verwenden und die Wandstärke der Verbindungsmuffe am Ende des Rohres zuvor zu vergrößern und anschließend bei dem Formvorgang auf die Dicke des übrigen Rohres zurückzuführen und in diesem Zusammenhang den metallischen Formkern der bereits beschriebenen Art zu verwenden .

Im folgenden soll auf Fig.23 und 24 Bezug genommen werden, die eine Einrichtung zur Verstärkung der Wandstärke im Zusammenhang mit der Verwendung des Formkerns der Fig.15 veranschaulichen. Eine Hülse 76 zur Einstellung des Außendurchmessers umgibt die verschiebbare Hülse 14 und bildet einen Zwischenraum, der so breit oder etwas breiter als die

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Wandstärke des Rohres 1 ist. Die Hülse 76 ist durch Vergrößerung des Zylinders 13 gleitend durch diesen geführt. Die verschiebbare Hülse 14 und die Hülse 76 werden gemeinsam verschoben. Das Befestigungselement 33 der verschiebbaren Hülse 14 ist zugleich an der Hülse 76 angebracht und bewirkt den erwähnten Zwischenraum. In diesem Zwischenraum ist ein Druckring 80 angeordnet, der einen Verschiebeschlitz aufweist und gleitend zwischen der verschiebbaren Hülse 14 und der Hülse 16 verschoben werden kann. Der Druckring 80 muß nur so konstruiert sein, daß er durch einen nicht gezeigten Antriebszylinder verschoben werden kann, der an der Stützwand 23 angebracht*lst. Weiterhin ist ein Abstützring 77 in Höhe des geneigten Teiles des Formkerns im Inneren des Gehäuses 24 vorgesehen. Der Abstützring 77 ist getai.lt und ähnlich wie die äußere Form aufgebaut und bildet einen Zwischenraum in der Größenordnung der vergrößerten Wandstärke des Schulterbereiches des Rohres. An dem Abstützring 77 ist auf der der geneigten Fläche des Metallkerns zugewandten Seite eine Stufe 79 aus-0 gebildet, die das Ende der Hülse 76 aufnimmt.

Fig.23 zeigt die Stellung des erweichten Rohres auf dem Formkern. Das Rohr 1, das eine gleichmäßige Wandstärke aufweist, wird auf der äußeren, geneigten Umfangsflache der 5 festen Hülse 15 ausgedehnt, während es auf den Formkern und die verschiebbare Hülse 15 aufgeschoben wird, während der Druckring 80 zurückgezogen bleibt und das Ende des Rohres gegen den Druckring 80 anschlägt. Das Rohr gelangt somit in den Zwischenraum zwischen der verschiebbaren Hülse 14 und der äußeren Hülse 76. Dieser Zwischenraum ist jedoch, wie erwähnt, nur so breit oder etwas brä £er als die Wandstärke des Rohres, so daß die Wandstärke des eingeführten Rohres dünner ist, da der Durchmesser des Rohres durch den geneigten Bereich des Formkerns vergrößert worden ist. FoIglieh verbleibt e in fre Jer Zwischenraum zwischen der Innen-

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seite der Hülse 76 und der Außenfläche des Rohres. In dieser Stellung wird der Abstützring 77 vorgeschoben und drückt das Rohr eng gegen den Formkern und hält es dort fest. Sodann wird der Druckring 80 vorgeschoben und drückt das Ende des Rohres zusammen. Da das Rohr durch den Abstützring 77 festgehalten wird, wird es auf der verschiebbaren Hülse 14 zusammengedrückt, so daß sich die Wandstärke vergrößert und der Zwischenraum innerhalb der Hülse 76 ausgefüllt wird. Während anschließend der Abstützring 77 und der Druckring 80 in der eigentlichen Position verbleiben, werden die verschiebbare Hülse 14 und die Hülse 76 zurückgezogen. Sodann wird der Ring 9 verschoben, die Segmente 35 und 36 werden in Radialrichtung gespreizt und die Muffe wird geformt.

Fig.24 zeigt die Stellung am Ende des Formvorganges. Es ist möglicht, eine Halteeinrichtung beim Einführen des Rohres als Druckeinrichtung zur Wandstärkenvergrößerung anstelle des Druckringes 80 zu verwenden. Weiterhin ist es zweckmäßig, eine Kühleinrichtung für ein geformtes Rohr am äußeren Umfang des Rohres vorzusehen. Diese Kühlung kann mit Hilfe eines Düsenrohres 6 9 oder des Schlauches 71 erfolgen. Auf diese Weise können die Abmessungen des Raumes zwischen der verschiebbaren Hülse 14 und der Hülse in geeigneter Weise entsprechend dem gewünschten Verstärkungsgrad der Wandstärke vor dem Formvorgang gewählt werden, so daß es möglich ist, eine druckfeste Verbindungsmuffe mit ausgezeichneter Qualität herzustellen.

Somit gestattet es die Erfindung, eine Verbindungsmuffe mit einer extrudierten Nut zur Aufnahme einer elastischen Pakkung und einem Hohlraum im Inneren herzustellen, der sich nach und nach in Richtung des Rohrkörpers erweitert. Die Gruppe der Segmente, die den metallischen Formkern für den Formvorganc; bilden, veist eine obere Oberfläche auf, die es gestattet,

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in einem Vorgang die Nut und den Hohlraum zu formen. Jedes Segment, und zwar die verschiebbaren Segmente und die ortsfesten Segmente, weist die gleiche obere Oberfläche auf und erstreckt sich entlang der Achsrichtung des Rohres. Die Segmente sind so aufgebaut, daß ihre beiden Enden durch die Kraft des verschiebbaren Ringes und der Gelenkarme abgestützt werden und daß ihre Spreizung und Zurückziehung mit außerordentlicher Genauigkeit erfolgen kann. Durch Verwendung einer Druckformeinrichtung für die wellenförmige Verbindungsmuffe kann eine Verbindungsmuffe erzielt werden, deren Form derjenigen des metallischen Formkerns entspricht.

Das erfxndungsgemäße Verfahren und die erfxndungsgemäße Vorrichtung gestatten einen zuverlässigen und einfachen Formvorgang und eine wirtschaftliche Herstellung von Verbindungsmuffen hoher Qualität.

- Patentansprüche -

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Claims

1o

2o 25 3o

2.

3.

- 24 Patentansprüche

Verfahren zum Formen einer Verbindungsmuffe an einem Rohr aus einem thermoplastischen, synthetischen Harz, das zur Erweichung erwärmt und glockenförmig zur Aufnahme des Endes eines anderen Rohres mit Hilfe eines metallischen Formkerns erweitert wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine nach außen vorspringende Nut zur Aufnahme einer elastischen Pakkung in der Nähe des Einlasses der Verbindungsmuffe herstellt, daß man einen Hohlraum im Inneren der Verbindungsmuffe erzeugt, dessen Durchmesser sich von der Nut zum Inneren der Muffe hin erweitert, und daß man den metallischen Formkern zur gleichzeitigen Herstellung der Nut und des Hohlraums verwendet und mit einer Anzahl von Segmenten identischer Oberflächenform versieht und eine Gruppe der Segmente an einen verschiebbaren Ring über einen Gelenkarm und eine andere Gruppe der Segmente an einem festen Ring, gegebenenfalls über Gelenkarme abstützt und beide Segmenttypen abwechselnd zu dem metallischen Formkern zusammenfaßt.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Gelenkarme in ihren Gelenken mit Spiel versehen sind und die zurückgezogene Position der Segmente steuern.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem verschiebbaren Ring verbundenen Segmente an beiden Enden geneigte Oberflächen aufweisen und sich in senkrechter Richtung

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von der Achse des metallischen Formkerns aus erweitern und frei in Bezug auf die Axialrichtung des Formkerns beweglich sind, und daß die Segmente, die mit dem festen Ring verbunden sind, entgegengesetzt geneigte Oberflächen aufweisen und an ihren beiden Seiten zusammen mit den anderen Segmenten abstützbar sind.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz eichnet, daß die Einrichtung zum radialen Verschieben der Segmente mit Hilfe eines Fluiddrucks eines Zylinders betätigt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmuffe in ihrer Wandstärke durch Stauchen vor dem Formvorgang verstärkt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen metallischen Formkern (3o) mit einer Anzahl von Segmenten (35,36), die zur Hälfte durch einen verschiebbaren Ring (9) über Gelenkarme (4o) und zur anderen Hälfte durch einen festen Ring (13), gegebenenfalls über Gelenkarme abgestützt sind, daß die Segmente insgesamt durch radiale Verschiebung des verschiebbaren Ringes (9) in abwechselnder Anorndnung zur Bildung des metallischen Formkerns nach außen spreizbar sind, und daß eine Druck-Form (31,7o,71,75) zum Formen des äußeren Umfange s der Muffe entsprechend dem äußeren Umfang des metallischen Formkerns vorgesehen ist.

7, Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (35) über die Gelenkarme (4o), einen verschiebbaren Trägerring (39) und eine Schraubenfeder (42) mit dem verschiebbaren Ring (38) verbunden sind (Fig.9).

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8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der verschiebbare Ring (38) in einem Stück mit einem Zylinderteil (45) ausgebildet ist, in dem sich ein Kolben (56) als Ansatz einer feststehenden Kernachse (34) befindet und in dessen Zylinderkammein (52,53) Druckmedium durch Leitungen (54,55) in der Kernachse (34) einleitbar ist (Fig.io und 11).

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gruppe der Segmente (35) derart ausgebildet ist, daß sie radial durch geneigte Oberflächen (9', 13') des verschiebbaren Ringes (9) und des festen Ringes (13) spreizbar sind (Fig. 15)

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die mit dem festen Ring (13)

und/oder verschiebbaren Ring (9) verbundenen Elemente (36,35) in ihrer Position durch einen Haltering (64) auf dem äußeren Umfang des festen Ringes (13) festlegbar..· sind (Fig.15).
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11. Vorrichtung nach Anspruch 1ο, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltering (64) gleitend auf einer Ansatzfläche (13^f/) des festen Halteringes (13) abgestützt und derart verschiebbar ist, daß er die Segmentgruppe zur Herstellung der Form des metallischen Formkerns nach außen drückt (Fig. 15).

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltering (64) derart kon- struiert ist, daß er mit Hilfe eines Druckmediums verschiebbar ist, das in eine Kammer (65) zwischen der Oberfläche (13") und dem Haltering (64) einleitbar ist (Fig. 15).

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13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltering (74) durch eine Feder (66) in Rückzugsrichtung auf den festen Ring

(13) vorgespannt ist (Fig. 15). - 5

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die über Gelenkarme (4o) abgestützten Segmente (35) in ihren Gelenken mit Spiel verbunden sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennz eichnet, daß zur Verstärkung der Wandstärke der Muffe vor dem Formvorgang außerhalb der verschiebbaren Hülse (14) eine diese umgebende verschiebbare Hülse (76) vorgesehen ist, die gegenüber dem aufgeschobenen Rohr im Bereich der Muffe einen Zwischenraum freigibt, und daß eine Druckeinrichtung (77,8o) zum Vergrößern der Wandstärke des Rohres durch Stauchen vorgesehen ist (Fig. 23, 24).

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vergrößerung der Wandstärke ein geteilter, äußerer Abstutζring (77), der das Rohr (1) im Bereich einer Schulter des Formkerns (3o) erfaßt, und ein Druckring (8o) vorgesehen ist, der das eingeführte Rohrende in dem Zwischenraum zwischen der verschiebbaren Hülse (14) und der Hülse (76) staucht.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet , daß die verschiebbare Hülse

(14) des Formkerns und die Hülse (76) zur Begrenzung der Wand.stärkenvergrößerung gemeinsam verschiebbar sind,

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18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des geteilten Abstützringes (77) mit einer Stufe (79) zur Aufnahme des Endes der Hüle (76) versehen ist (Fig. 23 und 24).

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