DE1479035A1

DE1479035A1 - Verfahren zur Herstellung einer Muffe am Ende eines Rohres aus thermoplastischem Material

Info

Publication number: DE1479035A1
Application number: DE19641479035
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Centre de Recherches de Pont a Mousson
Current assignee: Centre de Recherches de Pont a Mousson
Priority date: 1963-07-24
Filing date: 1964-07-24
Publication date: 1969-04-24
Also published as: FR1377324A; OA00370A; NL6408437A; AT281404B; ES302658A1; FR85813E; ES302659A1; US3360826A

Description

CENTRE DE BECHEROHES DE PQNT-A^MOUSSON, Av. Camille-Cavallier,

PONT-A-MOUSSON, Frankreich

Verfahren zur Herstellung einer Muffe am Ende eines Rohres

aus thermoplastischem Material

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Muffe am Ende eines Rohres aus thermoplastischem Material, wobei das Rohrende mechanisch aufgeweitet wird.

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Es ist bereits ein derartiges Verfahren-bekannt, siehe die französische Patentschrift-1 161 844, wobei das aufgeweitete Ende pneumatisch in die endgültige Form überführt wird. Hierdurch ist es jedoch nicht möglich, die Wandstärke der Rohrmuffe zu variieren, insbesondere größer als die des Rohres zu machen. Bei gleicher Wandstärke der Muffe und des Rohres kann aber auf Grund der bekannten Gesetze die Muffe nur einem sehr viel niedrigerem Druck standhalten als das Unteriagen (Art 711 Abe, 2 Nr. l Satz 3 des Amlerunnsaes. v. 4.9.1967)

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Rohr, weil infolge der Vergrößerung des Innendurchmessers die auf die Muffe wirkende Sprengkraft bei gleichem Innendruck größer ist. Wenn das Rohr und die Muffe also dem gleichen Sprengdruck standhalten sollen, ist es erforderlich, der Muffe eine größere Wandstärke zu geben als dem Rohr. Dies ist aber durch das erwähnte bekannte Verfahren nicht möglich.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs erwähnten Art so zu verbessern, daß die Wandstärke der Muffe gegenüber der des Rohres variiert werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung besteht darin, daß das Rohrende nach dem Aufweiten zwischen der Matrize und der Patrize in axialer Richtung zusammengedrückt wird.. Dadurch ist es anrochst möglich, die Wandstärke der Muffe im Bedarfsfall genau so groß zu halten wie die des Rohres; denn gewöhnlich nimmt die Wandstärke durch die Aufweitung selbstverständlich ab. Dadurch war man bisher genötigt, die Wandstärke des Rohres gegenüber der Muffe erheblich zu überdimensionieren. In den meisten Fällen wird es aber wünschenswert sein, die Wandstärke der Muffe selbst und den Übergang zwischen der Muffe und dem Rohr stärker zu halten als die Wandstärke der Muffe selbst und den

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Übergang zwischen der Muffe und dem Rohr stärker zu halten als die Wandstärke des Rohres, damit die stärker beanspruchten Teile entsprechend stärker dimensioniert sind. Dies ist durch die Erfindung möglich, durch die die Muffe nach dem Aufweiten beliebig gestaucht werden kann, so daß dieser eine größere Wandstärke als dem Rohr gegeben werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der noch plastische Teil des Rohres aus der Matrize entfernt wird, indem das Rohr in Achsrichtung zurückgestoßen wird. Dadurch ist es nicht nötig, bis zum stärkeren Abkühlen des Rohres zu warten, sondern man kann das Rohr mit der Muffe in noch plastischem Zustand auswerfen.

Erfindungsgemäß ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erwähnten erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, welches darin besteht, daß die Patrize in Achsrichtung in die Matrize schiebbar und einstückig mit einer fresse ausgebildet und daß ein ringförmiger Kolben zwischen der Matrize und der Patrize bewegbar und einstückig mit einer weiteren Presse verbunden ist. Besonders durch die Anordnung der erwähnten weiteren Presse ist hierdurch eine gute Variierung der beiden

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voneinander verschiedenen Pressendrücke möglich. Dabei können die Arbeitsgänge auch automatisch nacheinander ablaufen.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele unter Hinweis auf die Zeichnung. In dieser zeigen:

Fig. Λ einen schematischen Teilschnitt einer Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens am Beginn der Herstellung der Hohrmuffe;

Fig. 2 einen Schnitt, entsprechend dem nach Fig. 1, zur Wiedergabe der Stellung der Teile am Ende des Ausdehnungsvorganges ;

Fig. 3 einen Schnitt, entsprechend dem nach Fig. 1 und 2 zur Wiedergabe der Vorrichtung am Schluß der Verdrängungsstufe;

Fig. 4 einen Schnitt durch das Rohrende mit der Muffe, welche die gleiche Stärke wie der gerade Teil aufweist;

Fig. 5 einen Schnitt, entsprechend dem nach Fig. 909817/0621

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durch die Muffe, deren Wandstärke größer als die des geraden Teiles ist;

Fig. 6 einen schematischen Teilschnitt durch eine andere Vorrichtung gemäß der Erfindung, bei der die Schubkraft auf das Rohr ausgeübt wird;

Fig. 7 eine abgeänderte Ausführungsform des Stempels;

Fig. 8 einen schematischen Schnitt durch eine Vorrichtung mit einem ersten Zwischenstempel; und in

Fig. 9 ist eine ähnliche Ansicht nach Einsetzen eines zweiten Stempels.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 4 ist angenommen, daß das Verfahren nach der Erfindung zur Erweiterung des zylindrischen Rohrendes T aus thermoplastischem Material, beispielsweise starrem Polyvinylchlorid, dient, um die Muffe E (Fig. 4) zu erhalten, deren äußerer Durchmesser a viel größer ist als der Durchmesser b des geraden Rohrteiles, aber die gleiche Stärke wie dieser aufweisen soll. Die Muffe E hat einen zylindrischen Teil mit einer axialen Länge 1.

Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung benutzt man eine Vorrichtung, aus folgenden Kombinations-

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elementen:

- eine metallische Form M (Fig. 1 bis 3) aus zwei Teilen, die in der Querebene X-X (Fig. 1) verbunden sind und das Ende des Rohres T aufnehmen, sowie den anderen Teil des Rohres festlegen und unbeweglich machen;

- einen Stempel P in der Achsverlängerung der Form M. Die äußere Oberfläche dieses Stempels erweitert sich kontinuierlich und entspricht der Innenoberfläche der gewünschten Muffe;

- eine Kolbenpresse V zur Betätigung des Stempels P;

- einen Ringkolben P,- zum Zurückdrängen des Rohrendes in den ringförmigen Zwischenraum zwischen der Form M und dem Stempel P und

- eine Kolbenpresse V^ zur Betätigung des Ringkolbens P^.

Die Form M besitzt z.B. einen Außenmantel 1, der zur Beheizung und Kühlung durch Umwälzen einer geeigneten Flüssigkeit dient, und eine innere Zylinderoberfläche 2 mit einer Klemm- und Fixierungsbacke zur Halterung des Rohrteils T. Der Formteil, welcher der äußeren Oberfläche der zu erstellenden Muffe entspricht, besteht aus einem erweiterten, beispielsweise zylinderförmigen Teil 3» der mit der Oberfläche 2 über einen sich erweiternden übergang 4 verbunden ist.

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Der Stempel P hat eine sich erweiternde, der Innenoberfläche der erstrebten Rohrmuffe entsprechende Form, Sein äußerstes, als erstes in das Rohr T einzudringende Ende ρ weist einen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Rohres T auf. Der Stempel P enthält vorzugsweise einen Hohlraum 5 zur Beheizung und Kühlung durch Umwälzung einer Flüssigkeit über die Zuführungs- und Auegangsleitungen 6, die in den Hohlraum 5 ausmünden. Der Stempel P ist am äußersten Ende des Gestänges 7 ^

des Kolbens einer Druckmittelpresse V befestigt, und die Leitungen 6 für die Heiz- bzw. Kühlflüssigkeit sind in diesem Gestänge 7 untergebracht.

Der Ringkolben P.. sitzt koaxial zum Stempel P und weist einen Innendurchmesser auf, der dem Außendurchmesser des Stempels P entspricht, sowie einen Außendurchmesser, der dem inneren Durchmesser des Muffenhohlraumes 3 der Form Ki entspricht. Der Kolben P,. ist mit einer Nabe 8 versehen, die auf dem Gestänge 7 der Presse V gleitet, I bis sie einen Anschlag erreicht, der durch einen Bund 9 auf diesem Gestänge gebildet wird. Dieser Bund 9 trennt den Hingkolben P^ und die Zuführungs- und Ableitungen 6. Stößt der Ringkolben ty. gegen den Bund 9 (Fig. Λ und 2), dann zieht er sich in bezug auf den Stempel P zurück. Der Ringkolben P^ wird mittels einer Gabel 10 verschoben, die die Nabe 8 umfaßt und mit dem äußersten Ende

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des Gestänges 11 des Kolbens der hydraulischen Presse V^J einstückig ausgebildet ist.

Diese Vorrichtung arbeitet auf folgende Weise: Man erwärmt zuerst das Ende des Rohres T auf eine angemessene Temperatur, und zwar über eine Länge entsprechend derjenigen, die deformiert werden soll, so daß das thermoplastische Material erweicht und seine Verformung unter gleichzeitiger Verhinderung von Faltenbildung beim Eindringen des Stempels P und beim Vordringen des Ringkolbens P^ erleichtert wird. Dann fixiert man das Rohr T in der Form M und betätigt allein die hydraulische Presse V, wodurch der Stempel P in das Ende des Rohres T eindringt (Fig. 1). Die hydraulische Presse V^, bleibt in Ruhestellung. Durch sein Eindringen mit gleichbleibender Geschwindigkeit erweitert der Stempel P das Ende des Rohres ΐ und läßt es seine äußere Form einnehmen (Fig. 2). Bei dem wiedergegebenen Beispiel zieht der Stempel P während seines Laufes den Ringkolben P^ mittels des Bundes 9 mit. Der Lauf der hydraulischen Presse V ist derart geregelt, daß der Stempel P am i^nde seiner Bewegung mit der Form M in der Zone des sich erweiternden Übergangs 4 einen ringförmigen Zwischenraum beläßt, der die gleiche Breite wie die Stärke e des Rohres T aufweist. Das Eindringen des Stempels P wird beispielsweise mechanisch durch

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das Anhalten des Laufes der hydraulischen Presse V beendet.

In diesem Stadium, das den Schluß der ersten Phase der Ausdehnung kennzeichnet, ist das erweiterte Ende des Rohres T verdünnt und nimmt die radiale Breite des ringförmigen Zwischenraumes zwischen dem Stempel P und der Form M nicht ganz ein. Das erweiterte Ende hat einen zylindrischen Teil von einer Länge L, die größer als die erstrebte Länge 1 ist, und eine Stärke el, die wesentlich geringer als die Normalstärke e des geraden Teiles des Rohres ist.

Nunmehr beginnt die zweite, sog. Verdrängungsphase.

Während die Presse V unter Druck bleibt, wird nunmehr die Presse V_x, betätigt, um den Ringkolben P^ relativ zum Stempel P vorzuschieben.

Der Ringkolben P^, berührt das erweiterte Ende des Rohres T und drängt es gegen den geraden Teil desselben zurück, wobei es das Material zwingt, den "ringförmigen Zwischenraum zwischen dem Stempel P und der Form M auszufüllen und sich zu verkürzen. Wegen der vorgenommenen Beheizung behält der erweiterte Teil des Rohres T unter Aufrechterhaltung seiner Geschmeidigkeit

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eine so genügende Steifheit, daß er nicht faltig wird. Er behält seine Plastizität, so daß er sich bei diesem axialen Rückschub verkürzt und verdickt, wodurch sich die Verkürzung ausgleicht, und der verdrängte Kunststoff verteilt sich radial zwischen dem Stempel P und der Form M. Wegen des Druckes der Presse V widersteht der Stempel P vollkommen dem Rückstoß durch den plasti-

* sehen Kunststoff des Rohres T in der Zone des erweiterten Überganges 4. Die durch das Zurückdrängen des Endabschnittes durch den Ringkolben Έ^ vor sich gehende Stärkezunahme hört erst auf, wenn das Material auf die innere Oberfläche 5 der Form M trifft. Der Ringraum zwischen dem Stempel P. und der Form M ist also vollkommen durch das plastische Material ausgefüllt, so daß der Ringkolben £* zum Stillstand kommt, obwohl die Presse V^, noch nicht am Schluß ihres Laufweges angelangt ist (Fig. 3). Man erhält also eine Muffe nach

" Fig. 3 von der Stärkeabmessung, die der radialen Breite des Ringzwischenraumes zwischen dem Stempel und der Form entspricht. In vorliegendem Fall ist diese Stärke gleich der des unverformten Rohrteiles.

Nach Beendigung dieser zweiten Phase kann die Abkühlung des gebildeten Muffenendes verstärkt werden, z.B. durch Umwälzung einer kalten Flüssigkeit im Innern des Stem-

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pels P und der Form M. Bevor man die Form M öffnet und das Rohr T entnimmt, ist abzuwarten, bis die Temperatur des Rohres T auf einen solchen Wert gefallen ist, daß das starre thermoplastische Material vollkommen gehärtet und verfertigt ist. Nach dieser Verfertigung fährt man die Pressen V,- und V in ihre Anfangsstellungen nach Fig. 1 zurück, öffnet die Form M und entnimmt das Rohr mit der zugeformten Muffe.

Die gedehnte Muffe zeigt nun die Form nach Fig. 4. Wegen der kombinierten Betätigung des Stempels P und des Ringkolbens P_x. und der Form M hat die Muffe E eine Wandstärke e, die gleich der des anderen Rohrteiles ist.
Wie ersichtlich, ist diese Wandstärke durch Ausfüllung des ringförmigen Zwischenraumes zwischen Stempel und
Form während der Verdrängungsphase genau bestimmt.

Sieht man zwischen Stempel P und Form M einen Ringzwischenraum mit einer radialen Breite vor, die größer ist I als die Stärke e des unverformten Teiles des Rohres,
und außerdem einen Ringkolben P^, der entsprechende
Dimensionen aufweist, dann erhält man eine Kuffe ή^

nach Fig. 5. Ihre Stärke e ist größer als die des anderen Rohrteiles. Dabei ist der Verformungswiderstand

ρ
der huffe su* bei einer angemessenen Stärke e mindestens

genau so groß wie die des geraden Teiles des Rohres.
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Nach Fig. 6 besteht die Einrichtung aus einer festen Form NL aus einem oder mehreren Teilen. Sie wird in nicht dargestellter Weise gehalten, und ihre innere Oberfläche. 12 zeigt ein Profil entsprechend dem äußeren Profil der erstrebten Muffe. Diese Form ist mit einer Kammer 13 versehen, durch die ein Wärmeaustauschmedium umgewälzt werden kann. Die Form IYL ist in Richtung des Ausgangsrohres durch einen zylindrischen Teil ™ 14 verlängert, der von einer Ringhülse 15 umgeben ist, in welcher ein Kühlmittel umgewälzt wird.

In dieser Form ist ein metallischer innerer Kern N^ vorgesehen, der einen Stempel bildet, dessen äußeres Profil dem inneren Profil der erstrebten Muffe entspricht. Dieser Kern ist in der Mitte der Form mittels einer Zentrierung 17 befestigt und ist mit einem Bund 18 versehen, der sich gegen den äußeren Teil 19 der Form an der Seite des ausgedehnten Teiles der Muffe betätigt. Im Innern des Kerns N_x. ist eine Kammer 20 vorgesehen, in der ein Heizoder Kühlmittel umgewälzt wird. Der Kern ist an der Stelle der Ringhülse 15 durch einen zylindrischen Teil 21 verlängert, der nicht der Beheizung durch die Kammer 20 unterworfen ist. Der Bund 18 ist an einem Kopf 22 befestigt, welcher durch eine nicht dargestellte Schubvorrichtung betätigt wird, die den Kern in und gegen die Form anzulegen erlaubte

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Das Rohr T, an dessen Ende eine Muffe angeformt werden soll, wird von einer geteilten Schelle 23 umspannt, die mit Hilfe eines Bolzens 23a od.dgl. anziehbar und durch einen Bund 24 verstärkt ist, auf den sich das KoIbengestänge 25 der beiden Pressen V~ und V^ stützt, die beidseitig des Rohres angebracht sind und mit einem Druckmittel gespeist werden, das von einer nicht dargestellten Quelle kommt. Die Dimensionen der Schelle und der Umspannung sind derart aufeinander abgestimmt, daß ein axialer Druck auf das Rohr T gegen die Form im Sinne des Pfeiles f ausgeübt werden kann, der mindestens genügt, um die Muffe zu erzeugen und das Material in die Form zu verdrängen.

Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen: Nachdem das Ende des Rohres T erwärmt und verformbar gemacht ist, wird dieses Ende zwischen den zylindrischen Teil 21 des Kernes eingeführt. Dann wird es fortschreitend mit Hilfe der Druckmittelpresse gegen die Form gestoßen. Während das Ende langsam vorwärtsdringt, deformiert es sich unter Erweiterung und der deformierte Teil folgt der Länge des Kerns. Der Erweiterung entspricht eine gewisse Verminderung der Wandstärke. Trifft das Ende des gedehnten Rohres auf den Zentrierungs-Anschlag 17, dann wird der titoßdruck derart gesteigert, daß das plastische Material fortlaufend den ganzen lee-

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ren Zwischenraum zwischen der Form und dem Kern ausfüllt und das Muffenende sich entsprechend verstärkt. Am Ende dieses Vorganges zieht man den Kern zurück, entfernt die Schelle 23, und das Rohr wird in Längsrichtung aus der Form zurückgezogen, falls diese aus einem einzigen Stück besteht, oder seitwärts nach üffnen der Form entnommen, wenn diese mehrteilig ausgebildet ist,

· Man erkennt, daß diese abgeänderte Ausführungsform zu einer wesentlichen Vereinfachung führt, da nur eine einzige kontinuierliche Stoßbewegung anstelle der getrennten Versetzungen des Kerns oder Stempels einerseits und eines Kolbens andererseits notwendig ist.

Übrigens wurde festgestellt, daß cM·- Ausübung eines Druckes auf das Rohr in überraschender Weise erlaubt, den Kraftaufwand für die Formung der Muffe beträchtlich zu reduzieren. Im ersten Beispiel kann dieser Kraftaufwand z.B. bis 30.000 daN (ungefähr 30 t) zur Bildung der Muffe am Ende eines Rohres mit einem Innendurchmesser von 5^ mm und einer Wandstärke von 2,5 mm erreichen. Beim Beispiel nach Fig. 7 beträgt die Schubkraft nur 1/3 bis 1/4 des genannten Wertes.

Diese abgeänderte Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, wenn man eine Muffe am Ende eines Rohres zu formen

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hat, in welchem das Verhältnis der Wandstärke zu seinem Außendurchmesser gleich 1/20 und weniger ist. Bei so geringen Wandstärken von 2 bis 4 mm werden die Dimensionen des ringförmigen Verdrängungskolbens nach dem ersten Beispiel so dünn, daß seine Festigkeit nicht ausreicht, so daß der Kolben sich verklemmen und selbst verbiegen oder brechen kann, wenn er zwischen dem Formstempel des Muffenstutzens und der Gießform eingeführt wird. Die Ausführungsform nach Fig. 6 erlaubt den Wegfall dieses ringförmigen Verdrängungskolbens und damit des einzigen schwachen Stückes des Verfahrens.

Weiterhin erlaubt im Falle eines dünnen Rohres, d.h. bei einem Verhältnis Stärke/Durchmesser gleich 1/20 und weniger, das abgeänderte Verfahren die Vermeidung der Erwärmung des Röhrendes. Tatsächlich reicht die Wärme, die durch die Form und den erwärmten Kern weitergeleitet wird, sowie auch die durch die Reibung des Rohres auf den Kern erzeugte Wärme aus, um das Material des Rohres bis zu seiner Erweichung zu erwärmen.

j?ig. 7 stellt eine abgeänderte Ausführungsform des Kernes dar, in welcher der ringförmige Anschlag, anstatt ein einstückiger Teil des Kerns zu sein, wie bei 17 in Fig. 6 dargestellt, aus einem gesonderten, am Kern befestigten Ring 26 besteht. Diese Variante erlaubt es, dieses utück im Falle der Abnutzung leichter zu ersetzen.

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In den oben beschriebenen Beispielen besteht die Formung der Muffe aus einer Ausdehnung, gefolgt von einem einzigen VerdrängungsVorgang. Diese Art des Verfahrens erlaubt die Herstellung einer Muffe, deren Stärke gleich der Stärke des geraden Rohrteiles ist. Man kann nach der Erfindung jedoch auch Muffen herstellen, deren Stärke größer ist als die des geraden Rohrteiles, z.B. für den Fall, daß der mechanische Widerstand der Muffe dem des Rohres entspricht, d.h. wenn ein konstantes Verhältnis Stärke/Durchmesser bewahrt werden soll.

Es wurde festgestellt, daß in diesem Fall der freie Zwischenraum, der zwischen dem Kern und der Form mit Rücksicht auf die reduzierte Stärke, die durch die Ausdehnung des Stutzens erfolgt, wichtig und zu befürchten ist, daß bei einem einzigen Verdrängungsvorgang Falten entstehen, die für eine gute Widerstandsfähigkeit der Muffe nachteilig sind. Im allgemeinen kann dann, wenn die Wandstärkenzunahme 5O# der reduzierten, durch die Ausdehnung erhaltenen Stärke nicht überschreitet, die Verdrängung in einem einzigen Zuge vorgenommen werden. Wenn dagegen diese Stärkezunahme 5O?& überschreitet, ist es vorteilhafter, das Verdrängen in mehreren Stufen vo> zunehmen, indem man jedesmal Kerne mit solchen Dimensio-

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nen benutzt, daß das Verdrängen nicht zu einer Stärkenzunahmß von mehr als 5O# führt.

Die Fig. 8 und 9 zeigen, wie die Durchführung des Verfahrens mit zwei aufeinanderfolgenden Verdrängungs*- stößen erfolgt. Nach !ig. 8 arbeitet man wie oben beschrieben. Die Form M^j weist eine Formfläche auf, welche dem äußeren Profil der erstrebten Muffe entspricht, _— während der Kern N2 ein äußeres Profil hat derart, daß er mit der inneren Oberfläche der Form einen Zwischenraum bildet, dessen radiale Stärke e* schwächer ist als die erwünschte Stärke e^. und zu einer Verstärkung der Wand führt, die höchstens gleich 56% ist. Im Laufe eines ersten Arbeitsganges erfolgt die Bildung der Muffe und das Verdrängen des plastischen Materials in den so geschaffenen leeren Zwischenraum. Man unterbricht den Stoß auf das Rohr in dem Fall der Ausführungsform nach Fig. 6, oder man zieht den Ringkol- I ben und den Stempel im Falle des ersten Beispiels (Fig. 1 bis 3) zurück und ersetzt den Stempel oder den Kern durch einen zweiten Stempel oder einen zweiten Kern Ν,,, dessen äußeres Profil derart gewählt ist, daß er mit der inneren Oberfläche des Stutzens einen Zwischenraum bildet, dessen radiale Stärke e^ der gewünschten Endstärke entspricht, wobei man das Rohr in der Form beläßt. Man führt also die Verdrängung durch,

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indem man wie im Falle des ersten Beispiels den Ringkolben bewegt, oder indem man erneut einen Stoß auf das Rohr ausübt, wie im Fall des Beispiels nach Fig.6, bis daß das plastische Material völlig den freien Zwischenraum zwischen Kern und Stempel ausgefüllt . hat.

Beim ersten Beispiel lassen sich Stempel \md Ringkolben gleichzeitig verändern derart, daß die Stärke des Ringkolbens der Stärke des freien Zwischenraumes zwischen der Form und dem Stempel entspricht.

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Claims

Centre de Reoherches jQ ■ A 15 489 W/Ma U79035 Neue Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Muffe am Ende eines Rohres aus thermoplastischem Material, wobei das Rohrende mechanisch aufgeweitet wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Rohrende nach dem Aufweiten zwischen der Matrize (M) und der Patrize (P) in axialer Richtung zusammengedrückt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der noch plastische Teil des Rohres aus der Matrize (M) entfernt wird, indem das Rohr (T) in Achsrichtung zurückgestoßen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (21) feststehend ist und ein Schub auf das der Patrize abgewandte Ende des Rohres (T) ausgeübt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere aufeinanderfolgende Druckhübe ausgeübt werden.

Unterlagen (Art. 7 % 1 Abs. 2 Nr. I Sau 3 des Anderungsges. v. 4.9.1967.

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ίθ

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (P) in Achsrichtung in die Matrize (M) schiebbar und einstückig mit einer Presse (V) ausgebildet und daß ein ringförmiger Kolben (P^) zwischen der Matrize (M) und der Patrize (P) bewegbar und einstückig mit einer weiteren Presse (V,.) verbunden ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet , daß ein Anschlag die Eindringtiefe der Patrize (P) in das Rohr begrenzt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Presse (V2 oder V,) zur Bewegung des Rohres (Q?) in Längsrichtung auf die ortsfeste Patrize (N/,, N^ oder N,) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7> dadurch gekennzeichnet , daß die Patrize (N., N₂ oder N^) sich auf das Ende der Matrize (M^) abstützt und eine Zentrierung (17) in Form einer Anschlagfläche für den Endabschnitt der zu formenden Muffe aufweist.

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9." Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Presse (V₂, V^) auf eine auf das Rohr (T) aufklemmbare Sohelle (23) wirkt.

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