DE2630977A1

DE2630977A1 - Verfahren zur herstellung eines gewellten kabelmantels

Info

Publication number: DE2630977A1
Application number: DE19762630977
Authority: DE
Inventors: Maurice Arnaud; Rene Cirjean; Pierre Oudot
Original assignee: Lignes Telegraphiques et Telephoniques LTT SA
Current assignee: Lignes Telegraphiques et Telephoniques LTT SA
Priority date: 1975-07-09
Filing date: 1976-07-09
Publication date: 1977-02-03
Also published as: DE2630977C3; GB1551373A; BE842456A; FR2317744B1; IT1062370B; DE2630977B2; CH609482A5; FR2317744A1

Description

	Patentanwälte	Dipl.-lng.	2630977
Dipl.-lng.	Dipl.-Chem.	G. Leiser
E. Prinz	Dr. G. Hauser
	Ernsbergerstrasse 19
	8 München 60

LIGNES TELEGRAPHIQUES 8. Juli 1976

ET TELEPHOKIQUES

89, rue de la Faisanderie
75016 PARIS/ Frankreich.

Unser Zeichen: L 989

Verfahren zur Herstellung eines gewellten Kabelmantels

Es ist bekannt, Kabelseelen, insbesondere» von Fsrnrneläekabeln, mit einer komplexen Anordnung von konzentrischen Schichten zu umgeben, die abv/echselnd metallisch und isolierend sind und jeweils den Schutz gegen eine äußere Einwirkung gewährleisten (Blitz, Nagetiere, Feuchtigkeit, mechanische Einwirkungen usw.). Es wurden bereits zahlreiche Untersuchungen zur Ermittlung der optimalen Kombination von Schutzschichten durchgeführt, und κwar sowohl im Hinblick auf die Eigenschaften des Kabels als auch auf die Herstellungskosten« Die Metallsohichten oder Mantel erhält man meistens dadurch, daß um die Kabelseele oder den bereits hergestellten Kabelteil ein Metallband oder eine Metallfolie derart horurageformt wird, daß sich die beiden Runder des Metallbands überlappen, wobei die

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Lei/Gl

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Kabelseele oder der "bereits hergestellte Kabelteil in dem so gebildeten zylindrischen R°hr enthalten ist. Das Rohr kann anschließend dicht gemacht werden, beispielsweise dadurchj daß die beiden Ränder dos Bandes nach einem an sich bekannten Verfahren (Verkleben, Verschweißen, Verlöten usw.) miteinander verbunden v/erden, oder daß durch Strangpressung eine Isolierhülle aufgebracht wird. Die Erfindung befaßt sich mit Kabelmänteln der ersten Art.

Hierbei besteht das Hauptproblem in der Verformung des Bandes beim Formen des Rohres. Man kann nämlich davon ausgehen, daß die mittlere Faser des Bandes (die seine Symmetrieachse bildet) nicht vorformt wird, während die beiden Seiten des Bandes aus ihrer ursprünglichen Ebene umso weiter herausbewegt werden, je näher man dem Rand kommt. Bei der Formgebung des Bandes entsteht eine Verformung des Metalls, die symmetrisch von der mittleren Faser aus zunimmt. Die plastische Verformung hat eine Streckung zur Folge, was bedeutet, daß die Randabßchnitte des Mantels nach dem Formen eine größere Länge haben als die mittlere Faser. Es entstehen dann an der Überlappungßstelle der beiden Ränder Verwerfungen, die sich aus dem Längenunterschied zwischen der mittleren Faser und den zusammengefügten Rändern ergeben.. Dieser Mangel ist natürlich unannehmbar. Zu seiner Beseitigung sind bereits mehrere Lösungen vorgeschlagen worden. Insbesondere ist in der FR-PS 1 156 636 ein Formungswerkzeug beschrieben, das so ausgebildet ist, daß alle Teile des Metallbandes auf der gesamten Breite im wesentlichen gleiche Strecken durchlaufen. Diese Lösung erfordert jedoch sehr umfangreiche und teure Maschinen, Andere Lösungen erfordern die Verwendung eines quergerillten Bandes, wie in der FR-PS 1 046 954 und in der FR-PS 1 501 258 beschrieben ist. Die in der zuletzt genannten Patentschrift beschriebene Maschine ist sehr kompliziert, verhältnismäßig langsam

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und besitzt sehr große Abmessungen, da sie eine große Anzahl von Rollenpaaren zur Formung erfordert.

Eine andere Lösung dieses Problems ist in der DS-OS 25 19 beschrieben. Diese Lösung beruht im wesentlichen darauf, daß dem Band vor der endgültigen Formung des Rohres eine Torverformung erteilt wird, die mit zunehmendem Abstand der betreffenden Faser von der mittleren Faser fortschreitend veränderlich ist. Diese Vorverformung wird durch einen doppelten Bearbeitungsvorgang erhalten, wobei in der ersten Bearbeitungsstufe dem Band Querwellungen und in der zweiten Bearbeitungsstufe LängStellungen erteilt werden, die in Abhängigkeit vom Abstand von der mittleren Faser veränderlich sind.

Zur Erzielung eines hohen Reduktionsfaktors (d.h. eines wirksamen Schutzes gegen die Spannungen, die durch äußere elektrische Felder im Kabel induziert werden) ist es bekanntlich notwendig, die elektrische Kontinuität des Kabelmantels insbesondere in der Zone der Überlappung der beiden Ränder des Bandes zu gewährleisten. Dieser stetige Zusammenhang kann durch einen Schweißvorgang ersielt werden, dessen Zuverlässigkeit umso größer ist je genauer die Profile der beiden Ränder aneinander angepaßt sind. Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem dem Metallband Wellungen erteilt werden können, die ein exaktes Ineinanderpassen der beiden Ränder gewährleisten, wenn das Band zum Zylinder geformt wird, ohne daß Verwerfungen entstehen. Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens beruht in einer merklichen Verringerung des Reduktionsfaktors* Ferner gewährleistet das Ineinanderpassen der sich überlappenden Ränder in mechanischer Hinnicht eine feste Verbindung der Ränder des Hanteis, wodurch es in bestimmten Fällen möglich ist, auf das Längsschweißen zu verzichten.

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Der wesentliche Erfindungsgedanke besteht darin, daß dem Metallband, aus dem der Kabelmantel gebildet wird, vor dem Formen zu einem Rohr eine Vorverformung in der Querrichtung mit einem (in Abhängigkeit vom Abstand von der durch die mittlere Easer gebildeten Achse) ungleichförmigen Profil in der Weise erteilt wird, daß die Wellungen an den miteinander in Berührung kommenden Flächen des Bandes in der ITähe der Ränder identisch sind«, Mit anderen Worten: Wenn das Band flach ist, haben die Querwellungen ein solches Profil, daß die Wellungen an der Unterseite des einen Randabschnitts identisch mit den Wellungen an der Oberseite des anderen Randabschnitts sind. Um das Formen zum Rohr zu begünstigen, wird diese:Vorverforraung in der Querrichtung eine Vorverformung in der Längsrichtung zugeordnet, die in Abhängigkeit vom Abstand von der mittleren Faser veränderlich ist, wie bereits in der DT-OS 25 19 462 beschrieben ist.

Die Erfindung bezieht sich auch auf die Form der Werkzeuge, mit denen die angegebene Vorverformung des Metallbandes erzielt werden kann. Die wesentliche Eigenschaft dieser Werkzeuge besteht darin, daß sie die Form von gerillten Walzenpaaren haben, deren Zähne wenigstens über einen Teil der Walzenlänge ein veränderliches Profil haben.

Gemäß einer ersten Ausführungsform der Wellungswerkzeuge werden diese aus Zylindern mit gleichförmiger Rillung dadurch erhalten, daß die Scheitel der Rillungszähne der beiden ein Paar bildenden Walzen in gleicher Weise so bearbeitet v/erden, daß sich ihre Höhe entlang der Walze ändert. Nach der Bearbeitung haben die Walzen eine gewisse Konizität. Sie werden zur Bildung eines Wellungs-Werkzeugs mit parallelen Achsen gegensinnig zueinander gelagert.

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Gemäß einer anderen Ausfuhrungsform der Erfindung werden die Rillen der Wellungswalzen direkt so eingearbeitet, daß sich ihre Höhe entlang der zylindrischen Walze ändert, so daß die zylindrische Form der Walze "beibehalten wird.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bestehen die Walzen aus wenigstens zwei Abschnitten, von denen wenigstens ein Abschnitt Rillen mit in der Längsrichtung veränderlichem Profil hat, während wenigstens ein weiterer Abschnitt gleichförmige Rillen aufweist. Diese Ausführungsform macht es in bestimmten Fällen möglich, Bänder unterschiedlicher Breite mit Hilfe eines einzigen Wellungswerkzeugs zu wellen.

Die Gesetzmäßigkeit der Änderung des Profils der Zähne in der Längsrichtung der Walze muß ausschließlich der Bedingung gehorchen, daß die Profile an den beiden Flächen des Bandes in der Fähe der Ränder gleich sind. Wegen der einfacheren Verarbeitung ist diese Gesetzmäßigkeit in den meisten Fällen linear. Bei einer anderen Ausführungsform ist sie stufenförmig.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Darin zeigen:

Fig. 1, 2, 3, 4, 5 Darstellungen zur Erläuterung des

Problems bei der Verbindung der Wellungen der Ränder nach der Formung des Bandes zu einem Rohr,

Fig. 6 eine erste Ausführungsform der Wellungs-

werkzeuge mit einem Profil, das in Fig. 7 in größerem Maßstab dargestellt ist,

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Pig. 8 und 9 die wirkliche Verformung des Bandes

unter Berücksichtigung seiner Dicke und der mechanischen Eigenschaften des Metalls, aus dem das Band besteht,

Pig. 10 eine andere Ausführungsform der Wellungs-

werkzeuge von Pig. 6, die eine Anpassung der Werkzeuge an Bänder unterschiedlicher Breiten ermöglicht,

Pig. 11 eine schematische Darstellung der Rän

der eines mit Hilfe des Werkzeugs von Pig. 10 gewellten Bandes,

Pig. 12 eine andere Ausführungsform des WeI-

lungswerkzeuges mit einer stufenförmigen Änderung des Zahnprofils,

Pig. 15 eine schematische Darstellung des Ver

fahrens z.um Herstellen eines Kabelmantels nach der Erfindung und

Pig. 14 ein Diagramm zum Vergleich der Reduk

tionsfaktoren eines Kabelmantels bekannter Art mit einem Kabelmantel nach der Erfindung.

Pig. 1 zeigt einen Kabelmantel 1, der zu einem zylindrischen Rohr geformt ist, dessen Ränder 2 und 3 sich überlappen. Pig. 1 dient insbesondere zur Definition der Bezugszeichen, die anschließend verwendet v/erden. Pig. 2 zeigt den gleichen Kabelmantel vor der Pormung zu dem Rohr, d.h. einen Schnitt durch das flache Metallband, aus dem der Kabelmantel hergestellt wird. In den Piguren unterscheidet man den

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Rand 2, welcher der äußere Rand ist, und den Rand 3, der nach dem Formen des Mantels den inneren Rand bildet. Die Fläche A des Bandes ist nach dem Formen des Rohres die äußere Fläche, und die Fläche B wird die Innenfläche des Rohres. Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht eines Mantels, der aus einem quergewellten Band 1 geformt ist, das gegenüber dem Band 1 von Fig. 1 eine geringere Dicke hat. Bei C sind die Querwellungen dargestellt, deren Scheitel bei D liegen.

Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie X-X¹ von Fig. 3 in der Überlappungszone für den Fall, daß das Profil der Querwellungen konstant ist, wobei die Wellungen des äußeren Randabschnitts 2 in Kontakt mit den Wallungen des inneren Randabschnitts 3 gebracht sind. Infolge der Dicke e des Metallbandes können die Wellungen der beiden Ränder nicht vollständig ineinander eintreten, so daß zwischen den beiden Rändern nach dem Formen des Mantels Hohlräume 4 bestehen. \iexm nämlich das Profil der Querwellungen gleichförmig ist, sind die Krümmungsradien der Flächen A und B des Bandes (die in der Überlappungszone aufeinanderliegen) voneinander verschieden, wie bei RA und RB dargestellt ist. Die Berührung zwischen den Wellungen erfolgt entlang den Linien 5, die parallel zu den Mantellinien des zylindrischen Rohres liegen.

Fig. 5 zeigt aufeinanderliegende Wellungen der beiden Ränder, die nach dem erfindungsgemäßen Yerfahren erhalten worden sind. Wie zu erkennen ist, sind die Hohlräume 4 zwischen dem Rand 2 und dem Rand 3 praktisch vollkommen beseitigt.Infolge der Bearbeitungstoleranzen sind sie in Wirklichkeit auf ein sehr geringes Volumen konstanter Dicke in der gesamten Überlappungszone der beiden Ränder beschränkt. Die Wellung des Bandes nach der Erfindung

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erfolgt so, daß der Krümmungsradius der Fläche B der Wellungen des Randes 2 gleich, dem Krümmungsradius der Wellungen an der Fläche A des Randes 3 ist. Dieser Krümmungsradius ist in Pig. 5 bei R2 dargestellt. Zur Vereinfachung der Zeichnung ist angenommen, daß die Wellungen durch. Kreisbögen gebildet sind. Diese Annahme ist der klareren graphischen Darstellung wegen gemacht worden. Unabhängig von dem Krümmungsradius R₂ und seiner Änderung ist er an der Fläche B des Randes 2 und an der Fläche A des Randes 5 gleich. Die Krümmungsradien der Vellungen der Flächen B des Bandes sind in folgender Weise definiert:

- Für den kleinsten Krümmungsradius R., gilt: e <R₁<1,5e

- für den gemeinsamen Krümmungsradius R₂ gilt: R₁ + e = R₂

- für den größten Krümmungsradius R* gilt: R₂ + e = R₅ = R₁ + 2e

»
für R₁ = 1,25e gilt R₂ = 2,25e

R₃ = 3,25e dabei ist e die Dicke des Bandes vor dem Wellen.

Zur Vereinfachung der Zeichnung sind die sich aus der Längsverformung des Bandes 1 ergebenden Wellungen nicht dargestellt.

Fig. 6 zeigt schematisch eine Ausführungsform eines WeI-lungswerkzeugs 10-11, mit dem die Querwellungen nach der Erfindung erhalten v/erden können. Fig. 7 zeigt schematisch die Ränder des Bandes 1 nach dem Wellen sowie eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie X-X* von Fig. 3 nach dem

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Formen des Bandes zum Rohr. Wie aus Fig. 6 hervorgeht, enden die Rillen 12 der Wellungswalzen am Umfang in einer Abflachung, die eine Trapezform auf v/eist, deren parallel zu den "beiden Stirnflächen 13 und 13' liegende Abmessung sich in der Längsrichtung der Walze linear ändert; diese Gesetzmäßigkeit der Änderung ist jedoch nicht zwingend. Die "beiden Walzen sind gegensinnig angeordnet, so daß die Basen 13' der oberen Walze 10 in der Figur hinten und bei der Walze 11 in der Figur vorn liegen.

In der Praxis werden die Walzen 10 und 11 durch Bearbei~ tung von zylindrischen Walzen mit gleichförmigen Rillen erhalten, d.h. von Walzen, deren Zähne gleich sind und entlang dem Zylinder einen konstanten Querschnitt haben. Die Figuren 8 und 9 zeigen Schnittansichten in zwei senkrecht zu den Achsen der Wellungswerkzeuge liegenden Ebenen in der Nähe der Enden der beiden Walzen zur Darstellung der wirklichen Verformung des Metallbandes 1 beim Durchgang zwischen den Rillen der Walzen, wodurch es möglich ist, deren Profil zu definieren. In Wirklichkeit weist nämlich das Metallband 1 keine scharfen Kanten auf, wie sie in Fig. 7 dargestellt sind. Das Metall verfortnt sich so, daß eine kontinuierliche Kurve gebildet wird, deren Scheitel annähernd Kreisbögen folgen.

Der Durchmesser der Zylinder auf der Höhe der Schnittansichten, die Formungsfacetten aufweisen, die durch das Bezugszeichen 13 vor. Fig. 8 und 9 definiert sind, deren Breiten von dem doppelten Wert des an dieser Stelle gebildeten Krümmungsradius, also von 2R₁, sehr wenig verschieden sind, hängt offensichtlich von dem gewählten Zahnwinkel sowie von der Zähnezahl jeder Walze ab; wenn man annimmt, daß er sehr nahe bei 45° liegt, gilt:

0₁₃ = 0p - 2.2R₁

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Entsprechend gilt für den Durchmesser, der sich, auf die Facetten 13' bezieht:

0₁₃, = 0P - 2.2R₂

Da die Walzen dadurch erhalten worden sind, daß gleichförmig gerillte Zylinder mit dem Scheiteldurchmesser 0p nach dem angegebenen Änderungsgesetz konisch bearbeitet worden sind, gilt für die Konizität Γ:

013 " 013·

Γ= 2 Are tg

2 L

2e also Γ= 2 Are tg ——

Dabei entspricht L der in Pig. 10 definierten Breite des Bandes.

Fig. 10 zeigt eine andere Ausführungsform der Wellungswerkzeuge 10 und 11, welche die Wellung von Metallbandern beliebiger Breite ermöglichen. Bei dieser Ausführungsform hat jede Walze drei Teile 21, 22, 23. Die mittleren Teile 22 jeder Walze sind in gleicher Weise wie die ganzen Walzen 10 und 11 von Fig. 6 ausgebildet und gegensinnig angeordnet. Die äußeren Teile 21 und 23 sind jeweils durch Zylinder mit gleichförmigen Rillen gebildet. Der mittlere Teil 22 ist so berechnet, wie unter Bezugnahme auf Fig. 6 erläutert worden ist. Die jeweils von den Enden des Teils 22 bedingten Profile werden in den Endteilen 21 und 23 beibehalten. Man erhält somit, wie in Fig. 11 schematisch dargestellt ist, ein vollständiges Ineinanderpassen der Ränder des Bandes, unabhängig von der Länge der Endteile 21 und 23 des Wellungswerkzeugs. Man kann also mit Hilfe eines solchen Werkzeugs

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Bänder unterschiedlicher Breite L dadurch wellen, daß an den mittleren Teil 22 Endteile 21 und 23 verschiedener Länge angebaut werden. Es ist offensichtlich, daß die Bearbeitung der Endteile 21 und 23 mit gleichförmiger Rillung einfacher als die Bearbeitung des mittleren Teils 22 ist.

Gemäß einer Abänderung kann man auch Wellungswerkzeuge verwenden, die zwei zusammengesetzte Werkzeuge enthalten, von denen jedes durch zwei Teile eines Werkzeugs nach Art des Werkzeugs 10 gebildet ist, und zwischen die ein Zylinder veränderlicher Länge eingefügt ist, dessen Rillen über die ganze Länge gleichförmig sind und sich an die Rillen in der Stirnebene des Werkzeugs 10 anschließen. Mit Hilfe eines Satzes von Mittelzylindern unterschiedlicher Länge kann man dann gleichfalls ein Werkzeug erhalten, das das Wellen von Bändern beliebiger Breite ermöglicht.

Gemäß einer weiteren, in Pig. 12 dargestellten Ausführungsform der Erfindung, verwendet man zum Querwellen des Bandes 1 ein Walzenpaar, bei dem jede Walze durch die beiden Endteile 21 und 23 des in Pig. 10 dargestellten Werkzeugs gebildet ist. Es besteht dann eine Unstetigkeit in der Verbindungsebene der beiden Teile, was im allgemeinen bei den für die Herstellung von Kabelmänteln verwendeten dünnen Bändern zulässig ist. Diese Ausführungsform besteht darin, daß einfach der mittlere Teil 22 der Wellungswerkzeuge von Pig. 10 fortgelassen wird.

Pig. 12 zeigt noch eine andere Abänderung der Werkzeuge 10-11. Im Gegensatz zu der Darstellung in den Piguren 6 und 10 wird die Änderung des Rillenprofils dadurch erhalten, daß die Tiefe der Einarbeitung der Rillen in einen Zylinder in der Längsrichtung des Zylinders verändert

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wird. Pig. 12 entspricht der zuletzt erwähnten Ausführungsform, bei v/elcher das Werkzeug zwei Teile 41 und 42 hat, von denen jeder gleichförmige Rillen aufweist. Die Walzen "bleiben zylindrisch und sind gegensinnig angeordnet.

In Fig. 15 sind schematisch die verschiedenen Stufen "bei der Herstellung von Kabelmänteln nach der Erfindung dargestellt. Dem zur Bildung des Kabelmantels bestimmten Metallband wird in einer Bearbeitungsstufe 25 eine Querwellung mit veränderlichem Profil in der zuvor beschriebenen Weise erteilt. In einer zweiten Bearbeitungsstufe wird dem Metallband eine längswellung in dem mittleren Bereich des Bandes erteilt, jedoch mit Ausschluß der beiden Randzonen über eine Breite, die wenigstens gleich der Überlappungsbreite nach dem Formen des Rohres ist. Vorzugsweise weisen die Längswellungen ebenfalls ein Profil auf, das sich symmetrisch zu beiden Seiten der mittleren Easer ändert, wie in der DT-OS 25 19 462 beschrieben ist. Somit sind die Längswellungen an den Rändern in der Überlapptmgszone fortgelassen. Wie in der erwähnten Offenlegungsschrift erläutert ist, hat diese zweite Verformung des Bandes im wesentlichen den Zweck, das anschließende Formen des Rohres in der Bearbeitungsstufe 27 zu erleichtern. Dieser Bearbeitungsvorgang verursacht dann kein besonderes Problem. Im Fall von doppelt gewellten Stahlbändern von 0,25 mm Dicke erfolgt das Formen durch eine an sich bekannte Vorrichtung mit Formrollen geeigneter Form. Das Kabel kann dann dadurch fertiggestellt werden, daß durch Strangpressen . eine Isolierhülle ura den Mantel gelegt wird, wie bei 28 gestrichelt angedeutet ist. Je nach dem Anwendungszweck kann diese letzte Stufe auch fortgelassen werden. Der Kabelmantel muß dann dicht verschlossen werden, beispielsweise durch Längsschweißen.

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Die vorstehende Beschreibung betraf Kabelmäntel, die ausschließlich Querwellungen in der Überlappungszone der beiden Ränder aufweisen. Diese Bedingung ist jedoch keineswegs zwingend. Sie vereinfacht die Berechnung der Wellungswerkzeuge, und im Pail von dünnen Kabelmänteln kann das Formen zum Rohr noch mit ausreichender Leichtigkeit erfolgen. Wenn jedoch das Rohr aus Bändern mit größerer Steifigkeit geformt werden muß, kann es angebracht sein, die Längswellungen bis zu den Rändern des Bandes auszudehnen, damit alle Vorteile dieser Vorverformung erhalten werden, wie in der DT-OS 24 19 462 beschrieben ist. Unter diesen Bedingungen muß das Profil der Längswellung so bestimmt werden, daß das genaue Aufeinanderlegen der Längswellungen durch Umkehrung der Profile an den Flächen A und B (Pig. 1) gleichfalls gewährleistet ist.

Es sind Messungen des Reduktionsfaktors bei Kabeln gleichen Aufbaus vorgenommen worden, deren Kabelmäntel einerseits gleichförmige Querwellungen (Pig. 4) und andererseits Querwellungen nach der Erfindung (Pig. 5) aufwiesen, Die Meßergebnisse sind in Pig. 14 dargestellt. Die gestrichelte Kurve entspricht den Kabeln mit gleichförmigen Wellungen, während die ausgezogene Kurve dem erfindungsgemäßen Kabel entspricht. Diese Kurven zeigen den Reduktionsfaktor, d.h. eine Zahl, die dem Verhältnis der in einem Kabelleiter induzierten Spannungen mit und ohne Mantel proportional ist, als Punktion einer Größe, die dem elektrischen Störfeld bei 50 Hz proportional ist. Die Meßbedingungen sind genormt und dem Fachmann bekannt. Es ist zu erkennen, daß die zu dem erfindungsgemäßen Kabel gehörende Kurve unter der Kurve des bekannten Kabels liegt, Das Minimum der Kurve des erfindungsgemaßen Kabels liegt um 10 ⁰Jo unter dem Minimum der Kurve des bekannten Kabels.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines gewellten Kabelmantels, bei welchem ein vorgeformtes Metallband geringer Dicke zu einem Rohr geformt wird,'dadurch gekennzeichnet, daß dem Band Querwellungen solcher Art erteilt werden, daß die in die eine Fläche des Bandes in der Hahe des einen Randes eingeprägten Querwellungen gleich den in die andere Fläche des Bandes am anderen Rand eingeprägten Querwellungen sind, daß dem Band anschließend Längswellungen erteilt werden, und daß das Band derart um die Kabelseele zu einem Rohr geformt wird, daß sich die beiden Randabschnitte überlagern und die die gleichen Querwellungen tragenden Flächen aufeinander zu liegen kommen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längswellungen in der Überlappungszone der beiden Randabschnitte des Bandes fortgelassen sind.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Querwellungen das Band zwischen zwei mit parallelen Achsen gegensinnig angeordneten kegelförmigen Walzen hindurchgeführt wird, die durch Bearbeitung der Scheitel von in ein zylindrisches Teil eingearbeiteten gleichförmigen Rillen über eine veränderliche Tiefe erhalten worden sind.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Querwellungen dadurch erhalten worden sind, daß das Band zwischen zwei Walzen hindurchgeführt wird, die gegensinnig gelagert sind und Rillen veränderlicher Tiefe in ihrer Längsrichtung aufweisen.

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5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen aus mehreren !Teilen "bestehen, von denen wenigstens ein Teil Rillen von in der Längsrichtung der Walze veränderlichem Profil aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Walze drei Teile aufweist, von denen nur der mittlere Teil Rillen veränderlicher Tiefe auf v/eist, während die "beiden äußeren Teile durch Zylinder mit Rillen gleichförmigen Profils gebildet sind.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Walze aus drei Teilen besteht, von denen der mittlere Teil Rillen mit konstantem Profil in der längsrichtung aufweist und die "beiden Endteile Rillen aufweisen, deren Profil sich in der Längsrichtung ändert.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellungen dadurch erhalten werden, daß das Band zwischen zwei Walzen hindurchgeführt wird, von denen jede aus zwei Teilen "besteht, die gleichförmige, aber von einem zum andern Teil verschiedene Rillen aufweisen, daß die beiden Teile einer Walze den Teilen der anderen Walze gleich sind, und daß die beiden Walzen gegensinnig angeordnet sind.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Längswellungen eine zu beiden Seiten der Symmetrieachse des Bandes symmetrisch zunehmende Tiefe aufweisen.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Metallband nacheinander Querwellungen und Längswellungen derart erteilt werden, daß das in die eine Fläche in der

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Fähe eines Bandes eingeprägte Profil gleich dem in die andere Fläche in der Nähe des anderen Randes eingeprägten Profil ist, und daß die "beiden Flächen "bei der Formung des Bandes zu einem Rohr in Berührung gebracht
werden.

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