DE2629699C3

DE2629699C3 - Verstärkter elastomerer Verbundschlauch zur Förderung von Flüssigkeiten und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2629699C3
Application number: DE2629699A
Authority: DE
Inventors: Gene E. Littleton Stefano; David N. Arvada Tally
Original assignee: Gates Rubber Co
Current assignee: Gates Rubber Co
Priority date: 1975-07-07
Filing date: 1976-07-02
Publication date: 1980-09-11
Also published as: US4096888A; JPS529114A; DE2629699A1; MX143195A; GB1506077A; BR7604099A; CA1043279A; BE843802A; IT1062131B; ZA763770B; US4158033A; DE2629699B2

Description

Die Erfindung betrifft einen verstärkten elastomeren Verbundschlauch zur Förderung von Flüssigkeiten, mit einem Innenschlauch und einer äußeren Decke aus unterschiedlichen, nicht unmittelbar aneinander bindungsfähigen Materialien und einer in die Schlauchwand eingebetteten und über den Innenschlauch geschobenen Verstärkung, vorzugsweise einem Textilgewebe und/oder -gewirke, sowie einer zwischen dem Innenschlauch und der Deckschicht angeordneten elastomeren Klebgummischicht, die beidseitig fest mit dem Innenschlauch und der Deckschicht verbunden und im innigen Kontakt mi«, der Verstärkung ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Verbundschlauchs.

Eine häufig sowohl bei Hochdruck- als auch Niederdruckschläuchen, wie Kühlwasserschläuchen, auftretende Störung ist der Angriff der Kühlflüssigkeit auf die eingebettete Verstärkung des Schlauches, nachdem diese durch die innere Schlauchschicht hindurchgetrelen ist. Terpolymerisate des EPDM-Typs (Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisaie) werden in steigendem Maße als Material für den Innenschlauch und auch als Deckschicht in verstärkten Schläuchen verwendet, insbesondere sowohl aus wirtschaftlichen Erwägungen heraus als auch im Hinblick auf die Widerstandsfähigkeit dieser Terpolymerisate gegenüber thermischen und chemischen Einflüssen. Obwohl diese EPDM-Terpolymerisate gegenüber zahlreichen Arten der zur Anwendung kommenden Flüssigkeiten weniger durchlässig als die häufiger verwendeten Schiauchwerkstoffe sind, ist das Problem des Durehdringens des inneren Schlauches und unter Umständen auch des Verbundschlauchs und/oder der Angriff der zur Anwendung kommenden KühlNüssigkeiten auf die eingebettete Tcxtilverslärkung noch immer von Bedeutung und bisher nicht befriedigend gelöst.

Ein weiteres Problem im Zusammenhang mit der Verwendung der EPDM-Terpolymerisate ist ihr Mangel an Klebkrafl und Haftungsvermögen, insbesondere wegen des geringen Gehaltes an Ungesattigihcit und der vergleichsweise niedrigen Vulkanisationsgeschwindigkeit dieser Polymerisate. Es gibt demzufolge nur wenige Elastomere, die mit den EPDM-Ttrpolymeriviten in ausreichendem Maße unter Bildung eines

v> Vcrbundmatcrials mit einer annehmbaren Grenzflächen-Adhäsion verbunden werden können.

Als bemerkenswerter Stand der Technik auf diesem Gebiet sind die US-PS 30 59 682, 34 92 370. 36 51 1 7b. 36 60 224, 36 82 202 und 37 12 360 sowie die DE-AS 12 17 152 zu nennen, wobei die letztgenannte auf eine Verbindungsschicht zwischen Schlauchscelc und Außenwandung im Zusammenhang mit fluorhaltigen Mischpolymerisaten für die Schlauchseele hinweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zwischenschicht für einen Verbundschlauch für den speziellen Fall anzugeben, daß der Innenschlauch aus einem Äthylen-Propylen-Dicn-Terpolymerisat (EPDM-Terpolymerisat) besteht, das mit dem Polymerisat der Schlauchdecke nicht unmittelbar bindungsfähig ist, wobei die Zwischenschicht nicht nur eine gute Verbindung herstellt, sondern auch die Verstärkung liegen den Innenschlauch durchdringendes Lcitungsmittel isoliert.

Die Losung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß bei Ausbildung des Innenschlauchs und der äußeren Deckschicht aus vulkanisierbaren Polymerisaten von wesentlich unterschiedlicher Vulkanisationsgeschwindigkeit, näinlich einem hitzegehärteten elastomeren Innenschlauch aus einem Terpolymerisat aus Äthylen, Propylen und einem Dien-monomeren (EPDM-Terpolymerisat) bestimmter Permeabilität gegenüber den zu fördernden Flüssigkeiten und einer hitzegehärteten elastomeren äußeren Decke aus gegenüber dem Terpolymerisat des Innenschlauchs unterschiedlichem Material, die Klebgummischicht aus einem hitzegehärteten halogenierten, aufgrund seiner gegenüber den verwendeten Flüssigkeiten geringeren Permeabilität eine innere Flüssigkeitssperre darstellenden Butylkautschuk besteht, die die Verstärkung gegenüber einem unmittelbaren Kontakt zum Innenschlauch isoliert, wobei die Verbindung durch Vulkanisation hergestellt ist

Durch diese spezielle Zwischenschicht aus dem Butylkautschuk gelingt es überraschenderweise, zwei Probleme gleichzeitig zu lösen, die bei den Verbundschläuchen auf der Basis der genannten Terpolymerisate auftreten, nämlich einerseits die eingebettete Textilverstärkung vor dem Angriff der zur Anwendung kommenden Flüssigkeiten zu schützen, wobei sie als innere Flüssigkeitssperre innerhalb der Schlauchwandung dient, sowie andererseits den Einsatz von Elastomeren zusammen mit EPDM-Terpolymerisaten zu ermöglichen, wobei EPDM-Terpolymerisate gerade dafür bekannt sind, sich mit diesen Elastomeren nur unter großen Schwierigkeiten zu verbinden. Ein typisches Beispiel für ein solches an sich sehr wünschenswertes, sich für den Einsatz im Zusammenhang mit EPDM-Terpolytnerisatcn aber kaum eignendes Elastomeres ist Neopren. Dies beruht auf den dem Fachmann bekannten unlcrschiedlichen Ungesäuigtheiten der zur Anwendung kommenden Materialien. Während es sich nämlich bei EPDM-Terpolymcrisaten um hochgesätligle Tcrpolymcrisate handelt, ist Neopren ein Werkstoff mit einer sehr hohen Ungesättigtheit. Selbst bei Verwendung von hochwirksamen Beschleunigern führt demzufolge eine Covulkanisation von EPDM-Terpolymcrisaten und Neopren nicht zu dem gewünschten Erfolgt, da Neopren wesentlich schneller reagiert, also vulkanisiert, als das EPDM-Terpolymere, und somit praktisch schon übervulkanisiert ist, bevor das EPDM-Terpolymerisat überhaupt vulkanisiert ist, d. h. die tatsächlich erwünschten Eigenschaften des Neoprens können nicht beibehalten werden, bis der Zeitpunkt erreicht ist. /11 dem auch das EPDM-Terpolymere die erwünschten Eigenschaften besitzt.

Gerade in dieser Hinsicht ist es nun aber erfindungsgemäß möglich, die geschilderten Nachteile auszuschalten, indem unter Verwendung einer Zwischenschicht mit einer mittleren Vulkanisatiunsgeschwindigkeit. nämlich einer Vulkanisationsgeschwindigkeit, die zwischen der des EPDM-Terpolymeren und der des Neoprens liegt, eine ausgezeichnete Verbindung zwischen den drei Schichten herzustellen, von denen die an die Zwischenschicht angrenzenden Schichten an sich nicht unmittelbar aneinande: ! '"!dungsfähig sind, unter gleichzeitigem Schutz der eingebetteten Textilverstärkung vor den im Schlauch zur Anwendung kommenden Flüssigkeiten.

Zweckmäßig besteht der Innenschlauch aus einem EPDM-Terpolymerisat geringer I Ingesättigtheit. während die elastomere Klebgummischicht ein hitzegehärteter chlorierter Butylkautschuk ist. Vorteilhaft ist der Verbundschlauch schraubenförmig gewellt ausgebildet und enthält eine schraubenförmig verlaufende Verstärkung in den Wellungen des Schlauchkörpers eingebettet, die bevorzugt im wesentlichen in den Spitzen der Wellungen des Innenschlauchs angeordnet ist.

Um einen derartigen Verbundschlauch herzustellen, geht man erfindungsgemäß so vor, daß man um einen zylindrischen Schlauch aus einem in Gegenwart von schnell wirkenden Beschleunigern und Vulkanisationsmitteln vulkanisierbaren Elastomeren eines EPDM-Terpolymerisats a) eine Textülage c), die auf einer Seite mit einer Klebgummischicht eines vulkanisierbaren, halogenierten Butylkautschukelastomeren versehen ist, derart unter Ausbildung eines Vorproduktes herumlegt, daß die Klebgummischicht zwischen Schlauch und Textilschicht angeordnet ist, und auf das erhaltene Vorprodukt eine Deckschicht aus einem vulkanisierbaren, elastomeren Material b), das sich von dem Terpolymerisat a) unterscheidet und mit diesem nicht unmittelbar bindungsfähig ist, aufbringt und den derart geformten Gegenstand in seiner Gesamtheit vulkanisiert.

Der verstärkte elastomere Verbundschlauch gemäß der Erfindung umfaßt verschiedene Arten verstärkter Schläuche mit im allgemeinen flexiblem Charakter, beispielsweise Kühlwasserschläuche, die nachstehend ausführlicher beschrieben werden, Heizschläuche und Druckschläuche. Die Erfindung -wird nachstehend im Zusammenhang mit den Zeichnungen, die beispielsweise Ausführungsformen darstellen, näher erläutert, .vobei

Fig. 1 ein Teilstück einer Form, in der sich ein nichtvulkanisiertes Schlauchstück zur Herstellung eines flexiblen Kühlwasserschlauchcs befindet, zeigt,

F i g. 2 einen Teilschnitt durch einen Schlauch, der in der in Fig. I dargestellten Form hergestellt wurde, zeigt,

Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt durch die Schlauchwand längs des Abschnittes 3-3 von F i g. 2 wiedergibt und

F i g. 4 einen Längsschnitt durch die Wand eines herkömmlichen Schlauches gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung darstellt.

Eine beispielsweise Ausführungsform eines Kühlwasserschlauchs gemäß der Erfindung ist in F i g. 2 und 3 dargestellt. Dieser Schlauch 10 weist einen schraubenförmig gewellten bzw. geriffelten Inncnschlauch 12 aus einem EPDM-Terpolymerisat auf, der außen gewellt bzw. geriffelt ausgebildete Täler 14 und Vorsprünge 16 aufweist. Die Spitzen der Vorsprünge 16 stellen im wesentlichen wendelförmigc Verstärkungswindungen 18 dar, beispielsweise aus einer wendelförmig gewickelten, mit gewünschter Höhe und Durchmesser vorgeformten Schraubenfeder.

Die Außenfläche des Schlauches, die ebenfalls gewickelt bzw. geriffelt ausgebildet ist, besteht aus einer vulkanisierten Deckschicht 20. Die Deckschicht 20 besteht aus einer in einer elastomeren Matrix eingebetteten Verstärkung 22, umgeben von einer äußeren Kautschukhaut 24 aus einem Polymerisat, das sich von dem EPDM-Terpolymerisat unterscheidet und damit nicht unmittelbar bindur.gsfähig ist, zusammen mit einer Zwischenschicht 26 zwischen der Textilverstärkung 22 und dem inneren Schlauchteil 12. Diese Klebgummischicht 26 ist unmittelbar mit dem Inneren Schlauch 12 längs der beiderseitigen Zwischenschicht 28 gebunden. Die Klebgummischicht 26 ist andererseits unmittelbar über die Hohlräume in der Faserverstärkung an die äußere elastomere Deckschicht gebunden.

Die Klebgummischicht 26 ist zwischen dem inneren Schlauchteil 12 einerseits und der äußeren Decke 24 bzw. der Faserverstärkung 22 angeordnet und bildet eine Flüssigkeitssperre, die jeder Penetration einer der innerhalb des Schlauchinneren 30 verwendeten und durch den Schlauchteil 12 hindurchgetretenen Flüssigkeiten widersicht. In den Ausführungsformen der F i g. 2 und 3 steht die Klebgummischicht auch unmittelbar mit der Faserverstärkung in Berührung. In der in F i g. 4 dargestellten Variante ist die Faserverstärkung 22' in die elastomere Deckschicht 24' eingebettet und im Abstand sowohl zu der inneren Schlauchschicht 12' als auch der Klebgummischicht 26' angeordnet.

Ein allgemein anwendbares Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Verbundschlauches neben bestimmten nachstehend erläuterten Bedingungen für die Zusammensetzung und das Vulkanisieren wird in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben, in der ein vorgebildetes, nichtvulkanisiertes Schlauchgefüge in einer aus der oberen Hälfte 32 und der unteren Hälfte 33 bestehenden Form unmittelbar vor der Vulkanisation dargestellt ist. Der im allgemeinen zylindrisch ausgebildete Schlauch 12 kann in üblicher Weise, beispielsweise durch kontinuierliches Strangpressen, hergestellt werden unter Abtrennen beliebiger Stranglängen. Dieser Schlauch kann dann auf den Kern 34 aufgebracht werden, der in bezug auf den Innendurchmesser des Schlauches 12 einen geringeren Außendurchmesser aufweist. Auf den Schlauch wird eine Feder und ein äußerer vulkanisierter textiler Vorformling aufgebracht. Die Feder 18 kann im allgemeinen nach bekannten Herstellungsverfahren für Wickelfedern hergestellt werden, wobei während der Federherstellung die ungefähren Abmessungen bezüglich Ganghöhe und Durchmesser eingehalten werden. Die vulkanisierte Textildeckschicht 20 kann unter Verwendung eines beispielsweise rechtwinklig oder schräg gewebten Stoffes 22 eines beliebigen textlien Fasermaterials mit anschließendem Kalandern der einen Seite des Gewebes 22 mit der Zwischenschicht oder Klebgummischicht 26 durch Friktionswalzen und anschließendem Kalandern der äußeren Deckschicht 24 auf die gegenüberliegende Oberfläche des Gewebes 22 durch Friktions- und Skimmwalzen oder allein durch Schlichten hergestellt werden. Das vulkanisierte Gewebe 20 kann dann entsprechend den gewünschten Dimensionen zugeschnitten und anschließend auf die vorgeformte Schraubenfeder in einer solchen Weise aufgebracht werden, daß die erwünschte Ganghöhe und der gewünschte Durchmesser in Übereinstimmung mit den Formvertiefungen, die den inneren Riffelungen entsprechen, aufrechterhalten werden.

Die vorgeformte, aus Gewebe und Feder bestehende Einheit kann dann über den Innenschlauch 12 gebracht werden, wobei die Windungen der Feder mit den Riffelungen in den Formhälften 32,33 übereinstimmen, worauf die nicht dargestellten Endverschlüsse betätigt und die Form geschlossen wird. Zu diesem Zeitpunkt wird dann die Vulkanisation eingeleitet durch Einführen von Dampf durch den Einlaß 11 in den hohlen Kern 34 und dann durch die öffnungen oder Durchlässe 36, wobei der Kern auf eine solche Temperatur und einen solchen Druck gebracht wird, daß das Blasformen des Schlauches in Richtung der äußeren Formvertiefung stattfindet Gleichzeitig wird die Temperatur der Formplatte mittels Wärmeleitung über nicht dargestellte Preßplatten erhöht so daß gleichmäßige Wärme und Druck sowohl von innen als auch von außen auf den Schlauch einwirken. Bei der praktischen Durchführung wurde ermittelt, daß ein innerer Dampfdruck von 11,72 bar ausreichend und eine äußere Plattentemperatur von 177°C angemessen ist. Wärme und Druck bewirken, daß die elastomeren Schichten 12, 26 und 24 fließfähig werden und durch Vulkanisation fest miteinander verbunden werden unter Ausbildung des Verbundschlauches.
Der Innenschlauch 12 besteht aus einem hitzegehär-

teten elastomeren Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymeren. Diese EPDM-Terpolymerisate sind Elastomere, die durch Mischpolymerisation von Monomergemischen aus Äthylen, einem höheren Monoolefin mit 3 bis 10 C-Atomen und einem Multiolefin, vorzugsweise einem nichtkonjugierten Dien, hergestellt worden sind. Handelsübliche EPDM-Clastotnere werden hergestellt aus Monomergemischen. die Äthylen, Propylen und entweder cyclische oder acyclische nichtkonjugierte Diene enthalten, beispielsweise Äthylidennorbornen und Dicy-

clopentadien. Die Molverhältnisse von Äthylen zu Propylen können zwischen etwa 45 :55 und 75 :25 variieren.

Die Zusammensetzung der aus den EPDM-Terpolymerisaten bestehenden Schläuche oder ringförmigen

Teile erfordern spezielle Überlegungen, um im Endeffekt die Bindung aller Schichten des Laminats zu erreichen. Während die üblichen Härter, Füllstoffe, Weichmacher und Alterungsschutzmittel neben anderen Bestandteilen in der Charge zur Anwendung kommen können, ist eine spezielle Kombination von Beschleunigern erforderlich, um eine besonders gleichmäßige Vulkanisation des Verbundschlauches zu erzielen. Im wesentlichen ist es notwendig, die Vulkanisation der normalerweise langsam vulkanisierenden Terpolymerisatschichten von der Art der EPDM-Terpolymerisate erheblich zu beschleunigen, da im anderen Falle die Zwischenschicht aus dem halogenierten Butylpolymeren zu schnell gegenüber der EPDM-Schichi vulkanisieren würde und die Zwischenschicht zwischer diesen Schichten keine für eine gute Bindung ausreichende Vernetzung erreichen würde. Es wurde gefunden, daß die folgenden kombinierten Vulkanisationssysteme von besonders schnell wirkenden Beschleunigerr und Härtern, jeweils bezogen auf 100 Teile EPDM-Kohlenwasserstoff, einen Vulkanisationsgradienten innerhalb des gesamten Verbundschlauches bewirken, dei ausreichende Gleichmäßigkeit zeigt, um eine ausgezeichnete wechselseitige Adhäsion der verschiedener Schichten auszulösen. Es handelt sich hierbei um 2,25 bi;

so 3,75 Teile Tetramethylthiuramidsulfid, 1,25 bis 3,25 Teil« Zinkdibutylthiocarbamat, 1 bis 2 Teile Tetramethylthiu rammonosulfid, 1,5 bis 2.5 Teile 4.4'-Dithiomorpholir und 0,4 bis 0,8 Teile Schwefel. Darüber hinaus ist es auct von Vorteil, an sich bekannte Aktivatoren, wii beispielsweise Zinkoxid und Stearinsäure zusammen mi diesen Komponenten zu verwenden.

Die äußere Deckschicht besteht ebenfalls aus einen hitzegehärteten elastomeren Material, unterscheide sich jedoch von dem Terpolymerisat auf der Basis de Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate insbesonden dadurch, daß es mit diesen nicht unmittelbar bindungsfä hig ist. Während die EPDM-Schicht beispielsweisi einen Gehalt an Ungesättigtheit von nur etwa 2 bis 8°/ hat, ist die äußere Deckschicht im allgemeine!

wesentlich höher ungesättigt, und zwar liegt dii Ungesättigtheit bei etwa 25%. Repräsentative Beispiel· für geeignete Deckschichtmaterialien des Verbund Schlauches gemäß der Erfindung sind Naturkautschuk

Butadien-Styrolkautschuk (SBR), Isoprenkautschuk, Nitrilkautschuk (NBR). Neopren (Chloropren) und chlorsulfoniertes Polyäthylen. Zu dieser Gruppe geeigneter Materialien zählen Butylkautschuk und EPDM-Terpolymere selbst selbstverständlich nicht, da diese Werkstoffe eine gute Bindung mit EPDM-Terpolymeren eingehen.

Die Zwischenschicht gemäß der Erfindung besteht aus einem halogenierten Butylkautschuk, vorzugsweise einem entweder bromierten oder chlorierten Butylkautschuk. Sie besitzt gegenüber der zur Anwendung kommenden Flüssigkeit eine Durchlässigkeit, die wesentlich geringer ist als die der EPDM-Terpolymerisatschicht und auch der der Deckschicht. Im allgemeinen muß die Dicke dieser Schicht nur groß genug sein, um eine Flüssigkeitssperre zwischen der Textilverstärkung und der EPDM-Terpolymerisatschicht zu bewirken. Beispielsweise hat sich bei dem Kühlwasserschlauch, der in Verbindung mit den Fig. 2 und 3 erläutert worden ist, eine durch Kalandern aufgebrachte Reibschicht von etwa 20 μΐη Dicke auf der EPDM-Seite derTextilschicht als ausreichend erwiesen.

Ein erheblicher Vorteil bei Verwendung dieses Typs Zwischenschicht besteht darin, daß seine Vulkanisationszeit normalerweise zwischen der des Innenschlauches und der der Deckschicht, mit denen er in Berührung ist, liegt. Auf diese Weise wird eine ausgeglichene Vulkanisationsgeschwindigkeit über den gesamten Verbundwerkstoff erzielt, auch wenn die Vulkanisationszeit der EPDM-Schicht selbst unter Verwendung der speziellen Beschleunigerkombinationen erheblich länger ist als die Vulkanisationszeit für die außenliegende Deckschicht. So wird bei völliger Vulkanisation oder geringer Übervulkanisation der äußeren Schicht und leichter Untervulkanisation der EPDM Schicht doch eine feste Bindung entlang der Zwischenschicht zwischen der halogenierten Butylkautschukschicht und den angrenzenden Schichten erzielt. Eine beispielsweise Zusammensetzung für eine Zwischenschicht wird nachstehend angegeben.

Komponenten

Gew.-Teile

Chlorierter Butylkautschuk mit einer
Ungesättigtheit von 2% und einer
Mooney-Viskosität von 50—60, der
einen Farbstabilisator enthält

1. Rußsorte

2. Rußsorte
Hartton
Stearinsäure

Polyäthylen mit einem Schmelzpunkt

unter 90⁰C

Harz aus aliphatischen

Kohlenwasserstoffen

Unmodifiziertes

Phenol-Formaldehyd-Harz

Grundöl

Zinkoxid

Benzthiazyldisulfid

Diphenylguanidin

Schwefel (80% unlöslich)

100

16,20

29.60

46,30

1,50

3,00
8,00

3,25
4,60
5,00
1,40
0,35
3,36

45

50

55

60 Der verstärkende, innerhalb des Schlauches eingebettete Teil ist vorzugsweise eine Texlilschichl (im obigen Beispiel das Gewebe 22), die Hohlräume aufweist, durch die bis zu einem gewissen Grade ein Hindurchtreten der benachbarten elastomeren Schichten und damit ein inniger Kontakt dieser Schichten miteinander ermöglicht wird. Diese Verstärkung ist im allgemeinen in die Schlauchwand eingebettet, um den nötigen Berstwiderstand zu gewährleisten, und es ist demzufolge wichtig, dieses Gewebe oder andere Verstärkungen vor einer eventuell schädlichen Beeinflussung durch zur Einwirkung kommende Kühlflüssigkeiten zu schützen. Die Zwischenschicht aus dem halogenierten Butylkautschuk erzielt diese Wirkung einer Flüssigkeitssperre und ist im allgemeinen direkt mit der Textilverstärkung verbunden, so daß die Verstärkung gegenüber einem unmittelbaren Kontakt mit dem inneren Schlauch und damit der Kühlflüssigkeit isoliert ist. Die Textilverstärkung in Faserform kann in verschiedener Form zur Anwendung kommen, beispielsweise als Gewebe, Gewirke, Geflecht oder Wendel, hergestellt beispielsweise aus Filamenten, Cordfäden, verzwirnten Strängen oder Stapelfasern aus Polymermaterial. Die Verstärkung kann um einen Schlauch kontinuierlich unter Verwendung einer Flecht- oder Wirkmaschine herumgewoben oder auch herumgewickelt sein und ist im letztgenannten Fall vulkanisiert mit der auf eine oder beide Oberflächen der Verstärkung aufgebrachten Klebgummizwischenschicht.

Im allgemeinen kann eine Vielzahl von Verstärkungslagen zur Anwendung kommen, doch sollten in dem Falle, daß eine Vielzahl dieser Lagen verwendet wird, die Lagen nicht in direktem Kontakt zueinander stehen, vielmehr sollten diese durch eine isolierende Schicht aus elastomerem Material voneinander getrennt sein, die in diesem Falle entweder eine zusätzliche Schicht aus halogeniertem Butylkautschuk oder aus dem die Deckschicht bildenden Material oder aus dem die Deckschicht und die Schicht aus halogeniertem Butylkautschuk miteinander verbindenden Material bestehen.

Nach Fig. 3 steht die Schicht aus halogeniertem Butylkautschuk in unmittelbarem Kontakt zur textlien Verstärkungsschicht, doch kann auch eine Zwischenschicht aus einfacher Schlichte ohne unmittelbaren Kontakt zur Verstärkung vorliegen (F i g. 4), sofern eine solche Zwischenschicht zwischen der Schicht aus dem EPDM-Terpolymerisat und der textlien Verstärkungsschicht vorhanden ist.

In den dargestellten Ausführungsformen gemäß Fig. 2 und 3 wurde EPDM-Terpolymerisat als Innenschlauch mit einer ausreichenden Widerstandsfähigkeit gegenüber Ozon, '.hermischen Einflüssen und allgemein chemischer Beständigkeit verwendet, während Neopren als Deckschicht Verwendung fand, insbesondere im Hinblick auf den Vorteil der leichteren Entformung von der Oberfläche 32 (Butylkautschuk haftete dagegen an der Form). Diese Werkstoffe können auch in entgegengesetzter Weise zur Anwendung kommen. In diesem Falle würde wie zuvor die Schicht aus haiogeniertem Butylkautschuk als Zwischenschicht zwischen dem Innenschlauch und der Verstärkung zur Anwendung kommen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verstärkter elastomerer Verbundschlauch zur Förderung von Flüssigkeiten, mit einem Innenschlauch und einer äußeren Decke aus unterschiedlichen, nicht unmittelbar aneinander bindungsfähigen Materialien und einer in die Schlauch wand eingebetteten und über den Innenschlauch geschobenen Verstärkung, vorzugsweise einem Textilgewebe und/oder -gewirke, sowie einer zwischen dem Innenschlauch und der Deckschicht angeordneten elastomeren Klebgummischicht, die beidseitig fest mit dem Innenschlauch und der Deckschicht verbunden und im innigen Kontakt mit der Verstärkung ist, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausbildung des Innenschlauchs und der äußeren Deckschicht aus vulkanisierbaren Polymerisaten von wesentlich unterschiedlicher Vulkanisalionsgeschwindigkeit, nämlich einem hitzegehärteten elastomeren Innenschlauch aus einem Terpolymerisat aus Äthylen, Propylen und einem Dienmonomeren (EPDM-Terpolymerisat) bestimmter Permeabilität gegenüber den zu fördernden Flüssigkeiten, und einer hitzegehärteten elastomeren äußeren Decke aus gegenüber dem Terpolymerisat des Innenschlauchs unterschiedlichem Material, die Klebgummischicht aus einem hit/.egehärteten halogenicrten, aufgrund seiner gegenüber den verwendeten Flüssigkeiten geringeren Permeabilität eine innere Flüssigkeitssperre darstellenden Butylkautschuk besteht, die die Verstärkung gegenüber einem unmittelbaren Kontakt zum Innenschlauch isoliert, wobei die Verbindung durch Vulkanisation hergestellt ist.

2. Verbundschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Inncnschlauch aus einem EPDM-Terpolymcrisat geringer Ungcsältigtheit besteht.

3. Verbundschlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Klcbgummischicht ein hitzegehärteter chlorierter Butylkautschuk ist.

4. Verbundschlauch nach Anspruch I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er schraubenförmig gewellt ausgebildet ist und eine schraubenförmig verlaufende Verstärkung in den Wellungen des Schlauchkörpers eingebettet enthält.

5. Verbundschlauch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schraubenförmige Verstärkung im wesentlichen in den Spitzen der Wellungen des Innenschlauchs angeordnet ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines Vcrbundschlauchs nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man um einen zylindrischen Schlauch aus einem in Gegenwart von schnell wirkenden Beschleunigern und Vulkanisationsmitteln vulkanisierbaren Elastomeren eines EPDM-Terpolymcrisats a) eine Textillage c), die auf einer Seite mit einer Klebgummischicht eines vulkanisierbaren, halogenierten Butylkautschukelastomeren versehen ist, derart unter Ausbildung eines Vorproduktes hcrumlegt, daß die Klebgummischicht zwischen Schlauch und Textilschicht angeordnet ist, und auf das erhaltene Vorprodukt eine Deckschicht aus einem vulkanisierbaren, elastomeren Material b), das sich von dem Terpolymerisat a) unterscheidet und mit diesem nicht unmittelbar bindungsfähig ist, aufbringt und den derart geformten Gegenstand in seiner Gesamtheit vulkanisiert