DE2613353C3

DE2613353C3 - Verfahren zur Herstellung von hochfestem Formkoks

Info

Publication number: DE2613353C3
Application number: DE19762613353
Authority: DE
Inventors: Mitsutoshi Miura; Takashi Tokio Miyazu; Takashi Mori; Sanseki Yokohama Kanagawa Moriguchi; Masahiro Muroya; Mamoru Nanagiuchi; Yasuo Okuyama; Gyoichi Tokio Suzuki; Kanagawa Yokohama
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1975-04-01
Filing date: 1976-03-29
Publication date: 1978-09-07
Also published as: AU1174376A; DE2613353B2; DE2613353A1; JPS51114402A; CA1063060A; FR2306251B1; JPS5332803B2; FR2306251A1

Description

a) AP-Index:inindestens 75;

b) maximaler mittlerer Reflexionsgrad: mindestens 1,20% und

c) [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert beim Verkoken bei einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min(350° bis 600⁰C): -2% bis +5%.

2. Formkohle zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Briketts jeweils an der Ober- und Unterseite eine Rille bzw. Eindrückung aufweisen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochfestem, leicht agglomeriertem Formkoks in einer Horizontalkammer-Koksofenbatterie, wobei eine Mischung von Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen mit einem Bindemittel vermischt wird, diese Mischung zu Formkohle geformt und diese in der Koksofenbatterie zur Gewinnung von Formkoks verkokt wird.

Zur Verbesserung der Güte und der Produktionsleistung von Koks bei der Koksherstellung für einen Hochofen mittels einer herkömmlichen, d. h. Horizontalkammer-Koksofenbatterie ist ein Verfahren bekannt, bei dem in die Koksofenbatterie Briketts eingegeben werden, die durch Formung eines Rohmaterialgemisches aus Kohlenfeinteilchen mittels einer Druckformmaschine (im folgenden als »Formkohle« bezeichnet) hergestellt wurden, und die Formkohle zur Koksherstellung verkokt wird.

Bei diesem Verfahren wird ein Koks für Hochöfen dadurch hergestellt, daß entweder Formkohle und Kohlenfeinteilchen nach dem Vermischen in eine Horizontalkammer-Koksofenbatterie eingegeben und diese Rohmaterialien in einander abwechselnden waagerechten Schichten in die Koksofenbatterie eingebracht werden oder aber nur Formkohle allein in diese Koksofenbatterie eingegeben wird, worauf das eingegebene Ausgangsmaterial verkokt wird.

Bei diesem Verfahren sollen beim Eingeben von Formkohle und Kohlenfeinteilchen in eine Koksofenbatterie der angegebenen Art die Formkohlenstücke während der Verkokung vollständig mit den sie umgebenden Kohlenfeinteilchen agglomeriert bzw. zusammengebacken werden. Zu diesem Zweck ist es nötig, Kohlenrohmaterialien zu verwenden, die beim Verkoken eine ziemlich hohe Fluidität bzw. Fließfähigkeit besitzen, was nicht nur bestimmte Einschränkungen bezüglich des Auswahlbereichs und des Vermischens der verwendeten Rohkohlen aufwirft, sondern auch umständliche Chargierverfahren für die Eingabe in die genannte Koksofenbatterie bedingt
Wenn ausschließlich Formkohle in eine solche Koksofenbatterie eingegeben wird, steht ein weiter Auswahl- und Mischungsbereich für die verwendete Rohkohle zur Verfügung, während das Eingeben in die genannte Koksofenbatterie ebenfalls einfach ist. In diesem Fall ist jedoch der Betrieb einer solchen Koksofenbatterie problematisch. Genauer gesagt: Zur Erleichterung des Austrags der bereits verkokten Formkohle (im folgenden als »Formkoks« bezeichnet) ist es erforderlich, daß die Formkoksstücke miteinander agglomeriert bzw. zusammengebacken sind. Andererseits bleibt ein agglomerierter Formkoks auch nach dem Austrag zu fest im agglomerierten Zustand, ohne sich in Einzelstücke aufzutrennen. Es ist daher wünschenswert, daß ein Formkoks, der durch Eingeben von Formkohle allein in eine Koksofenbatterie der genannten Art gebildet wurde und beim Austrag in einem agglomerierten Zustand vorliegt, nur leicht agglomeriert ist, so daß er nach dem Austrag leicht zu Stücken zerkleinert werden kann. Bei einer Horizontalschacht-Koksofenbatterie variieri jedoch die Erhitzungsgeschwindigkeit (hearing rate) zwischen den nahe den Ofenwänden befindlichen Bereichen und dem Mittelbereich. Wenn daher das Mischungsverhältnis der Rohkohlen auf der Grundlage des Mittelbereichs bestimmt wird, backen sich die gebildeten Formkoksstücke im Bereich nahe der Ofenwände zu stark zusammen, und sie bleiben auch nach dem Austrag in diesem agglomerierten Zustand, so daß ihre Auftrennung zu Stücken nicht möglich ist. Wenn zur Vermeidung dieses Nachteils ein Mischungsverhältnis der Rohkohlen angewandt wird, bei dem kein Agglomerieren des Formkokses auftritt, führt dies zu einer geringeren Festigkeit des Formkokses. Wird dagegen das Mischungsverhältnis der Rohkohlen unter Berücksichtigung der Bereiche nahe der Ofenwände bestimmt, so sind die im Mittelbereich gebildeten Formkoksstücke nicht agglomeriert bzw. zusammengebacken, wodurch der Austrag des hergestellten Kokses erschwert wird.

Für die Herstellung eines agglomerierten bzw. zusammengebackenen Kokses der genannten Art ist bereits ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem nur Formkohle, die durch Vermischen von Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen zur Erzielung eines Verkokungsindex von 80 bis 88 hergestellt wurde, in eine Koksofenbatterie der genannten Art eingebracht und

so darin verkokt wird. Bei diesem Verfahren ist es allerdings nicht immer möglich, einen zufriedenstellenden, leicht agglomerierten Formkoks zu erzielen. Der genannte Verkokungsindex wird nach der Formel

A + B
10

100

bestimmt wird, worin

bo A = die Menge (g) an Koks mit Übergröße, die erhalten wird, wenn durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,5 mm (35 mesh) ein Koks gesiebt wird, der durch Verkohlung oder Verkokung eines Gemisches aus Kohlenfeinteil-

_hr_y chen mit einer Größe von höchstens 0,23 mm

(65 mesh) in einer Menge von 1 g und einem Koksgrus mit einer Größe von 0,317 bis 0,23 mm (48 bis 65 mesh) in einer Menge von 9 g in einem

Tiegel bei einer Temperatur von 950° C ±20° C während einer Zeitspanne von 7 min hergestellt wurde; und

B = die Menge (g) an Obergröße besitzendem Koks bedeutet, die dann erhalten wird, wenn die beim Sieben durch das Sieb mit einer Maschenweite von 0,5 nun (35 mesh) erhaltene Koksfraktion mit Untergröße weiter durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0317 mm (48 mesh) gesiebt wird.

Die DT-PS 4 95 624 befaßt sich mit einem Verfahren zum Verschwelen von Staub oder Feinkohle nicht backener Steinkohlen, das sich dadurch auszeichnet, daß der Staub oder die Feinkohle ohne Bindemittel bei ungefähr 350⁰C oder dadurch, daß man den Kohlestaub durch Erhitzen plastisch macht, ohne daß dabei Schwelgase entstehen, brikettiert und dann der Schwelanlage zuführt. Erkennbar liegt die Bedeutung dieses Verfahrens im wesentlichen in der besonderen Brikettierung. Es ist demzufolge nicht geeignet, die vorstehend aufgezeigten Probleme zu beheben.

Die US-PS 1443 618 behandelt ein Verfahren zur Koksherstellung in brikettierter Form, wonach zunächst das Kohlenausgangsmaterial mit einem bestimmten %-Gehalt an einem Harzbindemittel versetzt, die erhaltene Mischung zu einem Brikett geformt und dann perforiert, durchbohrt oder dergleichen wird, um die Oberfläche der Briketts zu vergrößern. Anschließend erfolgt die Verkokung und partielle Entgasung des Briketts. Die besondere Perforierung bzw. Durchbohrung des nach diesem Verfahren verkokten Briketts soll das Entweichen gasförmiger Produkte erleichtern. Auch mit diesem Verfahren ist es nicht möglich, einen Formkoks eines verbesserten Agglomerations-Prozentsatzes herzustellen.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der vorgenannten Art so auszubilden, daß die Gewinnung eines Formkokses eines verbesserten Agglomerations-Prozentsatzes, insbesondere zwischen 40 und 90%, möglich wird.

Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß die Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen auf eine Korngröße von nicht über 1,5 mm abgesiebt werden und aus den derartig klassierten Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen eine Mischung hergestellt wird, die folgende Eigenschaften aufweist:

a) AP-Index: mindestens 75;

b) maximaler mittlerer Reflexionsgrad: mindestens 1,20% und

c) [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert beim Verkoken bei einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min(350bis600°C): -2% bis +5%.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich jedoch nicht nur dadurch aus, daß es die Gewinnung eines Formkokses eines optimalen Agglomerations-Prozentsatzes ermöglicht, vielmehr erweist es sich auch dadurch als vorteilhaft, daß beispielsweise Rohkohle geringer Güte verarbeitet werden kann und trotzdem ein hochfester, optimal agglomerierter Koks herstellbar ist, der insbesondere bei Hochöfenprozessen zur Anwendung kommen kann.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Größe der Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen für die Formkohle und dem Grad der Agglomeration bzw. des Zusammenbackens eines Formkokses,

Fig.2 eine graphische Darstellung, die anhand der Koksfestigkeit die Beziehung zwischen dem maximalen Reflexionsgrad und dem AP-Index der vermischten Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen angibt,

Fig.3 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert einer Formkohle beim Verkoken und dem Prozentsatz der Agglomeration eines Formkokses,

Fig.4a und 4b Schnittansichten von bisher für die Herstellung von Formkohie verwendeten Formen und

Fig.4c und 4d Schnittansichten vorteilhafterer, erfindungsgemäß verwendeter Formen.
Erfindungsgemäß wurden ausgedehnte Untersuchungen bezüglich eines Verfahrens zur Herstellung von Formkoks unter Verwendung einer herkömmlichen, nämlich einer Horizontalschacht-Koksofenbatterie durchgeführt. Als Ergebnis dieser Untersuchungen hat es sich gezeigt, daß ein hochfester, leicht agglomerierter Formkoks zur Verwendung bei Hochöfen dadurch erhalten werden kann, daß die Roh- oder Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen auf eine Korngröße von nicht über 1,5 mm gesiebt werden, daß die derart klassierten Feinteilchen derart miteinander vermischt werden, daß sie folgenden Bedingungen genügen:

a) AP-Index: mindestens 75;

b) maximaler mittlerer Reflexionsgrad: mindestens 1,20%;

c) [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert beim Verkoken bei einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min(350° bis 600° C): -2% bis +5%;

daß dieses Kohlenfeinteilchengemisch mit einem Bindemittel vermischt und zu Formkohle verformt wird und daß die so erhaltene Formkohle sodann in die genannte Koksofenbatterie eingegeben und verkokt wird.
Erfindungsgemäß ist die Teilchengröße der gemischten Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen für die Formkohle unter Berücksichtigung der Beziehung zwischen dieser Teilchengröße und dem Grad der Agglomeration des Formkokses gemäß Fig. 1 auf 1,5mm und darunter begrenzt. Der Agglomerationsgrad ist hierbei als Index definiert, welcher den Grad der gegenseitigen Agglomeration bzw. Zusammenbackung zwischen den Formkoksstücken darstellt, was durch den Wert 3 für den Fall, daß beim Verkoken ausschließlich einer Formkohle zu einem Formkoks die Formkoksstücke fest zusammengeballt sind und eine auf die einzelnen Formkoksstücke ausgeübte Kraft zum Auftrennen dieser Stücke nicht zu einem Aufbrechen der Agglomerationsgrenzflächen, sonderen zu einem Ausbrechen einzelner Formkoksstücke führt, und durch den Wert 0 für den Fall ausgedrückt ist, daß die zusammengeballten bzw. agglomerierten Formkoksstücke bei Ausübung einer vergleichsweise kleinen Kraft an den Agglomerationsgrenzflächen getrennt werden. Die Ziffern 1,0, 1,5 und 3,0 auf der Abszisse von F i g. 1 bedeuten, daß die

bo Teilchengröße der Kohlenfeinteilchen im Gemisch jeweils einen Wert von 1,0 mm, 1,5 mm bzw. 3,0 mm nicht übersteigt.

Wie erwähnt, ist weder eine zu feste Agglomeration noch eine fehlende Agglomeration der Stücke für einen

_h, Formkoks wünschenswert. Der Agglomerationsgrad sollte vorzugsweise unter 1 und noch vorteilhafter bei 0 liegen. Für die Erfindungszwecke wird eine Agglomeration dieser Größe als leichte Agglomeration bezeichnet.

Wie anhand des noch näher zu erläuternden AP-Index aus F i g. 1 ersichtlich ist, führt eine Teilchengröße der Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen von höchstens 1,5 mm zu einem Agglomerationsgrad des Formkokses von unter 1 und in den meisten Fällen sogar von 0, so daß die angestrebte leichte Agglomeration des Formkokses erzielt wird.

Erfindungsgemäß sind außerdem der AP-Index auf mindestens 75 und der maximale mittlere Reflexionsgrad auf mindestens 1,20% begrenzt. Dies geschieht im Hinblick auf die Beziehung zwischen dem maximalen mittleren Reflexionsgrad und dem AP-Index der Feinteilchen in bezug auf die Festigkeit Diodes Formkokses (vgl. F i g. 2).

Der AP-Index, d. h. eine Abkürzung des »Agglomeration Property« bzw. »Agglomerationseigenschaft-Index«, der verwendeten Rohmaterialgemisch-Kohlenfeinteilchen wird als Prozentsatz definiert, der wie folgt bestimmt wird: Quetschen einer Kohlenprobe in einer Menge von 35 g auf eine Größe von höchstens 1 mm; Herstellung einer Formkohle durch Zugabe von 10 Gew.-% eines Bindemittels und Verformung des Gemisches in einer Druckformmaschine unter einem Druck vom 300 kg/cm²; Eingeben der Formkohle in einen Versuchs-Koksofen bei einer Ofentemperatur von 500⁰C und Verkoken der Formkohle auf eine Endtemperatur von 900° C zur Herstellung eines Formkokses in Brikettform; Einbringen des so gebildeten Formkokses in eine kleine Trommel (Durchmesser 200 mm, Länge 70 mm; Drehzahl 50 U/min); Sieben des Formkokses nach 1000 Umdrehungen der Trommel durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 3 mm und Berechnen des Gewichtsverhältnisses von Koks mit Oberkorn zum Ausgangsgewicht. (Dieser AP-Index wurde im Zusammenhang mit der Erfindung entwickelt) Der mittlere maximale Reflexionsgrad wird wie folgt bestimmt: Eine Kohlenprobe wird auf eine Teilchengröße von höchstens 0,84 mm (20 mesh) gequetscht; die gequetschte Kohle wird mit einem Acrylharz verfestigt und poliert; und der Reflexionsgrad von Licht des Vitrinits in Ol wird nach, der (USA-Industrienorm) ASTM-2797-69T und 2798-69T bestimmt

im allgemeinen soiite ein Koks für Hochöfen eine

Koksfestigkeit DI J§ von mindestens 92,0 besitzen. Wie aus F i g. 2 hervorgeht, wird ein Formkoks mit einer solchen Festigkeit von mindestens 92,0 nur dann erzielt, wenn eine Formkohle verwendet wird, die aus Rohmaterialgemisch-Kohlenfeinteilchen mit einem AP-Index von mindestens 75 und einem maximalen mittleren Reflexionsgrad von mindestens 1,20% hergestellt wurde. Die Meßergebnisse gemäß F i g. 2 beziehen sich auf einen Fall, in welchem ein Formkoks durch Verkohlen oder Verkoken von Formkohle unter folgenden Bedingungen hergestellt wurde:

Teilchengröße der Rohmaterial-Kohlenfeinteilchen im Gemisch
Bindemittelmenge

Erhitzungsgeschwindigkeit

höchstens 1,5 mm 10Gew.-%
(C/H: 0,72) und
5,5^oC/min
(400° bis 600° C) -2% bis +5% beschränkt, und zwar im Hinblick auf die Beziehung zwischen diesem Wert einer Formkohle beim Verkoken und dem Prozentsatz der Agglomeration eines Formkokses gemäß F i g. 3. Der benutzte ι Ausdruck »Prozentsatz der Agglomeration« ist vorliegend als der Wert definiert, welcher den Zustand der Agglomeration bzw. Zusammenballung zwischen den Stücken eines durch Verkoken von ausschließlich Formkohle hergestellten Kokses angibt wobei ein Wen

ίο von 100% den Zustand bezeichnet, in welchem alle Koksstücke agglomeriert sind, während ein Wert von 0% keinerlei Agglomeration zwischen den Formkoksstücken bedeutet. Der [Ausdehnungj-fKontraktions]· Wert, wie er vorliegend verwendet wird, entspricht

ι-, DIN-51 739.

Wie erwähnt, sollten die Stücke des Formkokses vorzugsweise leicht zusammengeballt bzw. -gebacker sein; ein Formkoks mit diesem bevorzugten Zustand wird dann erzielt, wenn der Agglomerationsprozentsat:

im Bereich von 40 bis 90% liegt Mit anderen Worten Ein Formkoks mit einem Agglomerationsgrad von untei 1 und noch vorteilhafter von 0 wird dann erzielt, wenr der Prozentsatz der Agglomeration bei 40 bis 90% liegt Wie aus Fig.3 ersichtlich ist, liegt bei Verwendung einer Formkohle mit einem [Ausdehnung]-[Kontrak tions]-Wert im Bereich von —2% bis +5% beirr Verkoken der Prozentsatz der Agglomeration des Formkokses im Bereich von 40 bis 90%. Die Ergebnisse gemäß F i g. 3 beziehen sich auf einen Fall, in welcherr

in ein Formkoks durch Verkoken von Formkohle untei folgenden Bedingungen hergestellt wurde:

Teilchengröße der Kohlen-

feinteilchen

Bindemittelmenge

Erhitzungsgeschwindigkeit

höchstens 1,5 mm 10Gew.-%
(C/H: 0,72)
5,5^oC/min
(350° bis 600° C)

Erfindungsgemäß ist weiterhin der [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert der Formkohle beim Verkoken unter Erhitzung mit einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min (350° bis 600⁰C) auf einen Bereich von Im allgemeinen werden zwei halbkugelige Formteil« der in F i g. 4a und 4b im Schnitt dargestellten Art für die Herstellung einer Formkohle verwendet Es wurde erfindungsgemäß eine Möglichkeit gefunden, mii welcher sich die folgenden Vorteile erzielen lassen:

1. Die mechanische Festigkeit der Formkohle und de: Formkokses wird nicht beeinträchtigt

2. Bei einer Horizontalkammer-Koksofenbatterie er möglicht die größere Kontaktfläche zwischen dei

so Formkoksstücken einen leichteren Austrag de! Kokses auch im Fall einer nur geringen Agglome ration oder Zusammenballung des Formkokses.

3. Beim Chargieren des Formkokses in einer Hochofen ist der Durchlässigkeitswiderstand (per meability resistance) niedriger als beim bishei verwendeten Formkoks. Außerdem führt di< aktivere Konvektionswärmeableitung beim Verko ken von Formkohle in einer Koksofenbatterie de genannten Art zu gegenüber dem Stand de:

Technik geringeren Unterschieden der Verko kungsbedingungen über die Ofenbreite hinweg.

Diese Möglichkeit läßt sich durch Verwendunj zweier Formteile mit jeweils einem Steg oder eine: Einschnürung im Mittelteil realisieren, wie sie in dei F i g. 4c und 4d dargestellt sind, wobei die Formkohlen stücke als Briketts hergestellt werden, die in Ober- un( Unterseite je eine Rille bzw. Eindrückung aufweisen.

Im folgenden ist die Erfindung in speziellen Ausführungsbeispielen beschrieben.

Beispiel 1

Als Ausgangs- bzw. Rohmaterial dienende Kohlenfeinteilchen mit einer Teilchengröße von nicht über 1,5 mm wurden wie folgt vermischt:

Black-Water-Kohle

Big-Ben-Kohle

Kuzunetsk-OS-Kohle

20%
250/0
550/0

Beispiel 2

Als Ausgangsmaterial wurden Kohlenfeinteilchen mit einer Teilchengröße von nicht über 1,5 mm wie folgt vermischt:

Dabei wurde ein Kohlenfeinteilchengemisch erhalten, das einen AP-Index von 90,0, einen maximalen mittleren Reflexionsgrad von 1,35%, einen [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert beim Verkoken mit einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min (350° bis 600⁰C) von +2%, einen Aschegehalt von 8,5% und einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 23,8% besaß. Diese Mischung wurde mit 10 Gew.-% Bindemittel vermischt und in einer Druckformmaschine unter einem Druck von 300 kg/cm² zu Formkohle verpreßt, die dann in eine >^r> Koksofenbatterie der genannten Art eingegeben und zu Koks verkokt wurde. Der hierbei erhaltene Koks besaß eine Koksfestigkeit DI Jj von 92,0, und er zeigte eine sehr

gute, leichte Agglomeration bei einem Agglomerations- jo grad von 0.

Black-Water-Kohle

Sprague-MH-Kohle

Watson-Kohle

Kuzunetsk-OS-Kohle

ölkoks 20%
250/0
150/0
30% 10%

Dabei wurde ein Gemisch mit einem AP-Index von 87,7, einem maximalen mittleren Reflexionsgrad von 1,49%, einem [Ausdehnung]-[Kontraktions]-Wert beim Verkoken bei einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 5°C/min (350° bis 600⁰C) von 3%, einem Aschegehalt von 11,4% und einem Gehalt an flüchtigen Stoffen von 21,4% erhalten. Sodann wurde Formkohle auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, und durch Verkoken der Formkohle wurde Formkoks gebildet, der eine Festigkeit nach obiger Definition von 92,3 besaß und eine sehr günstige, leichte Agglomeration bei einem Agglomerationsgrad von 0 zeigte.

Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren gemäß der Erfindung ist es mithin möglich, in einer Koksofenbatterie der angegebenen Art Formkoks mit der für die Verwendung in einem Hochofen erforderlichen Festigkeit und mit einer geringen, wünschenswerten Agglomeration aus Feinteilchen bzw. Staub von Kohle geringerer Güte herzustellen, wodurch ein großer industrieller Nutzeffekt geboten wird.

1 licrzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung vom hochfestem, leicht agglomeriertem Formkoks in einer Horizontalkammer-Koksofenbatterie, wobei eine Mischung von Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen mit einem Bindemittel vermischt wird, diese Mischung zu Formkohle geformt und diese in der Koksofenbatterie zur Gewinnung vom Fonnkoks verkokt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen auf eine Korngröße von nicht über 1,5 mm abgesiebt werden und aus den derartig klassierten Ausgangsmaterial-Kohlenfeinteilchen eine Mischung hergestellt wird, die folgende Eigenschaften aufweist: