DE3244471A1

DE3244471A1 - Verfahren fuer die herstellung von festem hochofenkoks

Info

Publication number: DE3244471A1
Application number: DE19823244471
Authority: DE
Inventors: Fritz Otto Dr. 14305 Niagara Falls N.Y. Wienert
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1981-12-11
Filing date: 1982-12-01
Publication date: 1983-07-21
Also published as: CA1194446A; US4419186A

Description

Verfahren für die Herstellung von festem Hochofenkoks

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Hochofenkoks. Sie betrifft insbesondere die Herstellung von Briketts und anderen Preßkörpern aus schmelzbaren bituminösen Kohleteilchen, aus Teilchen von nicht schmelzbaren, im Hochofen nützlichen Stoffen und aus Wasser. Sie betrifft die Anwendung solcher Preßkörper und deren Bruchteile als wenigstens einen Teil der Beschickung eines Kammerkoksofens, um einen Koks mit erhöhter Festigkeit und Dichte zu erzeugen.

Es ist bekannt, Hochofenkoks aus bituminösen Kohlen mit niedrigem und hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen herzustellen. Die letztere Kohlensorte wird im allgemeinen vorgezogen, weil sie in großer Menge zur Verfügung steht und weniger kostet als bituminöse Kohle mit einem niedrigen Ge-"halt an flüchtigen Bestandteilen. Da aber hochflüchtige Kohle sich bei der Erhitzung im Koksofen zu stark aufbläht, muß niedrig flüchtige Kohle zugemischt werden, um eine Beschädigung der Kammerwände durch einen zu hohen Druck zu verhindern, und um den Widerstand gegen die Ausstoßvorrichtung zu vermindern. Üblicherweise enthält die Kohlemischung ungefähr 70 Gewichtsteile hochflüchtige bituminöse Kohle und ungefähr 30 Gewichtsteile niedrigflüchtige bituminöse Kohle. Es ist auch bekannt, schlecht und nicht backende Kohle zu verwenden. Diese erniedrigt aber gewölinlich die Festigkeit des Kokses. Es ist bekannt, daß festerer Koks den Betrieb des Hochofens verbessert und daß ein größeres Schüttgewicht der Füllung in den Kammern des Koksofens die Erzeugung eines festeren Kokses zur Folge hat. Um das Schüttgewicht oder die Schüttdichte zu erhöhen sind mehrere Maßnahmen bekannt. Zum Beispiel ist es häufig üblich, die Kohle so zu .mahlen, daß etwa 80 Gew % der Teilchen kleiner als ungefähr 3 mm im Durchmesser sind. Dabei muß aber die Erzeugung von Teilchen kleiner als ungefähr 0,15> mm soweit wie möglich vermieden

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werden, weil die sehr feinen Teilchen in Verbindung mit der Feuchtigkeit der Kohle die Mahleinrichtung verstopfen und das Schüttgewicht der Ofenfüllung herabsetzen. Es ist ebenfalls bekannt, das Schüttgewicht durch Brikettieren eines Teiles der Beschickung zu erhöhen* Gewöhnlich werden ungefähr 30 Gew % der Ofenaufgabe brikettiert, weil ein größerer Anteil die Kammerwände gefährden würde_β In einem praktisch angewandten Brikettierverfahren werden die Kohleteilchen der üblichen Mischung, die zu etwa 80 Gew % kleiner als 3 nun sind, mit etwa 8 Gew % (bezogen auf das Gesamtgewicht) Asphalt, Teer, Pech oder Mischungen davon vor dem Brikettieren gemischt. Es ist auch bekannt, feuchte Kohleteilchen, die kleiner als 2 mm sind, ohne ein organisches Bindemittel zu brikettieren oder mit Hilfe von glatten Doppelwalzen in eine dünne kontinuierliche Schicht zu pressen, .die dann zerfällt. Beide Formen von gepreßten feuchten Kohleteilchen haben eine geringe Festigkeit und zerfallen leicht und oft in einem unerwünschten Ausmaß bei der Handhabung. Es muß betont werden, daß alle bekannten Füllungen im Koksofen beim Erhitzen aufblähen«,

Es ist bekannt, daß geringe Mengen von nicht oder schlecht backender Kohle und Koksabfällen der Beschickung des Koksofens zugemischt worden können» Dadurch wird aber die Festigkeit des erzeugten Kokses vermindert» Trotzdem werden solche Materialien aus wirtschaftlichen Gründen in einem Verfahren zugefügt, bei dem gleichzeitig etwa 30 Gew % einer solchen Mischung nach Zusatz eines organischen Bindemittels brikettiert werden» Diese Briketts erzeugen an sich festeren Koks, der dann den schwächeren Koks von der losen Mischung verbessert»

Ein Hauptziel der Erfindung ist, die Festigkeit des metallurgischen Kokses zu erhöhen und gleichzeitig die Verwendung von nicht oder schlecht backender Kohle und von solchen

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nicht schmelzbaren Stoffen zu verbessern, die im Hochofen, Kupolofen und anderen koksverbrauchenden Einrichtungen nützlich sind. Solche Stoffe sind zum Beispiel Koksabfälle, Halbkoks, Anthrazit, Braunkohle und eisenoxydhaltige Materialien. Ferner wird gleichzeitig der Gebrauch von organischen Bindemitteln beim Brikettieren ausgeschlossen und die Verwendung von niedrigflüchtiger bituminöser Kohle wird unnötig gemacht.

Diese Ziele werden erreicht, wenn trockene Teilchen von schmelzbarer, bituminöser Kohle und trockene Teilchen von gewissen nicht schmelzbaren Materialien gemischt werden, wobei die Teilchen zu einem bedeutenden Teil kleiner als die 0,147 mm öffnungen des 100-Maschen Tyler Siebes sind, wenn die gemischten Teilchen mit einer gewissen Menge Wasser angefeuchtet werden, die feuchte Mischung durch einen verhältnismäßig hohen Druck in verdichtete Formen zum Beispiel zu Briketts gepreßt wird,und wenn diese zusammen mit Bruchteilen und Krumen durch Erhitzen in einem Kammerkoksofen verkokt werden. Während des Erhitzens wird die Füllung des Ofens vorübergehend plastisch, schrumpft und bildet einen Kuchen von Koks, welcher sich leicht aus dem Ofen entfernen läßt.

Im Sinne dieser Erfindung besteht das Verfahren für die Herstellung von festem Hochofenkoks in einem Kammerkoksofen oder in einer ähnlichen Einrichtung darin, daß Teilchen einer schmelzbaren bituminösen Kohle oder Mischungen von solchen Kohlen, von denen der größere Gewichtεanteil, das heißt, mehr als 50 % in Größen kleiner als etwa 0,15 mm vorliegt, mit Teilchen von nicht schmelzbarem Material oder einer Mischung solcher Materialien, die im Hochofen nützlich sind, welche Teilchen wenigstens zu einem beträchtlichen Gewichtsanteil, das heißt, zu mehr als etwa 40 % in Größen kleiner als ungefähr 0,15 mm vorliegen, in einem solchen Verhältnis gemischt v/erden, daß die Mischung bei dem Erhitzen in einem Koksofen verübergehend plastisch wird. - 9 -

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Ferner besteht das Verfahren darin, daß Wasser in einem solchen Gewichtsverhältnis zugefügt wird, daß "beim folgenden Pressen mit einem Druck, der höher als etwa 500 kg/cm ist, wenigstens 0,1 Gew % des zugefügten Wassers ausgepreßt wird, daß die Mischung der schmelzbaren "bituminösen Kohleteilchen und der nicht schmelzbaren Teilchen mit Wasser gemischt wird, daß die erhaltene Mischung durch einen Druck, der größer als etwa 500 kg/cm ist, in Körper gepreßt wird, und daß diese und Bruchteile und Krumen davon in einem Koksofen oder in einer ähnlichen Vorrichtung wenigstens als ein Teil der Füllung erhitzt werden, so daß die Füllung während des Erhitzens vorübergehend plastisch wird und schrumpft, und ein fester metallurgischer Koks erzeugt wird»

Es wurde gefunden, daß sich verschiedene bedeutende Vorteile bei der praktischen Anwendung dieser Erfindung ergeben* Es •wurde gefunden, daß Briketts oder andere gepreßte Formen und deren Bruchteile und Krumen, die aus einer Mischung von schmelzbaren bituminösen Kohleteilchen und nicht schmelzbaren Teilchen in gewissen Grenzen der Gewichtsverhältnisse und aus Wasser hergestellt sind, nicht beim Karbonisieren im Koksofen aufblähen. Vielmehr schrumpfen sie, vorausgesetzt daß, wie beschrieben, der größere Gewichtsonteil der schmelzbaren Teilchen kleiner als etwa 0,15 mm ist, und vorausgesetzt, daß mehr als etwa 40 Gew % der nicht schmelzbaren Teilchen kleiner als 0,15 mm sind,. Es wurde gefunden, daß das Erhöhen des Prozentsatzes der schmelzbaren Teilchen, die kleiner als 0,15 mm sind, von 52,4 % fortschreitend bis zu 100 %,und daß das Erhöhen des Prozentsatzes der nicht schmelzbaren Teilchen, die kleiner als 0,15 mm sind, von 43,5 % fortschreitend bis zu 100 % den Grad der Schrumpfung und die Dichte des erzeugten Kokses vergrößern, ohne die hohe Festigkeit des Kokses wesentlich zu beeinflussen. Es wurde ebenfalls gefunden, daß feuchte Briketts mit einem Überschuß an Wasser fester waren als diejenigen mit einem ungenügenden Wassergehalt» Ferner wurde beobachtet, daß das Auspressen

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von Wasser aus der Masse von Teilchen "beim Pressen dazu "beiträgt, die gepreßten Körper aus den Formen oder Taschen zu entfernen, die Preßflächen sauber zu halten und ihre Abnutzung zu vermindern.

Die folgenden Beobachtungen wurden ebenfalls in Bezug auf die Erfindung gemacht. Ein höherer Grad der Schrumpfung ist mit einer höheren Dichte der Koksbriketts, aber nicht mit ihrer Festigkeit verbunden. Die Festigkeit des Kokses hängt hauptsächlich von der Art und Weise des vorübergehenden Schmelzens ab, das in der Füllung des Koksofens in dem Temperaturbereich von ungefähr 550 bis 4-75° ^c stattfindet. Der Vergrößern des Gewichtsverhältnisses der schmelzbaren zu den nicht schmelzbaren Teilchen verbessert die Festigkeit des Kokses bis zu einer gewissen Grenze. Das Verlängern der Schmelzperiode begünstigt ebenfalls eine hohe Festigkeit des Kokses, obwohl die Schrumpfung und die Dichte vermindert werden. Eine verlängerte Schmelzperiode ermöglicht es, das Gewichtsverhältnis der schmelzbaren zu den nicht.schmelzbaren Teilchen zu verkleinern. Der neue Koks mit hoher Festigkeit und verhältnismäßig niedriger Dichte ist dadurch gekennzeichnet, daß er eine begrenzte Anzahl von Hohlräumen hat, die größer als die zahllosen Poren in normalem Koks sind. Das Erhöhen des Preßdrucks vermindert die Zerstörung der gepreßten feuchten Körper bei der Handhabung und erhöht ihre feuchte Dichte, aber vermindert die Schrumpfung, so daß die Festigkeit des erzeugten Kokses ungefähr dieselbe ist wie die eines Kokses, der mit niedrigerem Druck gepreßt wurde, aber mehr geschrumpft ist. Eine gute Koksfestigkeit wurde erzielt, wenn das Karbonisieren bei einer Endtemperatur von etwa 600° C beendet wurde. Der erzeugte Koks war reich an Wasserstoff. Seine Erzeugung in der Industrie wird einen beträchtlichen Betrag von Energie ersparen und die Leistung des Koksofens vergrößern. Ferner wurden Preßkörper oder Briketts in verschiedenem Maße zu Stücken und Krumen zer-

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kleinert, so daß verschiedene Schüttgewi elite erhalten wurden«, Wenn solche Mischungen von Stücken und Krumen karbonisiert wurden, wurde Koks von ähnlicher Dichte und Festigkeit erzeugt, weil die Füllung mit niedrigem Schüttgewicht in einem größeren Grade schrumpfte. Mit anderen Worten, die Schrumpfung verursachtdieselbe Wirkung wie ein größeres Schüttgewicht bei der üblichen Herstellung von Koks«, Ferner wurde gefunden, daß die Mischung von Preßmassen oder Briketts mit Bruchstücken und Krumen allein oder in Mischung mit der üblichen losen Beschickung karbonisiert werden kann«, Ein anderer Vorteil der Erfindung ist die Leistungssteigerung des Koksofens, wenn die feuchten Preßkörper und ihr Bruchmaterial vor dem Eintrag in den Koksofen getrocknet werden_o

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung., In den Beispielen und in der Beschreibung sind alle Anteile in Gewichtsteilen und alle Temperaturen in ⁰C ausgedrückt,, Die Teilchengrößen (Körnung) beziehen sich auf die Tyler Sieb Skala. Die Forderung, daß Teilchen kleiner als etwa 0,15 mm sind, bedeutet, daß die Teilchen durch ein 100 Maschen Tyler Sieb mit Öffnungen von 0,147 gehen. Pie Körnung der Teilchen, die größer oder kleiner als 0_s15 mm sind, hängt von der Art der Mahlvorrichtung, der Scheidevorrichtung und der Mahlbarkeit der verschiedenen Materialien ab» Diese Faktoren können sehr verschieden sein. Daher sind spezifische Angaben über die Körnungen in den beiden Bereichen nicht erforderlich» Außerdem wurde gefunden, daß Änderungen der Körnung oberhalb und unterhalb 0,15 TTiTTi wenig Einfluß auf die Vorgänge des erfindungsgemäßen Verfahrens haben»

Beispiel 1

0,8 Gewichtsteile von schmelzbaren Teilchen einer trockenen hochflüchtigen bituminösen Kohle und 1 Gewichtsteil einer trockenen nicht schmelzbaren, nicht bituminösen Kohle (subbituminös) wurden gut miteinander gemischt und dann wurden

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0,22 Gewichtsteile Wasser in die Mischung durch abwechselndes Rühren und Pressen eingearbeitet, wie es, zum Beispiel, in einem Mischer mit zirkulierenden Rollen und Schabern geschieht. Die verwendeten schmelzbaren Teilchen enthielten 39,2 % flüchtige Bestandteile, 51,2 % festen Kohlenstoff, 6,1 % Asche und 0,9 % Schwefel. Die nicht schmelzbaren Teilchen enthielten 35 % flüchtige Bestandteile, 55 % festen Kohlenstoff, 5 % Asche und 1,3 % Schwefel. Die schmelzbaren Teilchen hatten folgende Körnung: 13,0 Gew % gingen durch ein Sieb mit 1 mm öffnungen und blieben auf einem 35-Maschen Sieb mit 0,417 mm öffnungen, 2-7,1 Gew% gingen durch das 35-Maschen Sieb und blieben auf dem 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm öffnungen, 7,5 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb und blieben auf dem 100-Masehen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen, und 52j4 Gew % gingen durch das 100-Maschen Sieb. Die nicht schmelzbaren Teilchen hatten folgende Körnung: 42j4 Gew% gingen durch das 35-Maschen Sieb mit 0,417 mm öffnungen, und blieben auf dem 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm Öffnungen, 14,1 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen und 43,5 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb. Es wurde gefunden, daß das Rühren und Drücken im Mischer in der Gegenwart von Wasser die Teilchen gleichmäßig befeuchtet und vorver-_ dichtete Krumen erzeugten, die das folgende Pressen erleichterten.

Die feuchte Mischung wurde in einer Presse durch einen Druck

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von 1100 kg/cm in zylindrische Briketts gepreßt, wobei am Ende der Brikettierung 0,01 Gewteile Wasser aus den Briketts gepreßt wurden, so daß die Wände der Preßform feucht waren, und die Briketts leicht entfernt werden konnten. Ferner wurde die Abnutzung der Preßflächen verringert.

Die feuchten zylindrischen Briketts, die als Koksofenbeschickung dienten, wurden auf eine waagerechte Fläche gelegt ohne sich zu berühren und in einer reduzierenden Atmosphäre auf etwa 950° C erhitzt, wobei die Schmelzperiode von ungefähr 350 bj σ 475° C in 53 min durchschritten wurde. Die verkokten Zylinder wurden in der Schutzatmosphäre gekühlt und

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dann untersucht. Die Schrumpfung ist der Unterschied in Volumen der feuchten Zylinder und der verkokten und wurde als Prozentsatz des feuchten Volumens ausgedrückt» Die Dichte g/cm der verkokten Zylinder wurde bestimmt und ihre sogenannte Fallfestigkeit wurde mit einer Laboratoriumsmethode für kleine Mengen bestimmt,. Sie bestand darin, daß die Zylinder 40 mal in einer Minute während 30 Minuten innerhalb einer Stahlröhre von einer Höhe von 80 cm herabfieleno Bei dieser Methode behielten die Zylinder ihre ursprüngliche Form, von der aber die Kanten abgerieben waren* Das Gewicht der Zylinder nach dem Fallen wurde als Prozentsatz des ursprünglichen Gewichtes mit Fallfestigkeit bezeichnet«, Um die Werte der Fallprobe mit den Festigkeitswerten der Trommelmethode der American Society for Testing Materials zu vergleichen, wurde ein Koksmuster von einem Koksofen, das den ASTM Wert .58 hatte, nach der Fallmethode geprüft» Es ergab die Fallfestigkeit von 64. Dies bedeutet, daß die hier berichtete Fallfestigkeit ungefähr 6 Punkte höher ist als die ASTM Festigkeit.

Im Beispiel 1 wurden die folgenden Werte gefundens Schrumpfung 5 %, Koksdichte g/cm^ = 0,82?, Fallfestigkeit des Kokses = 93,3. Diese Werte sind in der folgenden Tabelle eingetragen.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurde dieselbe Arbeitsweise wie in Bsp angewandt und die Faktoren waren dieselben mit der Ausnahme der Körnung der schmelzbaren Teilchen, die wie folgt war: 31,1 Gew% gingen durch das 35-Maschen Sieb mit 0,417 mm öffnungen und blieben auf dem 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm Öffnungen, 8,6 Gew/o gingen durch das 65-Maschen Sieb und blieben auf dom 100-Mancben Sich mit 0,147 mm öffnungen, und 60,3 Gew % gingen durch dos 100~Maschen Sieb» Die

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Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 1 eingetragen.

Beispiel 3

In diesem Beispiel waren die Arbeitsweise und die Paktoren dieselben wie in den Beispielen 1 und 2 mit der Ausnahme der Körnung der schmelzbaren Teilchen, die wie folgt war: 12,5 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm öffnungen und blieben auf dem 100-Maschen Sieb mit 0,14-7 mm öffnungen, und 87,5 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 1 eingetragen.

Beispiel 4

In diesem Beispiel waren die Arbeitsweise und die Faktoren dieselben wie in den Beispielen 1-3 mit der Ausnahme der Körnung der schmelzbaren Teilchen, die alle durch das 100-Maschen Sieb mit den öffnungen von 0,147 mm gingen. Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 1 eingetragen.

	Tabelle 1	Schrumpfung %	Koksdichte R/cm3	Koks Fall- Festigkeit
Beispiel No.	Schmelzt .Teilchen Durch 100 Maschen G&vrichts JiS	5	0.827	93-3
1	52. h	12.5	0.883	92.7
2	60.3	■ 20.7	0.924	92.7 .
3	87-5	26.0	1.09	88.5
h	100

Aus obiger Tabelle ist ersichtlich, daß das Erhöhen des Prozentsatzes der schmelzbaren Teilchen, die kleiner als etwa 0,15 mm sind, die Schrumpfung bei der Verkokung ververgrößert und die Dichte des Kokses erhöht. Die Fallfestigkeit des Kokses ist hoch, obwohl etwas niedriger in Bsp 4, wie später erklärt wird. - 15 ~

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Beispiele 5-7

In diesen Beipielen wurde dieselbe Arbeitsweise wie in den Beispielen 1-4 angewandt mit den Ausnahmen, daß dieselbe Körnung der Teilchen der schmelzbaren bituminösen Kohle in allen drei Beispielen benutzt wurde, und daß die Gew% der nicht schmelzenden Teilchen in den drei Beispielen verschieden waren. Die Körnung der schmelzbaren Teilchen war wir folgt: 4 Gew% gingen durch das 35-Maschen Sieb mit den öffnungen von 0,417 mm und blieben auf dem 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm Öffnungen, 13,6 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb und blieben auf dem 100-Masehen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen und 82,4 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb» Die Gew% der nicht schmelzbaren Teilchen, die kleiner als 0,147 mm waren, waren verschieden und betrugen 43,5 Gew%_? 75»5 Gew% und 100 Gew%, beziehungsweise«, Somit war die Körnung der nicht schmelzbaren Teilchen in Bsp 5 wir folgt;

42.4 Gew% gingen durch das 35-Maschen Sieb mit 0,417 mm Öffnungen und blieben auf dem 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm Öffnungen, 14,1 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb und blieben auf dem 100-Maschen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen und

43.5 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb,, Die Körnung der nicht schmelzbaren Teilchen in Bsp 6 war: 24,5 Gew% gingen durch das 65-Mnsehen Sieb mit 0,208 mm öffnungen und blieben auf dem 100-Maschen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen, und 75,5 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb. Die Körnung der nicht schmelzbaren Teilchen in Bsp 7 war: 100 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen- Die Zeitspanne, in" der die Temperatur beim Karbonisieren von 350° C auf 475° C stieg war 7^ min. Die folgende Tabelle 2 zeigt den Einfluß des steigenden Gewichtsanteils von. feinen, nicht schmelzbaren Teilchen auf Schrumpfung, Koksdichte und Fallfestigkeit.

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12	• 7	0.	907	95.	6
21	.4	1.	03	94.	2
22	.0	1.	04	7

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Tabelle 2

Beispiel No. Nicht Schmelzbare Teil- Schrumpfung Koksdichte Koks Fallchen Durch 100-Maschen % g/_cm3 Festigkeit Sieb . Gew.j?

75-5
100.0

Diese Tabelle zeigt, daß die Schrumpfung und die Koksdichte bedeutend erhöht werden, wenn der Gewichtsanteil der nicht schmelzbaren Teilchen, die kleiner as 100 Maschen oder 0,147 mm sind, von 4-3,5 % auf 75,5 % steigt, aber daß eine weitere Erhöhung nur eine geringe Wirkung hat. Obwohl die Schrumpfung in Beispiel 5 viel geringer als in den Beispielen 6 und 7 ist und die Koksdichte entsprechend niedriger ist, ist die Fallfestigkeit nicht viel verschieden. Dies ist verursacht durch ■die Tatsache, daß in Beispiel 5 die Hohlräume im Koks größer waren und die Dichte herabsetzten, daß aber diese Hohlräume von dicken Wänden umschlossen waren, welche die Fallfestigkeit begünstigten. Im Gegensatz dazu hat der übliche Koks zahllose kleine Poren, die durch dünne, meist offene Wände getrennt sind. Diese Struktur schwächt die Festigkeit und erlaubt Kohlendioxyd leicht in den üblichen Koks zu diffundieren und Kohlenstoff zu vergasen, wenn der Koks im Hochofen, ist. Mit anderen V/orten, die Reaktivität des üblichen Kokses ist hoch, während die Struktur des nach dieser Erfindung hergestellten Kokses eine geringere Reaktivität zur Folge hat.

Beispiele 8-11

In diesen Beispielen hatten die schmelzbaren und die nicht schmelzbaren Teilchen dieselbe Zusammensetzung wie in den Beispielen 1 - 4, aber die Körnungen waren verschieden. Die schmelzbaren Teilchen hatten folgende Körnung: 2,2 Gew% gingen durch das 35-Masehen Sieb mit 0,417 mm Öffnungen und blieben auf dem 65~Maschen Sieb mit 0,208 mm öffnungen,

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7,1 Gew% gingen durch das 65-Maschen Sieb und "blieben auf dem 100-Maschen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen, und 90,7 Gew% gingen durch, das 100-Maschen Sieb« Die nicht schmelzbaren Teilchen hatten folgende Körnung: 1,9 Gew% gingen durch dos 35-Maschen Sieb mit 0,4-17 mm Öffnungen, und blieben auf dem. 65-Maschen Sieb mit 0,208 mm öffnungen, 4,6 Gew% gingen durch, das 65~Maschen Sieb und blieben auf dem 100-Maschen Sieb mit 0,14-7 mm Öffnungen, und 93,5 Gew% gingen durch das 100-Maschen Sieb. Ferner war das Gewichtsverhältnis der schmelzbaren zu den nicht schmelzbaren Teilchen in den Beispielen 8-11 verschieden» Es war 0,5? 0,6, 0,7 bzw« 0,8. Die Schmelzperiode beim Karbonisieren betrug 45 min_o

Die folgende Tabelle 3 zeigt die Schrumpfung, die Koksdichte und die Festigkeit des Kokses und den sogenannten Plastizitätsfaktor. Es hat sich nämlich gezeigt, daß die Schrumpfung allein nicht die hohe Festigkeit zur Folge hat, sondern daß sie von vorübergehender Plastizität begleitet werden muß, die wie schon angemerkt, beim Erhitzen in der Temperaturspnnne von ungefähr 350 bis 475⁰ 0 auftritt« Diese Plastizität wurde an dem Zusammensinken der Zylinder von dem ursprünglichen kreisförmigen Querschnitt beim Erhitzen zu einem ovalen Querschnitt des Kokses erkannt. Der Unterschied zwischen dem größeren waagerechten Durchmesser \md dem senkrechten Durchmesser wurde nls Maßstab der Plastizität benutzt und in Prozenten des waagerechten Durchmessers ausgedrückt als Plastizitätsfaktor bezeichnet„

Tabelle 3

Beispiel Gcw.VerhaGltnis Schrumpfung Koksdichte Koksfall- Plastisitaets No. Schm&lzfb. /Nicht % g/cm3 festigkeit Faktor

Schmelsb .Teilchen

8	0.5	33	Xp 18	88	0.9
9	0.6	35	1.24	93	0.5
10	0.?	3^	1.20	92	6o8
11	0.8	30	1.1 -	96	10o2

Die obige Tabelle zeigt, daß die höchste Dichte und die größte Schrumpfung erholten wurden, wenn das Gewichtsvenv hältnis der schmelzbaren zu den nicht schmelzbaren Teilchen ungefähr 0,6/1 war. Wenn das Verhältnis 0,8 war, folgten eine geringere Schrumpfung und Dichte, aber die Festigkeit und die Plastizität waren hoch. Diese Beziehungen wurden schon anhand der Tabelle 2 mit der Struktur des Kokses erklärt. Die größere Menge von schmelzbaren Teilchen verursacht, daß sich im Koks eine geringe Anzahl von größeren Hohlräumen mit relativ dicken Wänden bilden, die die Dichte erniedrigen, aber die Festigkeit nicht beeinträchtigen.

Beispiele 12-14

Diese Reihe von Beispielen wurde in derselben Weise wie die Beispiele 8-11 durchgeführt mit den Ausnahmen, daß die Schmelzperiode 94 min dauerte und daß die Gewichtsverhältnisse von schmelzbaren zu nicht schmelzbaren Teilchen 0,4, 0,5 und 0,6 waren. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle gezeigt.

Tabelle 4

Beispiel No.	Gew. Verhaeltnis Schmelab./Kicht Schmelab.Teilchen	Schrumpfung %	Koksdichte g/cm3	Koksfall festigkeit	Plastizitaets Faktor
12	0.4	13	0.86	95	4.4
13	0.5	13	0.85	96	4.4
14	0.6	3	0.?4	95	4.6

Diese Tabelle zeigt, daß die längere Schmelzperiode weniger Schrumpfung und eine niedrigere Koksdichte ergibt, während die hohe Festigkeit und der Plnstizitä-tsf nktor nicht betroffen werden. Ferner werden die Schrumpfung und die Koksdichte vermindert, wenn das Gewichteverhältnis von den schmelzbaren Teilchen eine gewisse Höhe überschreitet.

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Beispiele 15 -20

In diesen Beispielen "bestanden die schmelzbaren Teilchen aus einer Mischung von zwei hochflüchtigen "bituminösen Kohlen, die ungefähr dieselbe Zusammensetzung hatte wie die Kohle in den Beispielen 1 - 4. Alle Teilchen gingen durch das 1Ö0-Masehen Sieb mit 0,147 mm Öffnungen* Die nicht schmelzbaren Teilchen hatten ebenfalls die Zusammensetzung wie die in den Beispielen 1-4 und waren kleiner als 0,147 mm» Die zwei Arten von Teilchen wurden in den Gewichtsverhältnissen 0,5, 0,4 bzw. 0,6 gemischt. Die Mischungen wurden mit einem Überschuß von Wasser gemischt, wie es in den Beispielen 1 -" 4 beschrieben wurde. Jede feuchte Mischung wurde mit zwei ver-

schiedenen Drucken gepreßt, die 1100 und 1850 kg/cm betrugen. Die Anwendung des höheren Druckes verursachte das Auspressen von mehr Wasser aus den Zylindern, so daß diese ■dichter waren und unversehrt blieben, wenn sie fünfmal von einer Höhe von 30 cm herabfielen. Auf der anderen Seite hatten die mit einem niedrigeren Durck gepreßten Zylinder eine geringere Dichte und blieben nur nach dreimaligem Fallen unversehrt. Da die Festigkeit der gepreßten Briketts das Ausmaß des Zerbrechens beeinflußt, wenn sie gehandhabt werden, ist es ein Vorteil dieses Verfahrens, daß der Preßdruck dieses Ausmaß steuern kann. Ein größerer Preßdruck wie zum Beispiel

von 2000 bis 5000 kg/cm wird die Feuchtigkeit der Preßkörper weiter erhöhen. Die Beispiele zeigen jedoch, daß in ihrem Rahmen der höhere Preßdruck einen Koks mit geringfügigen Änderungen der Festigkeit verursachte« Außer dem Preßdruck wurde das Gewichtsverhätnic der schmelzbaren zu den nicht schemlzbaren Teilchen in diesen Beispielen geändert«, Ferner wurde eine Schmelzperiode von IJO min angewandt» Während des Erhitzens der Zylinder wurde ein geringer Druck in axialer Richtung ausgeübte Der erzeugte Koks hatte die zylindrische Form verloren, was vorübergehende Plastizität während des Erhitzens anzeigt. Die folgende Tabelle zeigt

die Ergebnisse dieser Beispiele»

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Tabelle 5 - ■-■ --" .:.-

Beispiel Gew,Verhältnis Pressdruck F&uchte Schrumpfung Koks- Koks

No. Schm&lab/ftieht -kg/pm² ... Dichte % dichte Festigkeit

	Schmelab.Teile	1100	K/cm-*	22.	7	g/cm3	96.5
15	0.3	1850	I.237	20.	7	1.0	96.8
16.	0.3	1100	I.289	. 22.	4	ΙΟ	97.1
17	0.45	1850	1.221	21.	0	O.98	97.1
18	0.45	1100	1.282	18.	0	1.0	96.1
19	0.6	1850	I.2I5	17.	0	0.92	95.2
20	0.6	I.274		0.97

Die Tabelle 5 zeigt, daß die feuchten Zylinder, die mit einem höheren Druck gepreßt waren, weniger beim Verkoken schrumpfen, so daß die Dichte und Festigkeit des Kokses ungefähr dieselben waren wie die des Kokses, der von den mit niedrigem Druck gepreßte;. Zylindern stammte. Tabelle 5 zeigt auch, daß eine hohe Koksfestigkeit und ein dichter Koks aus einer Mischung mit einem niedrigen Gewichtsteil von schmelzbaren Teilchen her-■gestellt werden kann, wenn die Schmelzperiode durch langsames Erhitzen verlängert wird. Wenn es aber erwünscht ist, einen Koks mit niedrigerer Dichte und hoher Festigkeit zu erzeugen, kann ein größeres Gewichtsverhältnis von schmelzbaren Teilchen angewandt werden, wie es in den Tabellen 3, 4- und 5 gezeigt ist.

Koks von hoher Festigkeit kann aus einer Mischung von Preßkörpern, ihren Bruchstücken und Krumen erzeugt werden. Wenn eine solche Mischung der üblichen losen Beschickung des Koksofens zugemischt wird, ist die Festigkeit des erzeugten Kokses höher als die des üblichen Kokses.

Die Grundinge der vorliegenden Erfindung ist, daß die Mischung von feucht gepreßten Körpern, die gemäß dieser Erfindung hergestellt werden, mit Bruchstücken und Krumen davon einen Koks mit hoher Festigkeit liefert, obwohl"das ßchüttgewicht relativ niedrig ist, wenn die Mischung in einen Kammerkoksofen gefüllt wird, weil die Füllung während der Knrbonisiorung schrumpft, und eine besondere Struktur des

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Kokses gebildet wird. Die folgenden Beispiele zeigen solche "Verfahren und die Ergebnisse,

Beispiel 21-22 ■

In diesen Beispielen wurden 24 Gewichtsteile von Teilchen derselben hochflüchtigen bituminösen Kohle wie in Beispiel 1, die kleiner als 0,147 mm waren, mit 66 Gewichtsteilen der nicht schmelzbaren Kohle wie in Beispiel 1, die ebenfalls kleiner als 0,147 mm waren, gemischt» 12,5 Gewichtsteile Wasser wurden in die Mischung durch abwechselndes Rühren und Pressen wie in einem Mischer eingearbeitet* Darauf wurde die

feuchte Mischung mit einem Druck von ungefähr 1100 kg/cm in eine Schicht von etwa 6 mm gepreßt, wobei ein kleiner Teil des V/assers, der mehr als 0,1 % der zugefügten Menge betrug, ausgepreßt wurde. Diese Schicht spielte die Rolle einer kontinuierlichen Lage, wie sie durch das Pressen zwischen 'glatten Doppelwalzen geformt wird«, In Beispiel 21 wurde ein Teil der Schicht in Bruchstücke und Krumen zerteilt, die kleiner als ungefähr 3 mm in einer Richtung waren. Das erhaltene Material wurde in einen Tiegel gefüllt«, Die Oberfläche der Füllung wurde leicht gepreßt, um das Gewicht von darüberliegende Material zu ersetzen.. Dann wurde feuchtes, aschfreies Filterpapier auf die Füllung gelegt, und darüber . wurden Teilchen einer nicht schmelzbaren Kohle ausgebreitete Schließlich wurde der Tiegel mit einem locker sitzenden Stahldeckel zugedeckt und in einem gas-beheizten Ofen auf etwa 900° C erhitzt und schnell gekühlt. Die ursprüngliche Füllung von gepreßtem Material war zu einem Kuchen von Koks zusammengeschrumpft, der beim Herausnehmen in Stücke zerfiel, die ungefähr 2,5 g im Durchschnitt wogen*

In Beispiel 22 wurde ein anderer Teil der obigen Schicht in Stücke zerteilt, die kleiner ols 6 mm in einer Richtung Wfiron. Eine gewisse Menge Krumen bildeten sieh bei der Zerteilung«, Stücke und Krumen wurden gemischt und in einen Tiegel gefüllt, der ebenso wie in Beispiel 21 erhitzt wurde«, Der

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erhaltene Kokskuchen zerfiel ebenso wie in Beispiel 21. Die folgende Tabelle zeigt die Ergebnisse beider Beispiele.

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Beispiel Fuellung Schrumpfung Koks ASTH Festigkeit

No. Ko&rnung Schu&ttgew. % Dichte Fallfestig- Geschaetst

mm p;/cm3 p/cm$ kelt

21	- 3	O.56	39.6	0.649	91.7	85
22	- 6	0.74	3O.9	O.696	87.8	82

Die Tabelle 6 zeigt, daß die Füllung in Beispiel 21 mit dem Schüttgewicht 0,56 g/crrr mehr schrumpfte als die Füllung in Beispiel 22, die das höhere Schüttgewicht 0,7^ g/cm hatte, so daß in beiden Fällen Koks von einer ähnlichen Festigkeit erzeugt wurde. Um eine hohe Produktionsleistung in einem Koksofen zu erzielen, ist es vorteilhaft, ein hohes Schüttgewicht in den Kammern durch eine geeignete Mischung .von Körpern, Bruchstücken und Krumen zu haben.

Die obigen Beispiele zeigen auch, daß die Endtemperatur von 900° C ausreicht, einen sehr festen Koks zu erzeugen. In anderen Versuchen führten noch niedrigere Endtemperaturen bis auf 600° C herab auch zu einem festen Koks, der reich an Wasserstoff war, welcher im Hochofen günstig ist. Es muß noch bemerkt werden, daß eine niedrige Endtemperatur im Koksofen dessen Produktionsleistung erhöht und den Energiebedarf verringert.

Ein anderer Weg die Produktionsleistung des Koksofens zu erhöhen besteht darin, die feuchten Briketts oder Preßkörper und ihre Bruchstücke und Krumen zu trocknen.bevor sie in den Koksofen gefüllt werden. Es wurde ebenfalls gefunden, daß eine soche Vortrocknung keinen Staub bildet, wenn sie mit still liegendem Material auegeführt wird, wie es in den obigen Beispielen getan wurde.

Es muß noch bemerkt werden, daß andere schmelzbare bituminöse

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Kohle als die in den Beispielen genannte "benutzt werden kann, wie zum Beispiel^ solche die einen mittleren oder niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen hat,, Andere nicht schmelzbare Materialien, die im Hochofen oder im Kupolofen nützlich sind, wurden ebenfalls verwendet, um Preßkörper nach diesem Verfahren herzustellen, die dann zusammen mit ihren Bruchstücken und Krumen einen Koks von hoher Festigkeit ergaben,, Solche Materialien waren Koksabfälle, Anthrazit, Halbkoks₅ Braunkohle, Kalkstein und eisenoxydhaltige Stoffe wie Eisenerze und Abfallstoffe vom Hochofen und aus dem Stahlwerke Die letzteren Materialien ergaben einen eisenhaltigen Koks,,

Es ist selbstverständlich, daß bei der Auswahl der kohlenstoffhaltigen Materialien die Gehalte an Asche und Schwefel im Hinblick auf den Hochofen erträglich sein müssen«. .

Tm industriellen Betrieb kann das Pressen der feuchten Mischung von schmelzbaren und nicht schmelzbaren Teilchen gemäß der Erfindung mit Hilfe von Doppelwalzen ausgeführt werden, die Taschen haben und kissenartige Briketts herstellen, oder die glatt sind und eine kontinuierliche Preßschicht formen, welche dann in Bruchstücke und Krumen geteilt wird_o Dabei muß berücksichtigt werden, daß die Handhabung der gepreßten Stücke ebenfalls kleinere Stücke und Krumen verursacht. Daher ist es nötig, den Grad der Zerteilung in Einklang mit der Handhabung zu bringen, um ein hohes Schüttgewicht zu erhalten. Es wurÄe schon festgestellt, daß ein hohes Schüttgewicht wegen der Produktionsieistung des Koksofens erwünscht ist, aber nicht wegen der Festigkeit des Kokses, wie es in der bisherigen Praxis der Fall ist«,

Ferner kann die nach diesem Verfahren hergestellte Beschickung des Koksofens mit üblicher, loser, grobkörniger Kohlemischung gemischt werden. Dies erhöht die Festigkeit des üblichen Kokses gemäß dem Gewichtsanteil des zugemischten, gepreßten Materials. - 24- -

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Verschiedene Vorteile der Erfindung wurden schon geschildert. Der wichtigste davon ist, daß ein neuer metallurgischer Koks hergestellt wird, der wegen seiner außerordentlichen Festigkeit besonders nützlich im Hochofen ist. Diese Festigkeit ist größer als 80 in der ASTM Skala, während üblicher Koks von guter Qualität eine Festigkeit von 58 hat. Es wurde gefunden, daß diese außerordentliche Festigkeit des neuen Kokses die Folge der Schrumpfung der Koksofenfüllung während des Karbonisierens zu einem Kokskuchen ist, der dicht ist und relativ wenig Hohlräume hat, welche vollständig von relativ dicken Wänden umschlossen sind. Diese Struktur hat auch zur Folge, daß der Koks eine erwünschte niedrige Reaktivität hat. Im Gegensatz dazu blähen sich die üblichen Kohlegemische, die zu der üblichen Herstellung von metallurgischem Koks verwendet werden, beim Karbonisieren auf und liefern einen Koks mit zahllosen, kleinen Poren, die meist offen sind und •durch dünne Wände teilweise getrennt sind. Bei der Herstellung der üblichen Koksofen- muff teure bituminöse Kohle mit einem niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen zugemischt werden, damit beim Aufblähen kein übergroßer Druck gebildet wird, der die Ofenwände beschädigen kann. Das neue Verfahren ermöglicht die alleinige Verwendung von hoch-flüchtiger bitmuniöser Kohle, die billiger und leicht erhältlich ist. Der größere Teil des festen Kohlenstoffs wird bei dem neuen Verfahren in der Form von nicht oder schlecht backender Kohle eingebracht, die billiger ist als die bituminöse Kohle.

Kein organisches oder anderes Bindemittel wird für das Pressen bei dem neuen Verfahren benutzt. Vielmehr wurde gefunden, daß Wasser und Druck die Kohäsion besonders zwischen den Teilchen, die kleiner als etwa 0,15 nun sind, ausreichend verstärken. Es wird vorgezogen, die schmelzbaren und nicht schmelzbaren Teilchen trocken zu mischen und dann dasH/asser einzuarbeiten. Jedoch ist es im Rahmen der Erfindung, die Teilchen und das Wasser in einer geeigneten Vorrichtung in anderer Weise zu mischen, die eine gleichmäßige Verteilung

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und eine Vorverdichtung der Mischung erreicht» . _s

Ein anderer Vorteil der Erfindung "besteht darin«, daß die Festigkeit des Kokses schon hoch ist, "bevor die übliche Endtemperatur von ungefähr 1000° C erreicht ist« In anderen Worten, der Koks kann aus dem Koksofen gestoßen "werden-, ■ wenn die Temperatur in der Füllung ungefähr 600° C ist_o Bei solchen niedrigen Endtemperatiiren ist der Wasserstoffgehalt des Kokses hoch, was für den Hochofen günstig ist_a Natürlich wird eine beträchtliche Menge an Energie gespart, die Produktionsleistung des Koksofens erhöht und die Abnutzung verringert, wenn die Endtemperatur beim Verkoken gesenkt wird_o Für die Herstellung einer gepreßten Schicht verbrauchen glatte Doppelwalzen weniger Kraft, erleiden weniger Abnutzung und vergrößern die Leistung im Vergleich mit Doppelwalzen_? die Taschen haben und Briketts herstellen» Bei der Verwendung des neuen Kokses im Hochofen ist eine beträchtliche Erhöhung der Produktion und Senkung des Koksbedarfes wegen der hohen Festigkeit und der niedrigen Reaktivität zu erwarten,,

Claims

Dr. F. Zumsiein sea. - Dr. E. Assmann - Dr. R. Koenigsbcrger Dipl.-!ng. F. Klingseisen - Dr. F. Zum stein jun. P;AT;EMTAN'WÄLT.E '-.""; ZUGELASSENE VE R T R ET Εΐϊ.ΐ £l M f;U ,fJ,O P ;\ I -S «C* H E N PATENTAMT REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEANP AT E NT OFTICE I1EITZ O. WIENEBT, Niagara Palls, USA Verfahren für die Herstellung von festem Hochofenkoks PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren für die Herstellung von festem Hochofenkoks, insbesondere in einem Kammerkoksofen oder einer ähnlichen Einrichtung,

dadurch gekennzeichnet, daß Teilchen einer schmelzbaren bituminösen Kohle oder einer Mischung solcher Kohlen, von denen mehr als die Hälfte kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, mit Teilchen von nicht schmelzbarem Material oder Mischungen davon, die im Hochofen nützlich sind, und von denen mehr als 40 Gewichtsprozent kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, in solchen Gewichtsverhältnissen gemischt werden, daß die gepreßte Mischung beim folgenden Erhitzen in einem Koksofen vorübergehend plastisch wird, daß Wasser der Mischung in solcher Menge zugefügt und mit ihr gemischt wird, daß bei dem nachfolgenden Pressen mit einem Druck der höher als ungefähr 500 kg/cm ist, wenigstens 0,1 Gew % in Bezug auf das Gev/icht des zugefügten Wassers ausgepreßt v/erden, daß die feuchte Mischung unter diesem Druck in Körper gepreßt wird, und daß diese Körper und deren Bruchteile im Koksofen wenigstens als ein Teil der Püllung erhitzt wird, so daß die Füllung des Ofens beim Erhitzen vorübergehend plastisch wird, schrumpft und einen festen Hochofenkoks bildet.,

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2. Verfahren nach Anspruch Λ,
dadurch gekennzeichnet,

daß das nicht schmelzbare Material aus der Gruppe gewählt wird, die nicht backende Kohle, schlecht backende Kohle, Koksabfälle, Halbkoks, Anthrazit, Braunkohle, eisenoxydhaltige Materialien und Mischungen davon einschließt, daß die Mischung von Wasser mit den schmelzbaren und nicht schmelzbaren Teilchen durch abwechselndes Rühren und Pressen vorverdichtet wird, wobei das Wasser, welches während des Pressens zu Preßkörpern ausgepreßt wird, die pressenden iiächen schmiert und die Trennung von Preßkörper und Preßeinrichtung erleichtert.

3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Preßkörper und deren Bruchteile getrocknet werden bevor sie im Koksofen erhitzt werden.

4-, Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Preßkörper und deren Bruchteile in einem Kammerkoksofen bei Endtemperaturen zwischen ungefähr 600 und 1000° C karbonisiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

2 daß der Preßdruck, zwischen 750 und 5000 kg/cm liegt.

6. Verfahren nach Ansprixch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Gewichtsverhältnis der Teilchen von schmelzbarer bituminöser Kohle zu den Teilchen von nicht schmelzbarem Material zwischen 0,3 und 0,8 liegt, und daß die Preßkörper und deren Bruchteile in einem Kammerkoksofen so erhitzt werden, daß die Füllung einem vorübergehend plastischen Zustand bei Temperaturen zwischen - 3 -

ungefähr 350 und 4-65° C in ungefähr 30 Minuten "bis 5 Stunden unterworfen wird»

7. "Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2_? dadurch gekennzeichnet,

daß die vorverdichtete Mischung von Teilchen von schmelzbarer bituminöser Kohle, Teilchen aus nicht schmelzbarem Material und Wasser in übliche Briketts mit Hilfe von Doppelwalzen mit Taschen gepreßt wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,

daß die vorverdichtete Mischung in eine Schicht gepreßt wird, die dann zerbrochen wird,,

9. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Preßkörper und deren Bruchteile auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 3 % getrocknet werden und in einem Kammerkoksofen bei einer Endtemperatur zwischen ungefähr 600 und ungefähr 1000° C karbonisiert werden«, ■

10. Verfahren nach Anspruch 9, · "- "

dadurch gekennzeichnet,

daß das Gewichtsverhältnis der Teilchen von schmelzbarer bituminöser Kohle zu den Teilchen von nicht schmelzbarem Material zwischen 0,3 und 0,8 liegt, daß der Preßdruck

ρ
zwischen 750 und 5000 kg/cm liegt, daß die Preßkörper eine verbesserte Festigkeit haben, daß das gesamte Preßgut und seine Bruchteile die Beschickung eines Kammerkoksofens bilden, und daß diese Füllung in solcher Weise erhitzt wird, daß sie einen plastischen Zustand zwischen 350 und 4-75° C in einer Zeitspanne von zwischen 30 min. und 5 h durchläuft.

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Mischung von Teilchen aus schmelzbarer "bituminöser Kohle, aus nicht schmelzbarem Material und Wasser durch abwechselndes Rühren und Pressen vorverdichtet wird und dann zu Briketts von üblicher Form und Größe mit Hilfe von Doppelwalzen, die entsprechende Taschen haben, gepreßt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Gewichtsverhältnis der schmelzbaren zu den nicht schmelzbaren Teilchen in dem niedrigen Teil des Bereichs von 0,3 bis 0,8 liegt, wenn die Dauer des plastischen Zustandes in dem längeren Teil des Bereiches von 30 min bis 5 h liegt, und umgekehrt.

13· Verfahren für die Herstellung von Preßkörpern, die für die Verwendung in einem Kammerkoksofen bei der Erzeugung von festem metallurgischem Koks geeignet sind, dadurch gekennzeichnet,

daß Teilchen von schmelzbarer bituminöser Kohle, von denen mehr als 50 Gew % kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, mit Teilchen von nicht schmelzbarem, im Hochofen nützlichem Material, von denen mehr als 4-0 Gew% kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, in einem solchen Gewichtsverhältnis gemischt werden, daß die Mischung bei der späteren Erhitzung in einem Koksofen vorübergehend plastisch wird, daß Wasser in einer solchen Menge hinzugefügt wird, daß durch späteres Pressen unter einem Druck höher als ungefähr 500 kg/cm" wenigstens 0,1 % des hinzugefügten Wassers ausgepreßt wird, daß die Mischung von schmelzbaren und nicht schmelzbaren Teilchen mit dem zugefügten Wasser gemischt wird, und daß die feuchte Mischung unter einem Druck höher als 500 kg/cm^ in einen dichten Zustand ge-

preßt wird, wobei wenigstens0,1 % des hinzugefügten Wassers ausgepreßt werden«

14. Verfahren für die Herstellung von gepreßtem Material, das für die Verwendung in einem Kammerkoksofen bei der Erzeugung von festem metallurgischem Koks geeignet ist, dadurch gekennzeichnet,

daß trockene Teilchen von schmelzbarer bituminöser Kohle, von denen wenigstens ungefähr 50 Gew % kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, und trockene Teilchen von nicht schmelzbarem, im Hochofen nützlichem Material, von denen wenigstens ungefähr 40 Gew % kleiner als ungefähr 0,15 mm sind, in einem solchen Gewichtsverhältnis gemischt werden, daß die Mischung bei dem späteren Erhitzen in einem Koksofen vorübergehend plastisch wird, daß Wasser in einer solchen Menge der Mischung zugefügt wird, daß die feuchte Mischung durch einen Druck höher

ο
als 750 kg/cm in einen dichten Zustand gepreßt wird, bei dem wenigstens ungefähr 0,1 Gew % des hinzugefügten Wassers ausgepreßt v/erden«