DE3232644A1 - Verfahren zur herstellung von vollmoellerformlingen fuer die calciumcarbilderzeugung - Google Patents

Abstract

1 Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Vollmörtelformlingen für die CaC[tief]2-Erzeugung mit dem geforderten stöchiometrischen CaO/C-Verhältnis nach einem einstufigen Pyrolyseverfahren. Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass von Naturkalkstein und Kohle ausgegangen wird und diese Primärrohstoffe vorzugsweise mit geringen Mengen von Hilfsstoffen vermischt werden. Nach einer gemeinsamen Mahlung auf hohe Feinheit, einer Vorverdichtung des Mahlgutes und einer Hochdruckbrikettierung werden die kleinstückigen Briketts schonend bis 1000°C entgast und trocken gekühlt.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung:

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden aus Primärrohstoffen Spezialbriketts erzeugt, aus denen nach dem einstufigen Pyrolyseverfahren ein hochwertiger stückiger Vollmöller erzeugt werden kann. Der Vollmöller enthält alle Rohstoffe für den chemischen Prozeß der Calziumcarbiderzeugung im geforderten stöchiometrischen Verhältnis. Er zeichnet sich durch hohe Festigkeit und ideales Reaktionsverhalten aus. Die Vollmöllerformlinge finden in der Calzium-Carbidindustrie Verwendung.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen:

Für die Erzeugung von Calziumcarbid nach dem elektrothermischen Verfahren wird Branntkalk und Koks im stöchiometrischen Verhältnis von rund 60 : 40 benötigt. In fast allen Produktionsanlagen werden die Carbidöfen mit einer Mischung aus kleinstückigem Branntkalk und Koks im angegebenen Masseverhältnis unter Berücksichtigung der in den Rohstoffen enthaltenen Inertstoffen sowie von Verlusten beschickt. Unter den genannten Bedingungen wird der Branntkalk aus Kalkstein und der Koks aus geeigneten Braun- oder Steinkohlen jeweils in gesonderten Pyrolyseanlagen erzeugt. Bei der Beschickung des Carbidofens mit einer Mischung aus kleinstückigem Branntkalk und Koks ist jedoch die Reaktionsgeschwindigkeit der CaC[tief]2-Bildung niedrig. Außerdem verursacht diese Form der Ofenbeschickung einen hohen spezifischen Energieverbrauch und einen hohen Aufwand für die Bevorratung und die Beschickung der Carbidöfen.

Es ist bereits allgemein bekannt, diese genannten Nachteile durch die Bereitstellung eines Vollmöllers für die Calziumcarbiderzeugung zu beseitigen. Der Vollmöller besteht aus den Reaktionspartnern CaO und Koks im geforderten stöchiometrischen Verhältnis und in homogener Zusammensetzung und zeichnet sich gleichzeitig durch hohe Stückigkeit, besonders günstiges Reaktionsverhalten und einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand aus. Dieser Stand der Technik ist z.B. bei STRIEBEL in "Anforderungen des Calziumcarbidofens an die Koksqualität", Freiberger Forschungshefte A 140 - 1960, beschrieben.

Desweiteren ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Vollmöllers aus Kalk-Koks-Briketts bekannt, bei dem feinkörniger Branntkalk und Feinkokse mit 20 bis 30 % eines dafür geeigneten Bindemittels der Teer- bzw. Erdölverarbeitung vermischt und unter optimalen Brikettierbedingungen zu kleinstückigen Preßlingen verpreßt werden. Außerdem ist eine Nachverkokung der Bindemittelpreßlinge erforderlich. Dieses Verfahren, das von RAMMLER und KOHL in "Untersuchungen zur Frage der Herstellung und Verwendung von Kalk-Koks-Briketts in der Calzium-Carbidindustrie", Freiberger Forschungshefte A 364 - 1966, beschrieben wurde, zeichnet sich somit durch den

Nachteil aus, dass für seine Durchführung hochwertige und teure Bindemittel aus dem Bereich der Kohle- bzw. Erdölverarbeitung benötigt werden. Außerdem müssen die Bindemittelpreßlinge allein zwecks Thermostabilisierung und Abtreiben der flüchtigen Bestandteile des Bindemittels vor dem Einsatz in die Carbidöfen mit einem hohen prozeßtechnischen Aufwand einer gesonderten Nachverkokung unterworfen werden, obwohl die Briketts hauptsächlich aus CaO und Feinkoks bestehen, die schon einmal durch eine Hochtemperaturanalyse veredelt wurden.

Nach DD-PS 123185 sowie nach KRUG, TROMMLER und NAUNDORF in "Herstellung von Kalk/Koks-Briketts für Prozesse mit hohen Aufheizgeschwindigkeiten", Freiberger Forschungshefte A 580 - 1977, können Kalk/Koks-Briketts auch ohne Einsatz von Bindemitteln erzeugt werden, wenn der Kalk in Form von Löschkalk gemeinsam mit dem Koks auf hohe Feinheit gemahlen und das Mahlgut anschließend durch Hochdruckbrikettierung mit p >= 100 MPa verpreßt wird. Nach diesem Verfahren entstehen jedoch nur dann thermostabile Preßlinge, wenn das Brikettiergut mit einem Feuchtegehalt von w ~ 10 bis 15 % und Koksanteilen <= 30% verpreßt wird. Das Verfahren zeichnet sich somit durch den Nachteil aus, dass nach ihm kein Vollmöller mit dem geforderten stöchiometrischen CaO/C-Verhältnis erzeugt werden kann. Der gesonderte Einsatz von Stückkoks bleibt deshalb weiterhin notwendig. Außerdem dürfen wegen des hohen Wasserinhaltes dieser Kalk/Koks-Briketts nur geringe Mengen direkt in den Carbidofen eingesetzt werden. Bei höheren Einsatzraten müssen die Kalk/Koks-Briketts vor ihren Einsatz in die Carbidöfen durch eine gesonderte thermische Mitteltemperaturnachbehandlung in wasserfreie CaO/Koks-Briketts umgewandelt werden. Dieser hohe zusätzliche prozeßtechnische Aufwand muß für einen nur geringen Zuwachs an Rohstoffveredelung aufgebracht werden, weil der einbrikettierte Koks bereits vorher durch Hochtemperatur verkokung veredelt wurde.

Der Anteil des Feinkokses der Löschkalk/Koks-Briketts kann über die in DD-PS 123185 genannte Höchstgrenze von <= 30 % erhöht werden, wenn der Löschkalk und der Feinkoks mit Sulfitablauge vermischt verpreßt werden. Bei dieser gegenwärtig auch teilweise praktizierten Verfahrensvariante dürfen wegen des hohen Wasserinhaltes dieser Briketts sowie wegen ihres Gehaltes an flüchtigen Bestandteilen nur geringe Mengen direkt in den Carbidofen eingesetzt werden. Bei höheren Einsatzraten müssen die Löschkalk/Koks/Sulfitablauge-Briketts vor ihrem Einsatz in die Carbidöfen gesondert nachverkokt werden. Der Zuwachs an Rohstoffveredlung ist bei dieser zusätzlichen Pyrolysestufe gering, weil der einbrikettierte Koks bereits durch Verkokung veredelt wurde.

In DD-PS 139948 wird die Erzeugung von Verbundkoks durch Verkokung von backfähigen Steinkohlen mit CaO oder vorzugsweise Löschkalk vorgeschlagen. Der Anteil des Kalkes darf bei diesem Verfahren trotz des Einsatzes von backfähigen Steinkohlen ca. 15 % nicht übersteigen, weil sich sonst die Festigkeit des Steinkohlenkokses rapid verschlechtert. Außerdem wird auch bei diesem Verfahren bereits thermisch veredeltes CaO bzw. vorzugsweise Ca(OH)[tief]2 eingesetzt. Verwendet man Weichbraunkohle mit einem Feuchtegehalt w = 11 % und einer Körnung von etwa 1/0 mm, so darf der zulässige Anteil des Ca(OH)[tief]2 im Verkokungsbrikett nur <= 5 % betragen. Dies wurde von KRUG und NAUNDORF in "Verbundkoks aus nicht- bzw. nur schwachbackenden Steinkohlen oder aus Braunkohlen", Freiberger Forschungshefte A 635 - 1980, beschrieben.

Nach dem derzeitigen Erkenntnisstand kann demnach aus Kalk und Kohle kein fester Verbundkoks erzeugt werden, der die Reaktanten CaO und C im geforderten stöchio- metrischen Verhältnis enthält. An diesem Tatbestand ändert sich auch dann nichts, wenn durch eine Naßaufschlußmahlung der Anteil des Ca(OH)[tief]2 im Brikettiergut auf maximal 20% erhöht werden kann. Außerdem erfordert die Naßaufschlußmahlung einen extrem hohen prozeßtechnischen Aufwand.

Ziel der Erfindung:

Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Vollmöllerformlingen für die Calziumcarbidindustrie mit dem geforderten stöchiometrischen CaO/Koks-Verhältnis nach einem einstufigen Pyrolyseverfahren, die sich durch hohe Festigkeit und ideales Reaktionsverhalten auszeichnen.

Darlegung des Wesens der Erfindung:

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erzeugung von Vollmöllerformlingen für die Calziumcarbidindustrie mit hoher Leistungsfähigkeit und Effektivität nach dem einstufigen Pyrolyseverfahren zu entwickeln, mit dem die mit den bekannten Verfahren sowie mit deren Produkten verbundenen vorstehend hinreichend beschriebenen Nachteile vermieden werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass bei der Realisierung des Verfahrens von den Primärrohstoffen Natrukalkstein und Kohle in Form von nicht- bzw. nur sehr schwachbackenden Steinkohlen oder Braunkohlen ausgegangen wird, denen geringe Mengen an Hilfsstoffen zugesetzt werden. Das Masseverhältnis von Kalkstein und Kohle wird unter Berücksichtigung des unterschiedlichen Gehaltes an flüchtigen Bestandteilen der jeweiligen Kohlesorte, des C-Gehaltes der Hilfsstoffe und der partiellen Vergasung von

Kohlenstoff so eingestellt, damit sich das geforderte CaO/C-Verhältnis von etwa 60 : 40 während der Pyrolyse einstellt. Das Masseverhältnis von Kalkstein und Kohle variiert zumeist zwischen 60 : 40 bis 40 : 60. Durch die Verwendung des Naturkalksteines wird erreicht, dass sein relativ hohes natürliches Brikettier- und Stückkalkbildungsvermögen mit zur Ausbildung eines stabilen Vollmöllerformlingverbandes beiträgt. Als Rohstoffquelle kann hierfür insbesondere der in den Kalkwerken häufig nur unzureichend verwertete, teilweise wieder aufgehaldete, feinkörnige Kalkstein eingesetzt werden. Gleichfalls wird durch den Einsatz des C-haltigen Rohstoffes in Form von Stein- bzw. Braunkohlen erreicht, dass das teilweise sehr hohe Brikettier- und Stückkoksbildungsvermögen der Kohlen ebenfalls einen Beitrag zur Ausbildung eines festen Vollmöllerverbandes leistet. Als Hilfsstoffe kommen Produkte wie z.B. Sulfitablaugen oder Löschkalk zum Einsatz, die sich selbst durch günstige Brikettier- und Pyrolyseeigenschaften auszeichnen und gleichzeitig so auf den Kalkstein und die Kohle einwirken, dass die einzelnen Beiträge der Rohstoffkomponenten zur Ausbildung eines festen Vollmöllerverbandes mehr als sumarisch in Erscheinung treten. Letzteres wird aber nur erreicht, wenn alle drei Rohstoffkomponenten Kalkstein, Kohle und Hilfsstoff im notwendigen Masseverhältnis gemeinsam zerkleinert werden und bei dieser Mahlung eine Körnung von großes Delta d <= 0,2/0 mm erreicht wird. Außerdem ist es für die Ausbildung eines festen Vollmöllerverbandes entscheidend, dass die nach der Mahlung feindispers und homogen vermischten Rohstoffkomponenten in einen Zustand höchster Feststoffaggregation überführt werden, damit vor und während der Pyrolyse die Umwandlungsreaktionen so ablaufen können, dass sich dabei ein fester Vollmöllerverband ausbildet. Die hohe Feststoffaggregation wird erreicht, indem das pulverförmige und sehr fließfähige Mahlgut zunächst mit einem spezifischen Preßdruck von etwa 30 bis 60 MPa vorverdichtet und durch schonendes Brechen in eine Sekundärkörnung von etwa 6/0 mm überführt wird. Nach der Vorverdichtung wird das Brikettiergut durch Hochdruckbrikettierung in Abhängigkeit von der Art der eingesetzten Kohle bei einer Verpressungstemperatur von 40 bis 100 °C, vorzugsweise bei 80 °C, und einem Preßdruck von p >= 100 MPa, vorzugsweise p = 150 MPa, gepresst. Außerdem ist für den Erfolg des Verfahrens von entscheidender Bedeutung, dass der Kalkstein und die Steinkohlen mit einem Feuchtegehalt von vorzugsweise w ~ 2 %, und Braunkohlen mit einem Feuchtegehalt von w <= 12 %, vorzugsweise w ~ 9 %, verarbeitet werden. Desweiteren ist es vorteilhaft, speziell beim Einsatz von Sulfitablauge als Hilfsstoff, entweder durch Aufwärmung bei der Vermischung oder in Verbindung mit Sichtprozessen während der Mahlung bzw. während des Transportes etwa 1/3 des durch den Hilfsstoff eingebrachten Wassers verdunstet werden, damit auf den Kornoberflächen der Kohle- und Kalksteinpartikel ein leicht "angetrockneter" Film des Hilfsstoffes entsteht. Das Brikettiergut ist zu kleinstückigen Preßlingen zu verdichten, weil kleinformatige Preßlinge z.B. auf Formmuldenwalzenpressen so durchgepresst werden können, dass die erforderliche hohe Feststoffaggregation auch im Innern des Formligs erreicht wird. Gleichzeitig werden kleinstückige Preßlinge weniger durch Pyrolysegase und -dämpfe geschwächt. Desweiteren entstehen nur dann feste Vollmöllerformlinge, wenn die Hochdruckbriketts während der Pyrolyse nach dem jeweiligen kohlespezifischen, schonenden Aufheizregime einer Hochtemperaturentgasung unterzogen werden. Die durchschnittliche Aufheizgeschwindigkeit beträgt beim Einsatz von Steinkohlen vorzugsweise <= 10 K . min[hoch]-1. Beim Einsatz von Braunkohlen werden die Preßlinge noch schonender, z.B. nach dem Aufheizregime von VOLLMAIER, mit 0,83 K . min[hoch]-1 bis 320 °C und mit 2,8 K . min [hoch]-1 bis zur Endtemperatur der Hochtemperaturentgasung entgast. Die Kühlung der Vollmöllerformlinge erfolgt trocken.

Im Übrigen kann das erfindungsgemäße Verfahren auch mit Einsatz von Calziumhydroxid [Ca(OH)[tief]2], der z.B. in der Carbidindustrie als Nebenprodukt anfällt, oder Calziumoxid (CaO) durchgeführt werden.

Der Transport und die Lagerung der erfindungsgemäß erzeugten Vollmöllerformlinge muß in geschlossenen Räumen erfolgen, um eine Umwandlung des Calziumoxids in Calziumhydroxid mit der damit verbundenen Zerstörung der Formlinge zu vermeiden.

Durch die Anwendung der obigen patentgemäßen Erfindung treten hohe volkswirtschaftliche Vorteile ein, die sich sowohl auf die Verbreiterung der Rohstoffquelle als auch die Carbiderzeugung beziehen. Infolge des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Möller mit hoher Festigkeit und hohem elektrischen Widerstand bei innigem Kontakt der Reaktionspartner erzeugt, wodurch bei der Carbiderzeugung eine erhebliche Steigerung der Reaktionsgeschwindigkeit und des Ofendurchsatzes bei sinkendem spezifischen Elektroenergieverbrauch erreicht wird. Das Auftreten von Störungen infolge von Fehlkornbildungen wird vermieden. Diese Effekte beim Anwender können erzielt werden, trotzdem für die Herstellung teilweise geringer zu bewertende Ausgangs- bzw. Abfallprodukte, wie Braunkohle, nichtbackende Steinkohle, Feinkalk und Sulfitablauge zum Einsatz gelangen. Da die Pyrolyse der Kohle und des Kalksteins in einem Arbeitsvorgang erfolgt, kann zugleich noch die aufwendige getrennte Rohstoffvorbereitung entfallen. Damit wird die Erzeugung eines neuartigen preisgünstigen Rohstoffes mit der Verbesserung der Anwendungsbedingungen gegenüber dem heutigen Stand der Technik verbunden.

Ausführungsbeispiel:

Das erfindungsgemäße Verfahren soll nachstehend mittels vier Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.

1. Beispiel

Naturkalkstein mit einem Feuchtgehalt von w = 1,1 % und schwachbackende Steinkohle vom Typ 33 mit w = 2,1 % werden im Masseverhältnis von 60 : 40 mit 5 % Grölipell (zu Pulver getrocknete Sulfitablauge) vermischt und danach mit einer Kugelmühle auf eine Körnung von großes Delta d = 0,18/0 mm verkleinert. Das Mahlgut wird mit einem Preßdruck von p = 40 MPa z.B. auf einer Walzenpresse zu ca. 10 mm starken Folien verdichtet, die sofort auf eine Körnung von großes Delta d ~ 8/0 mm zerkleinert werden. Das vorverdichtete Brikettiergut wird durch Hochdruckbrikettierung mit einer Verpressungstemperatur von kleines Theta p = 70 °C und einem Preßdruck von p = 150 MPa zu kleinstückigen und gut durchpressten Formlingen verpreßt. Aus den Hochdruckbriketts entstehen durch schonende Entgasung bis zu einer Entgasungsendtemperatur von kleines Theta[tief]Ent = 1000°C mit einer durchschnittlichen Aufheizgeschwindigkeit von 2 K . min[hoch]-1 nach anschließender Trockenkühlung Vollmöllerformlinge mit folgenden Qualitätsparametern:

CaO/C-Verhältnis 61/39

Druckfestigkeit der Vollmöllerformlinge kleines Tau[tief]pk = 20,7 MPa

Abriebfestigkeit der Vollmöllerformlinge nach

300 Umdr. der IfB-Trommel R30(300)=86,1%

2. Beispiel

Naturkalkstein mit einem Feuchtegehalt von w = 1,1 % und schwachbackende Steinkohle vom Typ 33 mit w = 2,1 % werden im Masseverhältnis von 57 : 43 ohne Zusatz von Hilfsstoffen vermischt und mit einer Schwingmühle auf eine Körnung von großes Delta d = 0,12/0 mm zerkleinert. Dieses Mahlgut wird mit einem Preßdruck von p = 40 MPa auf einer Walzenpresse zu ca. 10 mm starken Folien verdichtet, die sofort auf eine Sekundärkörnung von Ad~5/0 mm gebrochen werden. Das vorverdichtete Brikettiergut wird mit einer Verpressungstemperatur von kleines Theta p = 80 °C und einem Preßdruck von p = 200 MPa zu kleinstückigen Hochdruckbriketts verpreßt. Aus den Hochdruckpreßlingen entstehen durch Entgasung bis zu einer Entgasungsendtemperatur von kleines Theta[tief]Ent = 1000 % mit einer durchschnittlichen Aufheizgeschwindigkeit von 1,6 K . min[hoch]-1 und nach anschließender Trockenkühlung Vollmöllerformlinge mit folgenden Qualitätsparametern:

CaO/C-Verhältnis 59/41

Druckfestigkeit der Vollmöllerformlinge kleines Tau[tief]pk= 20,5 Mpa

Abriebfestigkeit der Vollmöllerformlinge nach R30(300)=84,0%

300 Umdr. der IfB-Trommel

3. Beispiel

Naturkalkstein mit einem Feuchtegehalt von w = 1,1 % und Trockenbraunkohle mit w = 9,1 % werden im Masseverhältnis von 50 : 50 mit 20 % Sulfitablauge bei einer Mischguttemperatur von ca. 70 °C vermischt und danach mit einer Schwingmühle auf eine Körnung von großes Delta d = 0,12/0 mm zerkleinert. Das Mahlgut wird mit einem Preßdruck von p = 50 MPa auf einer Walzenpresse zu ca. 10 mm starken

Folien verdichtet, die sofort auf eine Körnung von großes Delta d = 5/0 mm zerkleinert werden. Dieses vorverdichtete Brikettiergut wird mit einer Verpressungstemperatur von kleines Theta p = 80 °C und einem Preßdruck von p = 150 MPa zu kleinstückigen Hochdruckbriketts verpreßt. Aus den Hochdruckbriketts entstehen durch schonende Entgasung nach dem Aufheizregime von VOLLMAIER bis zu einer Entgasungsendtemperatur von kleines Theta[tief]ENT = 1000 % und nach einer Trockenkühlung Vollmöllerformlinge mit folgenden Qualitätsparametern:

CaO/C-Verhältnis 62/38

Druckfestigkeit der Vollmöllerformlinge kleines Tau[tief]pk = 12,2 MPa

Abriebfestigkeit der Voll-

möllerformlinge nach

300 Umdr. der IfB-Trommel R30(300)=65,2 %

4. Beispiel

Naturkalkstein mit einem Feuchtegehalt von w = 1,1 % und Trockenbraunkohle mit w = 9,1 % werden im Masseverhältnis von 45 : 55 mit 10 % Löschkalk und 10 % Grölipell als Hilfsstoff vermischt und danach mit einer Schwingmühle auf eine Körnung von großes Delta d = 0,12/0 mm zerkleinert. Das Mahlgut wird mit einem Preßdruck von p = 40 MPa auf einer Walzenpresse zu ca. 10 mm starken Folien verdichtet, die sofort auf eine Körnung von großes Delta d = 5/0 mm zerkleinert werden. Das vorverdichtete Brikettiergut wird mit einer Verpressungstemperatur von kleines Theta[tief]p = 80 °C und einem Preßdruck von p = 180 MPa zu kleinstückigen Hochdruckbriketts verpreßt. Aus den Hochdruckbriketts entstehen durch schonende Entgasung nach dem Aufheizregime von VOLLMAIER bis zu einer Entgasungsendtemperatur von kleines Theta[tief]Ent = 1000 °C und nach einer Trockenkühlung Vollmöllerformlinge mit folgenden Qualitätsparametern.

CaO/C-Verhältnis 61/39

Druckfestigkeit der Voll-

möllerformlinge kleines Tau[tief]pk = 17,2 MPa

Abriebfestigkeit der Voll-

möllerformlinge nach

300 Umdr. der IfB-Trommel R30(300)=81,2 %

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Vollmöllerformlingen für die Calziumcarbiderzeugung, dadurch gekennzeichnet, dass Calziumhydroxid [Ca(OH)[tief]2] oder Calziumoxid (CaO), vorzugsweise Kalkstein, mit einem Feuchtegehalt w < 10 % und Steinkohle oder Braunkohle mit einem vom jeweiligen Rohstoff abhängigen Feuchtegehalt in einem von der Art der eingesetzten Rohstoffkomponenten abhängigen stöchiometrischen Verhältnis vorzugsweise unter Zusatz von Hilfsstoffen auf eine hohe Feinheit von 0,5/0 mm, vorzugsweise von 0,15/0 mm zerkleinert werden und aus dem pulverförmigen Mahlgut durch Vorverdichten mit einem Druck von ca. 30 bis 60 MPa und anschließend schonender Zerkleinerung eine Sekundärkörnung von etwa 8/0 mm hergestellt wird, die wiederum durch Hochdruckbrikettierung mit einer Verpressungstemperatur von 40 bis 100 °C, vorzugsweise 80 °C, und Preßdrücken von p>= 100 MPa, vorzugsweise 150 MPa, zu Preßlingen mit einer sehr hohen Feststoffaggregation verdichtet werden und die Spezialbriketts durch eine von den jeweiligen Rohstoffen abhängige schonende Hochtemperaturpyrolyse entgast und anschließend trocken gekühlt werden.

2. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einsatz von Steinkohlen deren Feuchtegehalt vorzugsweise w ~ 2 % sowie die durchschnittliche Aufheizgeschwindigkeit bis zur Entgasungstemperatur < 10 K. min[hoch]-1, vorzugsweise 1 bis 2 K . min[hoch]-1, betragen.

3. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einsatz von Braunkohle deren Feuchtegehalt vorzugsweise w = 8 bis 10 % sowie die durchschnittliche Aufheizgeschwindigkeit bis zur Entgasungstemperatur von etwa 320 °C, vorzugsweise 0,83 K . min[hoch]-1 und bis zur Entgasungsendtemperatur vorzugsweise 2,8 K . min[hoch]-1 beträgt.

4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sicherung einer hohen Vollmöllerqualität als Hilfsstoffe vorzugsweise Sulfitablauge mit einem Feststoffgehalt von ca. 55 % oder zu Pulver getrocknete Sulfitablaugen eingesetzt werden.

5. Verfahren nach Punkt 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohstoffkomponenten mit den Hilfsstoffen einer gemeinsamen Mahlung unterzogen werden und speziell beim Einsatz von Sulfitablauge als Hilfsstoff das Mahlgut zusätzlich bis zum Verlust von etwa 1/3 des mit der Sulfitablauge eingebrachten Wassers aufgewärmt wird.