JPS5891024A - 炭化カルシウム生成用完全バ−ドン成形物の製造方法 - Google Patents
炭化カルシウム生成用完全バ−ドン成形物の製造方法Info
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- JPS5891024A JPS5891024A JP57196864A JP19686482A JPS5891024A JP S5891024 A JPS5891024 A JP S5891024A JP 57196864 A JP57196864 A JP 57196864A JP 19686482 A JP19686482 A JP 19686482A JP S5891024 A JPS5891024 A JP S5891024A
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- C01B32/914—Carbides of single elements
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C01P2004/00—Particle morphology
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明方法により一次原料から特殊ブリケットを生成し
、該ブリケラ１〜から一段熱分解法ひ価値の高い塊状完
全バートンを生成することができる。
、該ブリケラ１〜から一段熱分解法ひ価値の高い塊状完
全バートンを生成することができる。
この完全バートンは炭化カルシウム化学的生成プロセス
用原料のすべてを所要の化学量論的比率で含み、高い強
さと理憇的な反応挙動とを特徴どし、この完全バートン
成形物は炭化カルシウム工業で使用される。
用原料のすべてを所要の化学量論的比率で含み、高い強
さと理憇的な反応挙動とを特徴どし、この完全バートン
成形物は炭化カルシウム工業で使用される。
電熱法で炭化カルシウムを生成するには、生石灰とコー
クスとが約６０：４０の化学量論的比率で必要となる。
クスとが約６０：４０の化学量論的比率で必要となる。
はぼすべＣの生産設備において、原料の含有層る不活性
物および損失を考慮し粒状の１６灰とコークスとを前記
質量比で混合した混合物がカーバイド類に装入される。
物および損失を考慮し粒状の１６灰とコークスとを前記
質量比で混合した混合物がカーバイド類に装入される。
前記条件の下、生石灰は石灰石ｆａｒ ＋ら、またコー
クス（よ好適な褐炭ま−３− たは石炭からそれぞれ別の熱分解設備て生成される。
クス（よ好適な褐炭ま−３− たは石炭からそれぞれ別の熱分解設備て生成される。
だが、粒状生石灰・二］−クス混合物をカーバイド類に
装入した場合ＣａＣ２生成の反応速度か低下する。。
装入した場合ＣａＣ２生成の反応速度か低下する。。
その他、この炉装入方式Ｃ″はエネルギー消費率が＾よ
り、貯蔵およびカーバイド類への装入の費用が高まる。
り、貯蔵およびカーバイド類への装入の費用が高まる。
前述の欠点が炭化カルシウム生成用完全バートンを用意
することで除去できることは既に一般に周知である１、
完全バートンは所要の化学量論的比率ど均質イｆ絹成の
陵応体ＣａＯおよびコークスから成り、同時に粒が揃い
、反応挙動が特に好適であり、電気抵抗率が高い。この
先行技術は例えば「フライベルク仙究ノー１− ｊ第１
４０号１９６０年刊に所収のストリーベル著「カーバイ
ド類のコークス品質条イ！ｌ ｊ （Ａ ｎｆｏｒｄ
ｅｒｕｎｇｅｎ ｄｅｓ Ｃａｌｚｉｕｍｃａ−ｒ
ｂｉｄｏｆｅｎｓ ａｎ ｄｉｅ ）（ｏｋｓｑｕａ
ｌｉｔａｔ ）に記載しである。更に石灰・コークスブ
リケットから完全バートンを生成する方法が周知であり
、イこては微−４− 粗生石灰および細粒コークスをそれに適したタール精製
用若しくは石油精製用結合剤２０〜３０％と混合しブリ
ケツｊイング最適条ｆ！ｌの下で加圧して粒状成形物が
得られる。イこではまた結合剤プレス成形物の再コーク
ス化も必要である。ラムラーおよびコールが「フライベ
ルク研究ノー］−」第３６４月１９６６年刊に所収の「
石灰・コークスブリケットの製造およびカーバイド工業
での利用の問題点研究 ｊ （Ｕ ｎｔｅｒｓｕ
ｃｌ＋ −ｕｎｇｅｎ ｚｕｒ ［ｒａｇｅ
ｄｅｒ ト１ ｅｒｓｔｅｌｌｕｎｏ ｕｎ
ｄ Ｖ−ｅｒｗｅｎｄｕｎｏ ｖｏｎ
Ｋａｌｋ−Ｋｏｋｓ−Ｆ３ｒｉｋｅｔｔｓ ｉｎ ｄｅ
ｒ Ｃａｌｚｉｕｍ−Ｃａｒｌ）ｉ＋ｌ１ｎｄｕｓｔ
ｒｉｅ）に記載しているこの方法は実施にあたって石炭
若しくは石油加工分野では高級月つ高価な結合剤を必要
とする欠点を有する。その他、ブリケットは主にＣａＯ
と細粒コークスとから成り、しかも既に高温熱分解によ
り一度精製されたにもかかわらず、熱安定化とカーバイ
ド炉装入前に結合剤の揮発分除去とを目的と１ノでプロ
セス技術をかなり駆使して結合剤プレス成形物の再コー
クス化を特別に実施せねばならない。
することで除去できることは既に一般に周知である１、
完全バートンは所要の化学量論的比率ど均質イｆ絹成の
陵応体ＣａＯおよびコークスから成り、同時に粒が揃い
、反応挙動が特に好適であり、電気抵抗率が高い。この
先行技術は例えば「フライベルク仙究ノー１− ｊ第１
４０号１９６０年刊に所収のストリーベル著「カーバイ
ド類のコークス品質条イ！ｌ ｊ （Ａ ｎｆｏｒｄ
ｅｒｕｎｇｅｎ ｄｅｓ Ｃａｌｚｉｕｍｃａ−ｒ
ｂｉｄｏｆｅｎｓ ａｎ ｄｉｅ ）（ｏｋｓｑｕａ
ｌｉｔａｔ ）に記載しである。更に石灰・コークスブ
リケットから完全バートンを生成する方法が周知であり
、イこては微−４− 粗生石灰および細粒コークスをそれに適したタール精製
用若しくは石油精製用結合剤２０〜３０％と混合しブリ
ケツｊイング最適条ｆ！ｌの下で加圧して粒状成形物が
得られる。イこではまた結合剤プレス成形物の再コーク
ス化も必要である。ラムラーおよびコールが「フライベ
ルク研究ノー］−」第３６４月１９６６年刊に所収の「
石灰・コークスブリケットの製造およびカーバイド工業
での利用の問題点研究 ｊ （Ｕ ｎｔｅｒｓｕ
ｃｌ＋ −ｕｎｇｅｎ ｚｕｒ ［ｒａｇｅ
ｄｅｒ ト１ ｅｒｓｔｅｌｌｕｎｏ ｕｎ
ｄ Ｖ−ｅｒｗｅｎｄｕｎｏ ｖｏｎ
Ｋａｌｋ−Ｋｏｋｓ−Ｆ３ｒｉｋｅｔｔｓ ｉｎ ｄｅ
ｒ Ｃａｌｚｉｕｍ−Ｃａｒｌ）ｉ＋ｌ１ｎｄｕｓｔ
ｒｉｅ）に記載しているこの方法は実施にあたって石炭
若しくは石油加工分野では高級月つ高価な結合剤を必要
とする欠点を有する。その他、ブリケットは主にＣａＯ
と細粒コークスとから成り、しかも既に高温熱分解によ
り一度精製されたにもかかわらず、熱安定化とカーバイ
ド炉装入前に結合剤の揮発分除去とを目的と１ノでプロ
セス技術をかなり駆使して結合剤プレス成形物の再コー
クス化を特別に実施せねばならない。
−５＝
東ドイツ特ｒ「明細書第１２３１８５号およびｒノライ
ベルク研究ノート」第５８０号１９１７年刊に所収のク
ルーク、１ヘロムマ、ナウンドルフ共著「高速加熱によ
るプロセス用石灰・コークスブリケットの製造ｊ （
Ｋ ａｌｋ ／ Ｋ ｏｋｓ −Ｂ ｌ’！ｋｏｊｉ’
ｓ ｆｔ１ｒＰ ｒＯＺＱ−ｓｓｅｓ ｍｉｔ ｈｏｈ
ｅｎ Ａｕｆｈｅｉｚｇｅｓｃｌｌｗｉｎｄｉｇｋｅ
ｉｔｃｎ ）により、石灰、特に消石灰をコークスと一
緒に高い粒度に粉砕し、次に、この粉砕物を、ｐ≧ １
００ＭＰａの高圧ブリケラティング法で加圧するなら、
結合剤を添加せずとも石灰・コークスブリケットを生成
づることができる。
ベルク研究ノート」第５８０号１９１７年刊に所収のク
ルーク、１ヘロムマ、ナウンドルフ共著「高速加熱によ
るプロセス用石灰・コークスブリケットの製造ｊ （
Ｋ ａｌｋ ／ Ｋ ｏｋｓ −Ｂ ｌ’！ｋｏｊｉ’
ｓ ｆｔ１ｒＰ ｒＯＺＱ−ｓｓｅｓ ｍｉｔ ｈｏｈ
ｅｎ Ａｕｆｈｅｉｚｇｅｓｃｌｌｗｉｎｄｉｇｋｅ
ｉｔｃｎ ）により、石灰、特に消石灰をコークスと一
緒に高い粒度に粉砕し、次に、この粉砕物を、ｐ≧ １
００ＭＰａの高圧ブリケラティング法で加圧するなら、
結合剤を添加せずとも石灰・コークスブリケットを生成
づることができる。
だがこの方法では水分ｗ １０〜１５％おにびコークス
分≦３０％のブリケラティング材料を加Ｉｆする場合に
のみ熱安定性プレス成形物が得られる。この方法の欠点
は、所要の化学量論的Ｃａ０−Ｃ比をイｉづる完全バー
トンを生成することはできないことにある。それ故、塊
状コークスを特別に装入することが引続き必要である。
分≦３０％のブリケラティング材料を加Ｉｆする場合に
のみ熱安定性プレス成形物が得られる。この方法の欠点
は、所要の化学量論的Ｃａ０−Ｃ比をイｉづる完全バー
トンを生成することはできないことにある。それ故、塊
状コークスを特別に装入することが引続き必要である。
その他、この石灰・コークスブリケットは含水邑が高い
ので単に微量をカーバイド類に直接装入で−６− きる。装入量を高めるには石灰・コークスブリクツｌ−
をカーバイド炉に装入する前に特別に中間温度で熱５１
！１１！！ＩＩして水分を含まない石灰・コークスブリ
クツ１−に変換させねばならない。ブリクツ１〜に含ま
れたゴー】−クスは既に高温コークス化で精製されたも
のであるから、前述の（」加面プロセス技術も原Ｉ３ｔ
１ＦＦｉ ｔｆ１度をごく（φか高めるため支出され
るに過ぎない。
ので単に微量をカーバイド類に直接装入で−６− きる。装入量を高めるには石灰・コークスブリクツｌ−
をカーバイド炉に装入する前に特別に中間温度で熱５１
！１１！！ＩＩして水分を含まない石灰・コークスブリ
クツ１−に変換させねばならない。ブリクツ１〜に含ま
れたゴー】−クスは既に高温コークス化で精製されたも
のであるから、前述の（」加面プロセス技術も原Ｉ３ｔ
１ＦＦｉ ｔｆ１度をごく（φか高めるため支出され
るに過ぎない。
消石灰・＝１−クスブリケットに占める細粒コークスの
割合は消石灰おＪ：び細粒コークスを亜硫酸バルブ廃液
と混合して加圧覆るならば東ドイツ特許明細書第１２３
１８５号に記載の最高限度５３０％以上に高めることが
できる。
割合は消石灰おＪ：び細粒コークスを亜硫酸バルブ廃液
と混合して加圧覆るならば東ドイツ特許明細書第１２３
１８５号に記載の最高限度５３０％以上に高めることが
できる。
現在一部で実施されＣもいるこの方法亜種では、ブリケ
ットの高い含水量おＪ：びその揮発分含有量の故に微量
のブリケットをカーム・イド類に直接装入Ｃさるに過ぎ
ない。装入量を高めるには消石灰・コークス・亜硫酸バ
ルブ廃液ブリケットをカーバイ１：炉に装入する前に特
別に再・コークス化せねばイ【らない。このイ］加的熱
分前工程における原料−７− 粘製度の高まりは、ブリクツＩ−に含まれた−１−クス
が既にコークス化で精製されているので僅かである。１ ＣａＯまたは特に消石灰で粘結炭のコークス化を行って
複合コークスを生成する方法が東ドイツ特許明細困第１
３９９４８号で提案される。この方法では、粘結炭を使
用するにもかかわらず石灰分が約１５％を越えてはなら
ない。さもないとも炭コークスの強さが急激に低下する
からである。
ットの高い含水量おＪ：びその揮発分含有量の故に微量
のブリケットをカーム・イド類に直接装入Ｃさるに過ぎ
ない。装入量を高めるには消石灰・コークス・亜硫酸バ
ルブ廃液ブリケットをカーバイ１：炉に装入する前に特
別に再・コークス化せねばイ【らない。このイ］加的熱
分前工程における原料−７− 粘製度の高まりは、ブリクツＩ−に含まれた−１−クス
が既にコークス化で精製されているので僅かである。１ ＣａＯまたは特に消石灰で粘結炭のコークス化を行って
複合コークスを生成する方法が東ドイツ特許明細困第１
３９９４８号で提案される。この方法では、粘結炭を使
用するにもかかわらず石灰分が約１５％を越えてはなら
ない。さもないとも炭コークスの強さが急激に低下する
からである。
その他、この方法でも既に熱処理したＣａＯまたは特に
Ｃａ０（０１」）２が使用される。水分ｗ１１％、粒度
的Ｉ／ Ｏｍｍの軟褐炭を用いる場合コークス化ブリケ
ットに占めるＣａ Ｏ（Ｏｆ−ｌ ）２の割合は≦５％
が許容されるに過ぎない。このことは「フライベルク仙
究ノートｊ第６３５号１９８０年刊に所収のクルーク、
ナウンドルフ共著「非粘結炭、弱粘結決まノ〔は褐炭か
ら成る複合コークス、１ （Ｖ ｅｒｂｕｎｄｋ。
Ｃａ０（０１」）２が使用される。水分ｗ１１％、粒度
的Ｉ／ Ｏｍｍの軟褐炭を用いる場合コークス化ブリケ
ットに占めるＣａ Ｏ（Ｏｆ−ｌ ）２の割合は≦５％
が許容されるに過ぎない。このことは「フライベルク仙
究ノートｊ第６３５号１９８０年刊に所収のクルーク、
ナウンドルフ共著「非粘結炭、弱粘結決まノ〔は褐炭か
ら成る複合コークス、１ （Ｖ ｅｒｂｕｎｄｋ。
ｋｓ ａｕｓ ｎｉｃｈｔ−ｂｚｗ、 ｎｕｒ ｓｃｈ
ｗａｃｈｂａｃｋｅｎｄｅｎＳ ｔｅｉｎｋｏｌｌｌｅ
ｎ ｏｄｅｒ ａｕｓ １３ ｒａｕｎｋｏｈｌｅｎ）
に記載しである１゜ −８− 従って、現在の知識水準では石灰および石炭から反応（
４１ＣａＯおよびＣを所要の化学邑論的比で含有した固
形複合コークスを生成することはできない。ブリクツテ
ィング材に占めるＣａ（Ｏｆ−１）＞の割合を醒式粉砕
法で最高２０％に高めうるとしてもこの事実に変わりは
ない。しかも湿式粉砕法を行うにはプロセス技術を著し
く支出する必要がある。
ｗａｃｈｂａｃｋｅｎｄｅｎＳ ｔｅｉｎｋｏｌｌｌｅ
ｎ ｏｄｅｒ ａｕｓ １３ ｒａｕｎｋｏｈｌｅｎ）
に記載しである１゜ −８− 従って、現在の知識水準では石灰および石炭から反応（
４１ＣａＯおよびＣを所要の化学邑論的比で含有した固
形複合コークスを生成することはできない。ブリクツテ
ィング材に占めるＣａ（Ｏｆ−１）＞の割合を醒式粉砕
法で最高２０％に高めうるとしてもこの事実に変わりは
ない。しかも湿式粉砕法を行うにはプロセス技術を著し
く支出する必要がある。
本発明は、石灰とコークスとを所要の化学量論的比率で
含有し高い強さと理想的反応特性とで傑出したカーバイ
ド工業用完全バートン成形物を一段熱分解法で製造する
方法を目的とする。
含有し高い強さと理想的反応特性とで傑出したカーバイ
ド工業用完全バートン成形物を一段熱分解法で製造する
方法を目的とする。
本発明の課題は、一段熱分解法によりカーバイド工業用
完全バートン成形物を高い生産性および効率で生成し、
イの生成物に伴う先に詳述した諸欠点を防ぐことのでき
る方法を提供することである。
完全バートン成形物を高い生産性および効率で生成し、
イの生成物に伴う先に詳述した諸欠点を防ぐことのでき
る方法を提供することである。
この課題を本発明は、方法を具体化するにあたって一次
原料として天然石灰石および非粘結炭、弱粘結炭または
褐炭等の石炭を使用し、これに微−９− 鯖の助剤を加えることによ・）で達成する。石灰石と石
炭との質量比は使用炭種ごとに異なるその揮５１分含右
闇、助剤の炭素含有−おＪ４び炭素の部分気化を考慮の
うえ熱分解中に所要のＣａｂ１０ｆｔ約６０：４０が生
じるよう調ｖＩＪりる。６灰りと石川との質量比は一般
に６０：４０と４０ ： ６０との間で変化する。天然
石灰石を用いることにより、ブリクツ１−および塊状石
灰を」−成するにあたって天然石灰石が当然有している
比較的高い能力を安定した完全バートン成形物の製造に
貢献させることがＣきる。
原料として天然石灰石および非粘結炭、弱粘結炭または
褐炭等の石炭を使用し、これに微−９− 鯖の助剤を加えることによ・）で達成する。石灰石と石
炭との質量比は使用炭種ごとに異なるその揮５１分含右
闇、助剤の炭素含有−おＪ４び炭素の部分気化を考慮の
うえ熱分解中に所要のＣａｂ１０ｆｔ約６０：４０が生
じるよう調ｖＩＪりる。６灰りと石川との質量比は一般
に６０：４０と４０ ： ６０との間で変化する。天然
石灰石を用いることにより、ブリクツ１−および塊状石
灰を」−成するにあたって天然石灰石が当然有している
比較的高い能力を安定した完全バートン成形物の製造に
貢献させることがＣきる。
イの際、絹原料として特に微粒石灰石を用いることがで
きるが、微粒石灰石は石灰Ｔ場においてしばしばしかも
不」−分に利用されるだけで、一部は再び捨て置かれる
。同様に石炭、褐炭等の炭素含有原料を用いることによ
り、ブリクツＩ〜おにび塊状コークスを生成するにあた
って石炭が有している部分的に非常に高い能力をやはり
固形完全バートン複合物の製造に貢献させることｈ；で
きる。助剤どしで例えば亜硫酸バルブ廃液、消石灰等の
生成物を用いる。これらの生成物はでれ自身好適な−１
０− ブリケッｊイング特刊および熱分解特性を有づる他、同
時に固形完全バートン複合物の製造に対する原籾諸成分
の個々の貢献がぞれらの特性を加斡した以上に現われる
よう石灰石および石炭に作用を及はづ。だがこの効果は
３つの原Ｉ３１成分、石灰石、石炭および助剤のすべて
を所要の質量化において一緒に粉砕しＣ△（１≦ ０．
２／ ｏｔｎｍの粒度にする場合にのみ達成できる。更
に、熱分解以前および熱分解中に変換反応が進み、その
際固形完全バートン複合物が生成しつるよう、粉砕後細
かく分散し均質に混ざり合った原判諸成分が固体緻密凝
結状態に移行することは固形完全バートン複合物の！Ｉ
Ｉ造にとって決定的である。粉状で流動１４１に富んだ
粉砕物をまず約３０−６０Ｍ Ｐ ａのプレス圧で予備
圧縮し、そして穏やかな粉砕にｊ−り粒葭約６／′Ｏｍ
ｍの２次粒質物にすると、緻密な固体凝結が１９られる
。
きるが、微粒石灰石は石灰Ｔ場においてしばしばしかも
不」−分に利用されるだけで、一部は再び捨て置かれる
。同様に石炭、褐炭等の炭素含有原料を用いることによ
り、ブリクツＩ〜おにび塊状コークスを生成するにあた
って石炭が有している部分的に非常に高い能力をやはり
固形完全バートン複合物の製造に貢献させることｈ；で
きる。助剤どしで例えば亜硫酸バルブ廃液、消石灰等の
生成物を用いる。これらの生成物はでれ自身好適な−１
０− ブリケッｊイング特刊および熱分解特性を有づる他、同
時に固形完全バートン複合物の製造に対する原籾諸成分
の個々の貢献がぞれらの特性を加斡した以上に現われる
よう石灰石および石炭に作用を及はづ。だがこの効果は
３つの原Ｉ３１成分、石灰石、石炭および助剤のすべて
を所要の質量化において一緒に粉砕しＣ△（１≦ ０．
２／ ｏｔｎｍの粒度にする場合にのみ達成できる。更
に、熱分解以前および熱分解中に変換反応が進み、その
際固形完全バートン複合物が生成しつるよう、粉砕後細
かく分散し均質に混ざり合った原判諸成分が固体緻密凝
結状態に移行することは固形完全バートン複合物の！Ｉ
Ｉ造にとって決定的である。粉状で流動１４１に富んだ
粉砕物をまず約３０−６０Ｍ Ｐ ａのプレス圧で予備
圧縮し、そして穏やかな粉砕にｊ−り粒葭約６／′Ｏｍ
ｍの２次粒質物にすると、緻密な固体凝結が１９られる
。
予備汁縮後、ブリケッテｒング材籾を使用石炭の種類に
依存し４０〜１００℃、特に８０℃の加１Ｆ温度とｌ）
≧ １００Ｍ ｐ ａのプレス圧とで高庄ブリケツティ
ー １１ − ングにｊ、−＞ Ｃ成形づる。更に、特に２％の水分Ｗ
を有Ｊる石灰石および石炭と、Ｗ≦１２％、特にＷ≦９
％の水分を右づる褐炭とを加工することが本方γ大の成
否にとって決定的意味を持つ。
依存し４０〜１００℃、特に８０℃の加１Ｆ温度とｌ）
≧ １００Ｍ ｐ ａのプレス圧とで高庄ブリケツティ
ー １１ − ングにｊ、−＞ Ｃ成形づる。更に、特に２％の水分Ｗ
を有Ｊる石灰石および石炭と、Ｗ≦１２％、特にＷ≦９
％の水分を右づる褐炭とを加工することが本方γ大の成
否にとって決定的意味を持つ。
史に、殊に助剤として１ＩＩｉ硫酸パルプ廃液を用いた
場合、石炭および石灰石の粒子表面に助剤の僅かに１乾
燥した」皮膜が生じるよう、助剤の持込／Ｖだ水分の約
１７′３を混合時の加熱によ・〕で、また４Ｊ可祝プロ
セスに関連して粉砕中もしくは輸送中、蒸発させると有
利である。小寸法の成形物はたとえば成形円筒［’ｌ−
ラブレスで所要の固イホ緻密凝結が成形物内部でも得ら
れるようプレスすることがで・きるので、ゾリケツテ７
ｒング材享（口；１Ｆ丁縮されて小塊成形物になる。し
かも、小塊成形物は熱分解ガスおよび熱分解蒸気により
あまり弱まらない。
場合、石炭および石灰石の粒子表面に助剤の僅かに１乾
燥した」皮膜が生じるよう、助剤の持込／Ｖだ水分の約
１７′３を混合時の加熱によ・〕で、また４Ｊ可祝プロ
セスに関連して粉砕中もしくは輸送中、蒸発させると有
利である。小寸法の成形物はたとえば成形円筒［’ｌ−
ラブレスで所要の固イホ緻密凝結が成形物内部でも得ら
れるようプレスすることがで・きるので、ゾリケツテ７
ｒング材享（口；１Ｆ丁縮されて小塊成形物になる。し
かも、小塊成形物は熱分解ガスおよび熱分解蒸気により
あまり弱まらない。
更に、熱分解中に石炭に固有な穏やかな加熱範囲で１ｔ
ｉ６１３ブリケツ１〜の高温乾留を行う場合にのみ固形
完全バートン成形物が１９られる。石炭を使用する場合
平均加熱速度は好ましくは≦１０・ｍ Ｉ ｒｌである
。石炭を使用づる場合成形物の乾留はより穏や−１２− かに行い、たどえば〕４ルマイ髪７の加熱範囲に従って
３２０℃未満では０．８３１＜・ｍａｎの加熱速度イ
ｌノで高温乾留の最終湿度に至るよｒ ２．８に−ｍａ
ｎの加熱速度で乾留を行う。完全バートン成形物ｔよ乾
燥冷Ｌ）りる。
ｉ６１３ブリケツ１〜の高温乾留を行う場合にのみ固形
完全バートン成形物が１９られる。石炭を使用する場合
平均加熱速度は好ましくは≦１０・ｍ Ｉ ｒｌである
。石炭を使用づる場合成形物の乾留はより穏や−１２− かに行い、たどえば〕４ルマイ髪７の加熱範囲に従って
３２０℃未満では０．８３１＜・ｍａｎの加熱速度イ
ｌノで高温乾留の最終湿度に至るよｒ ２．８に−ｍａ
ｎの加熱速度で乾留を行う。完全バートン成形物ｔよ乾
燥冷Ｌ）りる。
ぞの他、たとえばカーバイド工業において副産物として
発生りろ水酸化カルシウム［Ｃａ （ＯＬｌ ）２１
または酸化カルシウム（Ｃａｂ）を用いても本発明方法
を実施することができる。
発生りろ水酸化カルシウム［Ｃａ （ＯＬｌ ）２１
または酸化カルシウム（Ｃａｂ）を用いても本発明方法
を実施することができる。
本発明により生成した完全バートン成形物は、酸化カル
シウムが水酸化カルシウムに転換しまたそれに伴い成形
物が破壊するのを防ぐため、密閉室内で輸送および貯蔵
を行わねばならない。
シウムが水酸化カルシウムに転換しまたそれに伴い成形
物が破壊するのを防ぐため、密閉室内で輸送および貯蔵
を行わねばならない。
本発明の適用により、相原判利用の広がりおにびカーバ
イド生成にも関係した国民軽済−Ｌ大きな利点が得られ
る。
イド生成にも関係した国民軽済−Ｌ大きな利点が得られ
る。
本発明り法にＪ、す、反応体が内的に接触し高い強さと
高い電気抵抗とを有するバートンが生成され、それによ
りカーバイド生成時電気１ネルギーの潤費率を低下させ
Ｃ反応速度および４処１１ｊ出を＝ １３ − 著しく高めることができる。傷のある粒子が生じて障害
を生じることは防がれる。適用者の小にれらの効果が１
ｑられるだけＣなく、製造に褐炭、非粘結炭、細粒石灰
、亜１ｉｉ酸パルプ廃液等の一部（・はあまり評価され
ていない出発生産物もしくは副産物を使用することがで
きる５１石炭および石灰石の熱分解が１工程で行われる
ので、高価な別々に行う原料前処理も古くことができる
。でれに伴い新種の廉価な原料を生成し、先行技術に比
較して適用条件を改善することができる。
高い電気抵抗とを有するバートンが生成され、それによ
りカーバイド生成時電気１ネルギーの潤費率を低下させ
Ｃ反応速度および４処１１ｊ出を＝ １３ − 著しく高めることができる。傷のある粒子が生じて障害
を生じることは防がれる。適用者の小にれらの効果が１
ｑられるだけＣなく、製造に褐炭、非粘結炭、細粒石灰
、亜１ｉｉ酸パルプ廃液等の一部（・はあまり評価され
ていない出発生産物もしくは副産物を使用することがで
きる５１石炭および石灰石の熱分解が１工程で行われる
ので、高価な別々に行う原料前処理も古くことができる
。でれに伴い新種の廉価な原料を生成し、先行技術に比
較して適用条件を改善することができる。
本発明方法を以下４つの実施例により詳しく説明する。
割１１１
水分ｗ＝ １．１％の天然石灰石、および水分Ｗ・・２
１％の弱粘結炭タイプ３３を６０：４０の質量比におい
でグレリッペル（ｉｌ’ｉ’ｉ硫酸バルブ廃液の乾燥粉
末）５％と混合し、次にボールミルでΔｄ ＝ ０．１
８１０ＩｌＩＩＩｌの粒度に粉砕づる。
１％の弱粘結炭タイプ３３を６０：４０の質量比におい
でグレリッペル（ｉｌ’ｉ’ｉ硫酸バルブ廃液の乾燥粉
末）５％と混合し、次にボールミルでΔｄ ＝ ０．１
８１０ＩｌＩＩＩｌの粒度に粉砕づる。
この粉砕物をＰ ＝ ４０Ｍ Ｐ ａのプレス圧でたど
えば−１４− １］−ルプレスにより厚さ約１０ｍＩｎの皮膜に圧縮ｌ
ノ、該皮膜を直ちに△ｄ〜ｇ／ Ｏｍｍの粒度に粉砕す
る。
えば−１４− １］−ルプレスにより厚さ約１０ｍＩｎの皮膜に圧縮ｌ
ノ、該皮膜を直ちに△ｄ〜ｇ／ Ｏｍｍの粒度に粉砕す
る。
この予備圧縮したブリケラティング材料を、υｐ−７０
°Ｃの加圧温度とＰ＝ １５０ＭＰａのプレス力とで
高圧ブリケラディングににり加圧して小塊の一１分に圧
縮した成形物を生成する。
°Ｃの加圧温度とＰ＝ １５０ＭＰａのプレス力とで
高圧ブリケラディングににり加圧して小塊の一１分に圧
縮した成形物を生成する。
この高ｊ１ブリケッ１へをυｌ：ｎｔ（乾）−１０００
℃の乾留温度に至るまで２１〈・ｎｌ Ｉ ｎの平均加
熱速度で穏やかに乾留し、引続き乾燥冷却させると次掲
の品質パラメータを有する完全バートン成形物が１９ら
れる。
℃の乾留温度に至るまで２１〈・ｎｌ Ｉ ｎの平均加
熱速度で穏やかに乾留し、引続き乾燥冷却させると次掲
の品質パラメータを有する完全バートン成形物が１９ら
れる。
Ｃａ Ｏ／Ｃ比 ６１ ： ３９完全バ
ートン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝−２０，７Ｍ ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転させた後の完全バートン成形
物の耐摩耗性 Ｒ３０（３００） −８６，１％
割１虻り 水分ｗ＝＝１．１％の天然石灰石ど水分Ｗ−２１％−１
５− の弱粘結炭タイプ３３どを、助剤を添加することなく５
１；４３の質量比で混合し、ボールミルで△ｄ＝０．１
２ ／ Ｏｍｍの粒度に粉砕する。
ートン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝−２０，７Ｍ ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転させた後の完全バートン成形
物の耐摩耗性 Ｒ３０（３００） −８６，１％
割１虻り 水分ｗ＝＝１．１％の天然石灰石ど水分Ｗ−２１％−１
５− の弱粘結炭タイプ３３どを、助剤を添加することなく５
１；４３の質量比で混合し、ボールミルで△ｄ＝０．１
２ ／ Ｏｍｍの粒度に粉砕する。
この粉砕物をローラプレスでＰ＝４０ＭＰａのプレス圧
を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、これを直
ちに粒度Δｄ・〜５／ Ｏｍｍの２次粒質物にする。
を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、これを直
ちに粒度Δｄ・〜５／ Ｏｍｍの２次粒質物にする。
予備１１−縮したこのブリツケッティング材料をυＰ・
・８０℃の加圧温度とＰ＝ ２００Ｍｐａのプレス圧と
で加圧して少塊高汁ブリケットとする。この＾圧成形物
から、υＥ旧（乾）＝１０００℃の乾留温度に至るまで
１．６に−ｕｎの平均加熱速度で乾留を行い、そして次
に乾燥冷却を行って次掲の品質パラメータを有する完全
バートン成形物が得られる。
・８０℃の加圧温度とＰ＝ ２００Ｍｐａのプレス圧と
で加圧して少塊高汁ブリケットとする。この＾圧成形物
から、υＥ旧（乾）＝１０００℃の乾留温度に至るまで
１．６に−ｕｎの平均加熱速度で乾留を行い、そして次
に乾燥冷却を行って次掲の品質パラメータを有する完全
バートン成形物が得られる。
ｃａｏ、’ｃ比 ５９：４１完全バートン
成形物の圧縮強さ σｐｋ ＝ ２０．５Ｍ Ｐ ａ ［１Ｂドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝８４．０％
−１６− 夫１」［Ｌ 水分ｗ＝ １．１％の天然石灰石と水分ｗ＝９．１％の
乾燥褐炭とを５０ ： ５０の質量比において２０％の
亜硫酸バルブ廃液を加え′Ｃ混合祠渇度約７０℃で混合
し、次にボールミルで△ｄ ＝ ０．１２１０ｍ＋＋＋
の粒度に粉砕する。
成形物の圧縮強さ σｐｋ ＝ ２０．５Ｍ Ｐ ａ ［１Ｂドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝８４．０％
−１６− 夫１」［Ｌ 水分ｗ＝ １．１％の天然石灰石と水分ｗ＝９．１％の
乾燥褐炭とを５０ ： ５０の質量比において２０％の
亜硫酸バルブ廃液を加え′Ｃ混合祠渇度約７０℃で混合
し、次にボールミルで△ｄ ＝ ０．１２１０ｍ＋＋＋
の粒度に粉砕する。
この粉砕物をローラプレスでｐ＝ ５０Ｍ Ｐ ａのプ
レス圧を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、こ
れを直ちに△ｄ ＝ ５１０ｍｍの粒度に粉砕する。
レス圧を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、こ
れを直ちに△ｄ ＝ ５１０ｍｍの粒度に粉砕する。
予備圧縮したこのブリケラティング材をυｐ−８０℃の
加圧温度とｐ＝ １５０ＭＰａのプレス圧とで加圧して
小塊高圧ブリケットとする。
加圧温度とｐ＝ １５０ＭＰａのプレス圧とで加圧して
小塊高圧ブリケットとする。
この高圧ブリケットから、フォルマイエルの加熱範囲に
従ってυＦ＋１ｔ（乾）＝ｉｏｏｏ℃の乾留温度に〒る
まで穏やかに乾留を行いイして乾燥冷却を行って次掲の
品質パラメータを有する完全バートン成形物が得られる
。
従ってυＦ＋１ｔ（乾）＝ｉｏｏｏ℃の乾留温度に〒る
まで穏やかに乾留を行いイして乾燥冷却を行って次掲の
品質パラメータを有する完全バートン成形物が得られる
。
Ｃａ Ｏ１０比 ６２ ： ３８− １
７ 一 完全バートン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝ １２．２Ｍ Ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝ ６５．２
％火舊−桝」ユ 水分Ｗ−１１％の天然石灰石と水分Ｗ−９１％の乾燥褐
炭どを４５ ： ！ｉ５の質量比において１０％の消石
灰おＪ：び１０％のグレリッペルを助剤として加えて混
合し、次にボールミルで△ｄ ＝ ０．１２ ／＋１ｍ
ｍの粒度に粉砕づる。
７ 一 完全バートン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝ １２．２Ｍ Ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝ ６５．２
％火舊−桝」ユ 水分Ｗ−１１％の天然石灰石と水分Ｗ−９１％の乾燥褐
炭どを４５ ： ！ｉ５の質量比において１０％の消石
灰おＪ：び１０％のグレリッペルを助剤として加えて混
合し、次にボールミルで△ｄ ＝ ０．１２ ／＋１ｍ
ｍの粒度に粉砕づる。
この粉砕物をローラプレスでｐ＝４０ＭＰａのプレス圧
を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、これを直
ちにΔｄ ＝ ５１０ｍｍに粉砕りる。
を加えて圧縮して厚さ約１０ｍｍの薄膜とし、これを直
ちにΔｄ ＝ ５１０ｍｍに粉砕りる。
予備圧縮したこのブリケラティング材をυｐ−８０℃の
加圧温度とｐ＝ １８０ＭＰａのプレスＩＪとて一加
圧【ノて小塊高１１：ブリケットとする。
加圧温度とｐ＝ １８０ＭＰａのプレスＩＪとて一加
圧【ノて小塊高１１：ブリケットとする。
この高圧ブリケラ１〜から、フォルマイエルの加熱範囲
に従ってυ［Ｏｌ（乾）−１０００℃の乾留温度に至る
まで穏やかに乾留を行いそして乾燥冷却を行−１８− つて法線の品質パラメータを有する完全バートン成形物
が得られる。
に従ってυ［Ｏｌ（乾）−１０００℃の乾留温度に至る
まで穏やかに乾留を行いそして乾燥冷却を行−１８− つて法線の品質パラメータを有する完全バートン成形物
が得られる。
Ｃａ Ｏ／Ｃ比 ６１ ： ３９完全バー
トン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝＝ １７．２Ｍ Ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝８１．２％
特許出願人 へブ・ガスコンビナート・シ］バルツ・
プンペ 代理人弁理士 松 １） 省 躬 −１９− 第１頁の続き ｑ■発 明 者 ベルトルト・フナラフドイツ民主共和
国７７００ホイエル スベルダ・ステイヤー・ストラ ツセ３２ ＠発 明 者 ネルスト・ヴント ドイツ民主共和国７５７２デベルン ・フエルトストラツセ８ ＠発 明 者 フリッブ・シュコモ−ドウドイツ民主
共和国７７００ホイエル スベルダ・ティー・ケルネル・ ストラツセ３ｂ
トン成形物の圧縮強さ ａ ｐｋ＝＝ １７．２Ｍ Ｐ ａ ＩｆＢドラムで３００回転後の完全バートン成形物の耐
摩耗性 Ｒ３０（３００） ＝８１．２％
特許出願人 へブ・ガスコンビナート・シ］バルツ・
プンペ 代理人弁理士 松 １） 省 躬 −１９− 第１頁の続き ｑ■発 明 者 ベルトルト・フナラフドイツ民主共和
国７７００ホイエル スベルダ・ステイヤー・ストラ ツセ３２ ＠発 明 者 ネルスト・ヴント ドイツ民主共和国７５７２デベルン ・フエルトストラツセ８ ＠発 明 者 フリッブ・シュコモ−ドウドイツ民主
共和国７７００ホイエル スベルダ・ティー・ケルネル・ ストラツセ３ｂ
Claims (5)
- （１）炭化カルシウム生成用完全バートン成形物の製造
方法【ごおいて、水分Ｗ〈１０％の水酸化カルシウム［
Ｃａ （０１］）２１または酸化カルシウム（ＣａＯ
）、好ましくは石灰石と、各原料種に依存した水分を有
する石炭または褐炭とを、使用原料成分の種類に応じた
化学量論的比率で混合し、好ましくは助剤を添加して０
．５１０ｍｍ ’を好ましくは０．１５１０ｍｍの高い
粒度に粉砕し、この粉砕物を約３０ないし６０Ｍ Ｐ
ａの圧力で予備圧縮し、引続ぎ穏やかに粉砕して粒度的
８１０ｍｍの二次粒質物とし、該粒質物を４０〜１００
℃好ましくは８０°Ｃの加圧温度と、ｐ≧ １００Ｍ
Ｐ ａ好ましくは １５０１ｙｌ ｐ ａのプレス圧と
で高圧ブリケラディングにより圧縮して、固体が緻密に
凝集した成形物を形成し、この特殊ブリケットを使用原
料に依存した穏やかな−１＝ 高湯熱分解によって乾留させ、次に乾燥冷却させること
を特徴どづる方法。 - （２）６疾使用の場合、石炭の水分Ｗを好ましくは２％
、また乾留高度に至るまでの平均加熱速１斐を＜ １０
１＜ ・ｍａｎ 、好ましくは１〜２に−ｎ＋＋ｒ＋ど
することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方
ン入。 - （３）褐炭使用の場合、褐炭の水分Ｗを好ましくは８・
〜１０％また乾留温度約３２０℃に↑るまでの平均速度
を好ましく（ま０．８３Ｋ・ｍｉｎ 、イして乾留最終
温度【こ芋るまでの平均加熱速度を好ましくは２８Ｉ〈
・ｍｌｎとすることを特徴とする特ｆｒ請求の範囲第１
項に記載の方法。 - （４）完全バートンの高品質を確保づるため助剤どして
好ましくは水分的５５％の曲＠酸バルブ廃液またはでの
乾燥粉末を用いることを特徴とする特許請求の範囲第１
項ないし第３項のいずれか１項に記載の方法。 - （５）原料諸成分を助剤と一緒に粉砕し、殊に助剤どし
く亜硫酸パルプ廃液を用いた場合、１ｌＩｉ硫酸−２− パルプ廃液の持込んだ水分の約１７′３を失うまで粉砕
物をイ」加的に加熱することを特徴とする特許請求の範
囲第１項ないし第４項のいずれか１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD1F/234760/5 | 1981-11-11 | ||
| DD81234760A DD210167A3 (de) | 1981-11-11 | 1981-11-11 | Verfahren zur herstellung von vollmoellerformlingen fuer die calziumcarbiderzeugung |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5891024A true JPS5891024A (ja) | 1983-05-30 |
Family
ID=5534629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57196864A Pending JPS5891024A (ja) | 1981-11-11 | 1982-11-11 | 炭化カルシウム生成用完全バ−ドン成形物の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5891024A (ja) |
| CS (1) | CS249768B1 (ja) |
| DD (1) | DD210167A3 (ja) |
| DE (1) | DE3232644A1 (ja) |
| ES (1) | ES8400046A1 (ja) |
| FR (1) | FR2516066A1 (ja) |
| PL (1) | PL238963A1 (ja) |
| RO (1) | RO89766A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104692385A (zh) * | 2015-02-13 | 2015-06-10 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 一种用于生产电石的混合料及其制备方法与应用 |
| CN107572527A (zh) * | 2017-08-10 | 2018-01-12 | 神雾环保技术股份有限公司 | 制备生产电石用球团的方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5002733A (en) * | 1989-07-26 | 1991-03-26 | American Alloys, Inc. | Silicon alloys containing calcium and method of making same |
| RU2057406C1 (ru) * | 1995-10-13 | 1996-03-27 | Закрытое акционерное общество "Тройлер-корпорация" | Способ получения карбида кальция |
| DE102017101890A1 (de) | 2017-01-31 | 2018-08-02 | Fels-Werke Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Formlings und danach hergestellter Formling |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2674581A (en) * | 1951-07-30 | 1954-04-06 | Air Reduction | Preparation of a charge for a calcium carbide furnace |
| DD123185A1 (ja) | 1975-12-12 | 1976-12-05 | ||
| DD139948A3 (de) | 1976-02-20 | 1980-01-30 | Walter Singer | Verfahren zur herstellung von steinkohlenkoks mit verminderter elektrischer leitfaehigkeit der kokssubstanz |
-
1981
- 1981-11-11 DD DD81234760A patent/DD210167A3/de not_active IP Right Cessation
-
1982
- 1982-09-02 DE DE19823232644 patent/DE3232644A1/de not_active Withdrawn
- 1982-09-27 FR FR8216223A patent/FR2516066A1/fr not_active Withdrawn
- 1982-10-06 CS CS827132A patent/CS249768B1/cs unknown
- 1982-11-10 PL PL23896382A patent/PL238963A1/xx unknown
- 1982-11-10 RO RO82109012A patent/RO89766A/ro unknown
- 1982-11-11 JP JP57196864A patent/JPS5891024A/ja active Pending
- 1982-11-11 ES ES517280A patent/ES8400046A1/es not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104692385A (zh) * | 2015-02-13 | 2015-06-10 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 一种用于生产电石的混合料及其制备方法与应用 |
| CN107572527A (zh) * | 2017-08-10 | 2018-01-12 | 神雾环保技术股份有限公司 | 制备生产电石用球团的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RO89766A (ro) | 1986-07-30 |
| CS249768B1 (en) | 1987-04-16 |
| FR2516066A1 (fr) | 1983-05-13 |
| ES517280A0 (es) | 1983-10-16 |
| CS713282A1 (en) | 1985-06-13 |
| ES8400046A1 (es) | 1983-10-16 |
| PL238963A1 (en) | 1983-07-04 |
| DE3232644A1 (de) | 1983-05-19 |
| DD210167A3 (de) | 1984-05-30 |
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