SU794063A1 - Способ получени мелкозернистогоКОКСА из НЕСпЕКАющиХС или СлАбОСпЕКА-ющиХС углЕй - Google Patents

Description

сивному налипанию пылевидных частиц неспекающегос  угл  на пластифицированные частицы. При этом мелкие частицы прочно удерживаютс  в агломерате, а крупные легко отдел ютс , благодар  чему получаетс  продукт более равномерного гранулометрического состава с. малым содержанием пылевидных фракций. Количество последних при этом может быть снижено до нул .

При дальнейшем нагреве агломератов в процессе термообработки происходит формирование мелкозернистого полукокса-кокса . Пластифицированные частицы агломератов переход т в твердое состо ние, упрочн   полученные агломераты. В подвижном (кип щем, пересыпающемс ) слое происходит некоторое разрушение и истирание затвердевших агломератов полукокса (кокса) и образование небольшого количества (10- 15%) фракции 0-0,25 мм, поэтому дл  агломерации в гор чий кокс необходимо также добавить спекающийс  уголь. Добавленный к гор чему мелкозернистому коксу спекающийс  уголь постепенно нагреваетс  в контакте с гор чим коксом до 550-950°С и превращаетс  в полукокс или кокс.

Количество вводимого спекающегос  компонента определ етс  как свойствами спекающегос  угл , так и содержанием мелких классов в коксе.

В случае применени  в качестве спекающегос  компонента жирных углей марки 1Ж и 2Ж с очень хорошей спекающей способностью минимальное их количество, рез ,ко (в два раза) снижающее содержание фракций О-0,25 мм, составл ет 5-7%.

Если примен ютс  угли с более низкой спекающей способностью дл  достижени  тех же результатов требуетс  более высо .кий расход спекающихс  углей. Например, в случае жирного угл  шахты Чертинска  хороший эффект (снижение фракции О- 0,25 гмм в 2 раза) наблюдаетс  уже при 5- 7% его расхода, а оптимальный его расход составл ет 12-15%.

В случае применени  угл  марки Г6 шахты им. 7 Но бр  снижение фракции О- 0,25 мм в 2-2,5 раза в коксе наблюдаетс  при расходе этого угл  около 15%, а оптимальное соотношение наблюдаетс  при его расходе 20-25%.

Применение спекающегос  компонента в количествах более 30% затруднено технологически вследствие образовани  более .крупных агломератов (15-20 мм) и, следовательно , нарушени  технологии. Применение спекающихс  углей в количествах более 30% нецелесообразно и с экономических позиций, так как может приводить к повышению стоимости мелкозернистого кокса.

При снижении количества хорошо спекающегос  жирного угл  до 3,0% содержание пылевидных фракций О-0,25 мм в коксе сохран етс  на высоком уровне (около 30%), т. е. не достигаетс  необходима  эффективность снижени  содержани  этой фракции до 10-15%.

Пре/адагаемый способ производства мелкозернистого кокса можно представить в виде следующей пооперационной схемы.

Исходный неспекающийс  уголь дробитс  до крупности 75-80% содержани  класса О-3 мм. Спекающийс  уголь дробитс  до крупности 85-95% содержани  класса

О-3 мм. Дробленые компоненты дозируютс  в соотношении от 70 : 30 до 95 : 5; 75- 25% спекающегос  компонента смешиваетс  с неспекающимс  углем и смесь подвергаетс  термической обработке в кип щем

или пересыпающемс  слое при 650-1000°С. Образовавшийс  при этом мелкозернистый полукокс или кокс при температуре коксовани  смешиваютс  с оставшимис  25-75% спекающегос  угл .

Полученна  смесь выдерживаетс  до стадии смешени  до выравнивани  температур компонентов, а затем после превращени  спекающегос  компонента в полукокс (кокс) охлаждаетс  и выводитс  из процесса , как товарный продукт.

На чертеже приведена схема установки получени  мелкозернистого буроугольного кокса по предлагаемому способу. Пример. Установка состоит из бункера

1 газового угл  марки Г17 (спекающийс  компонент), бункера 2 бурого угл , дозатора 3 неспекающегос  компонента, дозатора 4 спекающегос  компонента, шнекового забрасывател  5, коксонагревател  6,

циклона 7, шнекового питател  8, реактора

9, коксопровода 10 от коксонагревател  к

реактору, коксопровода 11 от реактора к

коксонагревателю и охладител  12 кокса.

Дробленый бурый уголь Канско-Ачинского бассейна крупностью 0-5 мм (влажность WP -32%, зольность 8%; количество летучих веществ ) из бункера

1и дробленый газовый уголь шахты им. 7 Но бр  марки Г17 крупностью О-3 мм

(, А 11%, ,5% и толщина пластического сло  У 11 мм) из бункера

2при помощи дозаторов 3 и 4 подаютс  в шнековый забрасыватель 5. Соотношение компонентов поддерживаетс  9: 1 (270 т/ч

и 30 т/ч). Суммарный расход компонентов составл ет 300 т/ч. Шнековый забрасыватель осуществл ет смешение компонентов и их забрасывание (подачу) в газоход-сушилку . Сушка осуществл етс  дымовыми газами (имеющими температуру 650°С), отход щими от коксонагревател  6. Суха  смесь углей отдел етс  от дымовых газов в циклоне 7 и с помощью шнекового питател  8 подаетс  в реактор 9, а дымовые газы после доочистки сбрасываютс  в атмосферу.

В реакторе суха  шихта вступает в контакт с гор чим твердым теплоносителем коксом, поступающим в реактор по коксопроводу 10 из коксонагревател  б, нагреваетс  до 600°С и пиролизуетс . ОбразующиеСи парогазовые продукты поддерживают в реакторе кип щий слой. В этих услови х происходит пластификаци  нагретых частиц спекающегос  угл  и агломераци  пылевидных фракций буроугольного полукокса пластифицированными частицами. Кип щий слой преп тствует образованию крупных агломератов.

Химические продукты коксовани  после очисткн в циклоне от пыли из реактора направл ютс  в отделение конденсации и улавливани , а смесь теплоносител  и пиролизованного угл  по коксопроводу 11 направл етс  в коксонагреватель (аппарат кип щего сло  с газораспределительной решеткой ) 6. Под решетку коксонагревател  подаетс  воздушное дутье и за счет частичного (5%) сгорани  полукокса его температура доводитс  до 700°С. С этой температурой полукокс в качестве теплоносител  направл етс  в реактор 9 по коксопроводу 10, а избыток его (40%) выводитс  в охладитель 12. При помощи дозатора 13 в охладитель ввод т спекающийс  уголь (10%)

Сравнительна  характеристика мелкозернистых полукоксов

из бункера 2. Производительность Дозатора 13 составл ет половину производительности дозатора 4 (15 т/ч). Температура смеси кокса и спекающегос  угл  составл ет

660°С. В процессе нагрева до этой температуры спекающийс  уголь пластифицируетс . Оставшиес  в гор чем продукте пылевидные фракции налипают на пластическую массу спекающегос  угл , образованную в

процессе контактного теплообмена, и образуют агломераты, которые упрочн ютс  в процессе дальнейшего нагрева частиц спекающегос  угл  до указанной температуры. При дальнейшем продвижении материала

в охладителе, в него подают воду и после охлаждени  вывод т готовый мелкозернистый кокс крупностью О-15 мм (при содержании класса О-0,25 мм менее 5%). Сравнительна  характеристика продуктов полукокса приведена в таблице. Таким образом , изобретение позвол ет получать мелкозернистый кокс с малым содержанием пылевидных фракций, без заметных укрупнений верхних частиц.

Использование изобретени  позвол ет получить экономию, например, за счет замены коксовой мелочн в процессе агломерации мелкозернистым коксом, около 4,5 руб./т кокса.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ получени  мелкозернистого кокса из неспекающихс  или слабоспекающихс  углей, включающий дробление исходных углей , сушку и термообработку в кип щем или подвижном слое, отличающийс  тем, что, с целью уменьшени  содержани  пылевидных фракций в готовом продукте, термообработку исходного угл  ведут с добавлением спекающегос  угл  и после термообработки гор чий кокс смешивают со спекающимс  углем.

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1-. Кенеман Ф. Е. и др. Метод термоконтактного коксовани  бурых и неспекающихс  углей - один из путей крупномасштабного производства высококачественного дешевого топлива дл  энергетики, металлургии и других отраслей народного хоз йства. Сб. Всесоюзное научно-техническое совещание по комплексному технологическому использованию топлив. Калинин, 1973, ч. I Тезисы докладов, М., 1973, с. 17-19.