DE2608113A1 - Kautschukmasse - Google Patents
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Description
Die Erfindung "betrifft eine Kautsehukmasse, welche "bei der
Herstellung eines Verbundproduktes aus Gummi und verstärkendem Material zu ausgezeichneten Hafteigenschaften zwischen
der Kautschukmasse oder der Gummimasse und dem verstärkenden. Material führt.
Es ist bisher üblich gewesen, zum Zwecke der Verbesserung der Haftung zwischen Kautschuk oder Gummi und metallischem Material,
z. B. Stahlfäden oder Stahlseilen oder zwischen Kautschuk oder Gummi und faserigem Material, z. B. Nylonfäden, das
metallische Material mit Zink oder mit einer Kupferlegierung,
wie Messing oder Bronze zu beschichten (im ersteren Falle und (im zweiten Falle) das faserige Material, z. B. die Nylonfäden
oder dgl.mit einem Resorcin-Formaldehyd-latex zu beschichten.
Zur Verbesserung der Haftungseigenschaften kann man dem Kautschuk bestimmte Zusatzstoffe beigeben, z. B. Kobaltsalz
von organischen Säuren, wie Kobaltnaphthenat, Kobaltstearat oder Kobaltoctylat. Dieses System hat jedoch den Nachteil,
daß die Hafteigenschaften bei übermäßig verlängerter Hitzebehandlung während der Vulkanisation oder bei übermäßig
erhöhter Temperatur der Hitzebehändlung der Vulkanisation plötzlich abfällt und daß die Feuchtigkeitsfestigkeit der
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Adhäsion gering ist. Zur Verbesserung der Adhäsion wurde vorgeschlagen, ein Alkylphenolharz zuzusetzen, um die Senkung
der Hafteigenschaften aufgrund der Vulkanisation zu überwinden. In diesem Falle kann man jedoch kaum eine Verbesserung
der Feuchtigkeitsfestigkeit erwarten und die Vulkanisation erfolgt nachteiligerweise langsam.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Kautschukmasse zu schaffen, welche verbesserte Hafteigenschaften
in Bezug auf verstärkendes Material aufweist sowie eine große Feuchtigkeitsfestigkeit der Hafteigenschaften und eine
ausreichende Vulkanisierbarkeit.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Kautschukmasse mehr als 0,5 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes einer anorganischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teile einer
Mono-hydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teile Kautschuk enthält.
Typische Kautschukarten, welche erfindungsgemäß eingesetzt werden können, umfassen Naturkautschuk und Synthesekautschuk,
wie Styrolbutadienkautsch.uk, Polybutadienkautsch.uk, PoIyisoprenkautsch.uk,
Chloroprenkautschuk, Nitrilkautschuk oder dgl. Zur Herstellung von Reifen wird in der Hauptsache Naturkautschuk
verwendet. Typische Kobaltsalze von organischen .Säuren umfassen Kobaltsalze organischer Säuren mit 6-30
Kohlenstoffatomen, wie Kobaltnaphthenat, Kobaltstearat, Kobaltoctylat, Kobaltoctoat, Kobaltoleat, Kobaltresinat,
Kobaltlinoleat, Kobalttallat oder dgl.
Als Quelle einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente kann man
Monohydroxybenzoesäure oder Derivate derselben einsetzen,
welche in der Kautschukmasse Monohydroxybenzoesäure oder
ein Salz derselben bilden. Typische Derivate umfassen Alkylmonohydroxybenzoate.
Es ist bevorzugt, Paramonohydroxybenzoesäure einzusetzen. Der gewünschte Effekt kann jedoch nicht
erzielt werden, wenn man eine geringe Menge von Orthomono-
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hydroxybenzoesäure einsetzt. Es ist "bevorzugt, 0,5-10
Gew.-Teile und insbesondere 1-6 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes der organischen Säure und 0,5 - 10 Gew.-Teile und
vorzugsweise 1-6 Gew.-Teile der Monohydroxybenzoesäure mit
100 Gew.-Teilen Kautschuk zu kombinieren. Wenn der Gehalt des Kobaltsalzes der organischen Säure und der Gehalt der
Monohydroxybenzoesäure unterhalb der unteren Grenze liegt, so ist dieser Gehalt nicht ausreichend zur Erzielung der erfindungsgemäß
angestrebten Vorteile. Wenn andererseits der Gehalt oberhalb der oberen Grenze liegt, so werden die physikalischen
Eigenschaften der Kautschukmasse nachteilig beeinflusst, obwohl durch eine solche Erhöhung des Gehalts die
durch die Erfindung erzielbaren Vorteile nicht beeinträchtigt werden.
Durch Kombination des Kobaltsalzes der organischen Säure und der Monohydroxybenzoesäure mit dem Kautschuk kann man eine
Kautschukmasse erhalten, welche bei der Vulkanisation eine ausgezeichnete Haftfähigkeit gegenüber metallischem Material
zeigt. Ferner wird hierdurch die Vulkanisationsgeschwindigkeit der unvulkanisierten Kautschukmasse nicht verzögert und die
Haftfähigkeit wird selbst bei einer übermäßigen Vulkanisation nicht herabgesetzt.
Man kann die Haftfestigkeit gegenüber faserigem Material sowie die Feuchtigkeitsfestigkeit der Adhäsion sowohl vor
als auch nach der Vulkanisation dadurch noch weiter verbessern, daß man mehr als 0,5 Gew.-Teile und vorzugsweise
0,5 - 10 Gew.-Teile von mindestens einem Harz vom Alkylphenoltyp
oder vom Kresol-IOrmaldehyd-Typ bezogen auf
100 Teile des Kautschuks der oben erwähnten Kautschukmasse (I) zusetzt. Im folgenden wird die dabei erhaltene Kautschukmasse
als Kautschukmasse (II) bezeichnet. Wenn der Gehalt des Harzes vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ
unterhalb des unteren Grenzwertes liegt, so werden die angestrebten Effekte nicht in genügendem Maße erzielt.
Wenn andererseits der Gehalt an dem Harz oberhalb des oberen
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" ♦ " •6.
Grenzwertes liegt, so werden die physikalischen Eigenschaften der Kautschukmasse (II) nachteilig beeinflusst, obgleich eine
solche Erhöhung des Gehaltes die angestrebten verbesserten Eigenschaften nicht beeinträchtigt.
Als Harze vom Alkylphenoltyp kommen z. B. die folgenden Harze in Frage: t-Butylphenol-Formaldehyd-Harz, p-Octylphenol-Formaldehyd-Harz
und modifizierte Phenolharze, wie mit Dicyclopentadien modifiziertes Phenolharz oder mit Cashewöl
modifiziertes Phenolharz. Harze vom Kresol-Formaldehyd-Typ
umfassen o-Kresol-Formaldehyd-Harz, p-Kresol-Formaldehyd-Harz
oder dgl.
Die erfindungsgemäße Kautsehukmasse kann hergestellt werden, indem man die genannten Komponenten dem Kautschuk nach herkömmlichen
Mischverfahren einverleibt. Gewöhnlich setzt man ein geeignetes Vulkanisiermittel zu, sowie einen Füllstoff
oder verstärkendes Material oder andere Zusatzstoffe. Dies kann zusammen mit den vorgenannten Zusatzstoffen geschehen
oder davon getrennt, und zwar vor der Vulkanisierung. Zum Stande der Technik wird auf "Encyclopedia of Polymer Science
and Technology", Band 12, Seiten 161-353 verwiesen, sowie auf Band 14, Seiten 42 - 64 sowie auf Band 8, Seiten 184-185
und auf Band 14, Seiten 740 - 756. Ferner wird auf "Rubber Chemistry and Technology", 46 (4) Seiten 981 - 998
verwiesen (in Bezug auf die Haftung zwischen Gummi und Textilfasern oder zwischen Gummi und Stahl).
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
Die Mischungen gemäß Tabelle 1 werden wie nachstehend beschrieben vermischt. In Tabelle 2 sind die Testergebnisse
mit den Kautschukmassen der Beispiele 1-7; des Standardbeispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 1 zusammengestellt.
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Die Bestandteile der jeweiligen Grundmassen werden in einem Bumbury-Mischer vermischt und danach werden die
Grundmassen in einer Walzenmühle mit einem Vulkanisiermittel vermischt, wobei jeweils eine Kautschukmasse erhalten wird.
Die Vulkanisation der dabei erhaltenen Kautschukmasse wird sodann während 45 min bei 145 0C durchgeführt.
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Einheit: Gev/ichtsteile
..... 1 | Beisp. 1 |
2 | 3 | 4 | - | 5 | 6 | - | 7 | - | Stand. Bsp. 1 |
Vgl. Bsp.1 |
Grundmasse | 3 | - | 0.5 | |||||||||
Naturkauts chuk | 1.00 | 100 | 100 | 100 | 3 | 100 | 100 | 100 | 3 | 100 | 100 | |
Zinkoxid (4 3) | 5 | 5 | 5 | 5 | - | 5 | 5 | 4.5 | 5 | _· | 5 | 5 |
Stearinsäure | 3 | 3 | 3 | .3 | - | 3 | 3 | 0.5 | 3 | - | 3 ' | 3 |
Ruß (HAP) | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | |||
Öl *1 | 5 | 5 | 5 | 5 | 4.5 | 5 | 5 | 5 | 4.5 | 5 | 5 | |
Ko "bal tnaphthena t | 5 | 5 | • 5 | 0,5 | - | » | 0.5 | 5 | 5 | |||
Kobaltstearat | - | - | - | 3 | 3 | _ | ||||||
p-Hydroxyb enz ο e säure | 0.5 | 3 | 6 | - | 1 | _ | ||||||
o-Hydroxy"benzoesäure | - ' . | - | r | 3 | - | - | ||||||
Alkylphenolharz *2 | - | - | - | - | - | 3 | ||||||
Vulkanisiermittel | ||||||||||||
Schwefel | 4.5 | 4.5 | 4.5 | 4.5 | .4.5 | 4.5 | ||||||
N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol- sulfenamid |
0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.5 |
Bemerkung; '
*1 Öl : Öl vom aromatischen Typ
_ *2 ._^... t Alkylphenolharz; Hitanol 2501 (Hitachi Kasei K.K.)
to
co
„Λ
απ
O BO
Bsp. 1 |
2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | Stand. Bsp.1 |
Vgl. Bsp.1 |
|
1 Physikalische Eigenschaften | |||||||||
! Zugfestigkeit (kg/cm ) | 249 | 244 | 242 | 235 | 222 | 248 | 240 | 234 | 2 53 |
Dehnung (%) | 430 | 410 | 475 | 360 | 310 | 370 | 485 | 345 | 480 |
300 # Modul (kg/cm2) | 161 | 157 | 142 | 174 | 173 | 171 | 175 | 170 | 137 |
Härte (JIS A) | 77 | 78 | 76 | 79 | 78 | 79 | 78 | 74 | 68 |
Rheometer T 95 bei 16O0C | 15.91 | . 16.3' | 16.8' | 13. 6' | 14.0· | 13.7' | 16. 51 | 16.2' | 22.8' |
Haftfestigkeit (kg/2,5 cm eingebettet ) *3 Haftung an mit Messing be schichtetem Stahl (2,5 cm Einbettung) Vulkanisationsbedingungen |
|||||||||
1450C: 45 min (Kautschuk bedeckung #) |
72(100) | 78(100) | 73(100) | 82(100) | 67(90) | 70(95) | 70(90) | 64(75) | 63(85) |
16O0C: 20 min ( " ) | 61( 90) | 67( 94) | 60(100) | i 79( 95) | 59(90) | ,63(95) | 59(90) | 53(63) | 58(69) |
16O0G: 60 min ( » ) | 51( 85) | 53( 93) | 50(100) | 55(100) | 51(90) I 52(95) | 50(80) | 43(33) | 49(45) | |
Bemerkung: *3 ... (Kautschukbedeckung %)I Die Daten in Klammern betreffen die Kautschukbedeckung: Diese beträgt 100 % im Falle eier vollständigen Bedeckung mit Kautschuk und 0 % im Falle keiner Bedeckung mit Kautschuk. |
I
I
cd ο
OO
Beispiele 8-14; Stanflardfoeispiel 2; Vergleichsbeispiel 2:
Die Massen der Tabelle 3 v/erden wie nachstehend beschrieben "
vermischt. In tabelle 4 sind die Testergebnisse der Kautschukmassen
der Beispiele.8 - 14, des Standardbeispiels 2 und des
Yergleichsbeispiels 2 susanmengesteilt.
Herstellung und Vulkanisierung der Kautschukmassen
Die Komponenten der jeweiligen SrundEiasse werden in einem
Bumbury-Mischer- vermischt und ein Talkanisiermittel wird
der erhaltenen. G-rundjsasse in einer Walzenmühle zugemischt,
wobei die jeweilige Eantscliulaoass® erhalten wird. Die Vulkanisation
der Eautschnkmasse erfolgt bei 145 0C während 45 min.
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CD CO 00
■ | Grundmasse | Bsp. 8 |
Tabelle 3 | 9 | 10 | 11 | Einheit: Gewichtsteile | 13 | 14 | Tgl. Bsp. 2 |
Stand. Bsp. 2 |
Naturkautschuk (RSS # 1) Zinkoxid ( * 3) Stearinsäure Ruß (HAF) Öl *1 Kobaltnaphthenat Kobaltstearat p-Hydroxybenzoesäure o-Hydroxybenzoesaure Alkylphenolharz *2 Kresol-Formaldehyd-Harz *3 |
100 5 3 40 5 1 3 2 |
100 5 3 40 5 5 3 4 |
100 5 3 40 5 5 2 6 |
100 5 3 40 5 5 0.5 0.5 |
100 5 3 40 5 3 6 5 |
100 5 3 40 5 0.5 2 2 |
100 5 3 40 5 5 3 |
100 5 3 40 5 5 |
|||
Vulkanisiermittel | 4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
12 | 4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
4.5 0.7 |
||
Schwefel N-0xydiäthylen-2-'benzo- thiazolsulfenamid |
100 5 3 40 5 3 3 • 1 |
Bemerkung: * 1 ... Öl: Öl vom aromatischen Typ * 2 ... Alkylphenolharz: Hitanol 2501, hergestellt durch Hitachi Kasei K.K. 3 ... Kresel-Formaldehyd-Harz: Sumicanol 610, hergestellt d. Sumitomo Kagaku K.K. |
|||||||||
4.5 0.7 |
CD CD OO
10
—.
Bsp. 8
Zugfestigkeit (kg/cm )
J Dehnung (#)
j 300 $ Modul, (kg/om )
Härte (JIS A)
Anvulkanisierzeit (t^)
Haftfestigkeit (Η-Test,kg/cm2)
Haftfestigkeit (Η-Test,kg/cm2)
mit RFL behandelter Faden aus Nylon-6 *4
mit RFL "behandelter Kevlar«
faden >y~5
Haftfestigkeit
"^ljEgJZ^ enfleingebettet)
mit Messing beschichteter Stahlstoeang, Vulkanisierbea,
145 yc? 45'
160 0O; 60 min
Unvulkanisierte Masse nach
10 Tagen unter hoher Feuchtigkeit *6
vulkanisierte Masse nach 10 Tagen unter hoher Feuchtigk.*?
mit Zink "beschichtetes Stahlseil (kg/2f5 cm eingebettet)
Yulkani s i erbed ingungen
45
60
min
min
min
230 415
10
250 430
165 ! 162
76
22. 91
15.5 ' 18 11.5 15
69 60
64 74
74 60
248 470
154
71 23'
17.5 14
75 65
73 77
78 64
11
240 450
163
74 24.5'
16.5 13.0
12
72 61
69 71
75 60
222 310
170
78
23.7'
23.7'
78 | 70 |
67 | 62 |
71 | 74 |
81 | 79 |
13
14
236
460
460
151
69
25. 51
25. 51
18.0
15.0
15.0
79
60
60
237
440
166
77
21.1"
21.1"
16.3
11.2
11.2
69 | 67 |
59 | 58 |
61 | 59 |
67 | 53 |
75
58
58
Vgl. 2
256
480
480
142
70
22!
22!
16
11
11
75
59
59
Stand.2
239
340
174
78 23.
15 8
64 43
46 32
54 38
OO Oi O £■>-
-/13.
*4: RFL-Behandlung: Behandlung mit einem Resorein-Formaldehyd-Latex
*5: Kevlarfaden (Aramid-Faser): hergestellt durch DuPont Co.
*6: Die Testprobe ist kleiner als "beim Adhäsionstest.
Sie wird im unvulkanisierten Zustand hergestellt, indem
man die Kasse wie folgt mit einer Form preßt. Die Kautschukmasse wird in eine Form gemäß ASTM D 2229
gefüllt. Datei werden mit Messing beschichtete Stahlstränge
parallel zueinander angeordnet mit jeweils einem Spalt von 12,5 mm und 2,5 ram eingebettet. Die
Eautschukmasse wird mit einer Presse bei Zimmertemperatur geformt. Die Testprobe wird während 10 Tagen
bei 100 $ relativer Feuchtigkeit aufbewahrt und dann bei 145 0C während 45 min vulkanisiert. Sodann wird
die Herausziehbarkeit der Stahlstränge getestet.
*7: Die Kautschukmasse wird in eine Form gemäß ASTM D 2229
gefüllt, in der mit Messing beschichtete Stahlstränge parallel zueinander mit einem Spalt von 12,5 mm
angeordnet sind. Diese werden 2,5 mm eingebettet. Die Kautschukmasse wird bei Zimmertemperatur mit einer
Presse geformt. Sodann wird sie bei 145 0C während
45 min vulkanisiert und dann wird die Probe während 10 Tagen bei 100 % relativer Feuchtigkeit aufbewahrt.
Danach wird die Herausziehbarkeit getestet.
Die Haftfestigkeit, Mooney-Anvulkanisierzeit (t,-)
und der Rheometer-Vulkanisationsgrad-Test T95 werden wie folgt durchgeführt:
1) Haftfestigkeit an Metallmaterial
Mit Messing oder Zink beschichtete Stahlseile werden parallel zueinander mit einem Spalt von 12,5 mm angeordnet.
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Bie jeweilige Eautsehukmasse wird von beiden Seiten der Stahlseile
aufgetragen, wobei man jeweils Produkte erhält, in denen
jedes Stahlseil um Z,b cm eingebettet ist. Das so erhaltene
Produkt wird danach bei 145 0G während 45 min oder bei 160 0C
während 20 min oder bei 160 0G während 60 min vulkanisiert.
Der Herausziehtest wird gemäß ASTM B 2229 durchgeführt.
2) Haftfestigkeit am Fasermaterial
Die Haftfestigkeit in Bezug auf ein Fylonseil oder
in Bezug auf ein Eevlarseil (oder Aramidfasern) wird gemäß
des Η-Test von ASTM D 2138 gemessen (bei einer Vulkanisation
bei 140 0C wälirend 30 min).
Mooaey—Anvulkanisierzeit : Ct5-)
Diese wird gemäß JIS E 6301 bei 125 0C gemessen.
Zur Messung der geeigneten Tulkanisierzeit wird ein
Rheometer, hergestellt durch Monsanto Go., Ltd., verwendet.
Die Zeit bis zum Erreichen eines Drehmoments von 95 $>
des maximalen Drehmoments wird als ü?95-Wert bezeichnet.
Aus den Ergebnissen der Tabelle 2 ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen
Kautschukmassen (I) höhere Vulkanisiergeschwindigkeiten zeigen als die Standardprobe. Ferner zeigt sich,
daß die Haftfestigkeit beim Vulkanisieren bei 145 °C während 45 min derjenigen des Standardbeispiels 1 und des Vergleichsbeispielß
1 überlegen ist. Bei übermäßigem Vulkanisieren bei 160 0O während 60 min zeigt die erfindungsgemäße Probe jeweils
eine wesentlich überlegene Haftfestigkeit im Vergleich zum Standardbeispiel 1 und zum Vergleichsbeispiel 1. Diese Tatsache
ist klar erkennbar anhand der Ergebnisse des Tests der KautschukadhäsioE. an der Oberfläche eines Stahlseils,
welches herausgezogen wurde (Eautsehukbedeckung) .
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Auch die anderen charakteristischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Kautschukmassen sind den entsprechenden Eigenschaften der hei den Standardbeispielen und den Vergleichsbeispielen
erhaltenen Massen Überlegen. Darüber hinaus sind die erfindungsgemäßen Massen besser verarbeitbar. Die erfindungsgemäßen
Kautschukmassen können leicht vermischt werden, ohne daß es zu einer übermäßigen Klebrigkeit gegenüber der Oberfläche
der Walzenmühle im Vergleich zu den Vergleiehsbeispielen kommt. Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, daß die Kautschukmassen
(II), welche das Harz vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ enthalten, im Vergleich zu dem Standardbeispiel
2 und dem Vergleiehsbeispiel 2 wesentlich überlegene Hafteigenschaften oder Adhäsionseigenschaften zeigen, während
die physikalischen Eigenschaften der vulkanisierten Produkte einander gleichen. Dies bedeutet, daß die Kautschukmasse (II)
gemäß vorliegender Erfindung eine ausgezeichnete Haftfähigkeit gegenüber Nylonseilen und Kevlarseilen zeigen, welche mit
einem Resorcin-Formaldehyd-latex behandelt wurden, sowie
gegenüber Stahlseilen, welche mit Zink beschichtet wurden.
Ferner zeigen die Kautschukmassen (II) gemäß vorliegender Erfindung eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit
der Hafteigenschaften gegenüber mit Messing beschichteten Stahlseilen, und zwar auch, wenn man die unvulkanisierten
Kautschukproben oder die vulkanisierten Gummiproben einer hohen Feuchtigkeit aussetzt. Die Feuchtigkeitsbeständigkeit
der Hafteigenschaften ist wesentlich besser als bei dem Standardbeispiel und dem Vergleiehsbeispiel.
Die beschriebenen Eigenschaften sind äußerst wichtig für die Herstellung von Gummi-Draht-Verbundprodukten unter hoher
Feuchtigkeit. Wie beschrieben, zeigen die erfindungsgemäßen Kautschukmassen (I) ausgezeichnete Hafteigensehaften hinsichtlich
der Adhäsion an Drahtmaterial,und zwar sowohl im Falle
normaler Vulkanisationsbedingungen als auch im Falle einer übermäßigen Vulkanisation. Es kommt nicht zu einer Verzögerung
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der Vulkanisation. Darüber hinaus können die Kautschukmassen
(I) als neuartige Kautschukklebemassen verwendet werden. Die Kautschukmassen (II) gemäße vorliegender Erfindung zeigen
ausgezeichnete Hafteigenschaften gegenüber Nylonseilen und gegenüber Kevlarseilen sowie gegenüber mit Zink oder Messing
beschichteten Stahlseilen. Ferner ist die Hitzebeständigkeit bei übermäßiger Vulkanisation groß und es tritt keine Vulkanisationsverzögerung
ein. In Bezug auf die Haftung an mit Messing beschichteten Stahlseilen zeigen die Kautschukmassen
(II) eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit. Sie können daher zur Herstellung von zusammengesetzten Gummi-Fasermaterial-Produkten
oder Gummi-Metallmaterial-Produkten verwendet werden. Dies gilt insbesondere des Gürtels oder
der Karkasse von Reifen und im Falle des Kerns von Transportbändern.
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Claims (10)
- PATENTANSPRÜCHE\\\ Kautschukmasse, gekennzeichnet durch mehr als 0,5 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes einer organischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teile einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teile Kautschuk.
- 2. Kautschukmasse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt an mehr als 0,5 Gew.-Teilen von mindestens einem Harz vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ.
- 3. Kautschukmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kobaltsalz der organischen Säure ein Kobaltsalz einer organischen Säure mit 6-30 Kohlenstoffatomen ist.
- 4. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Monohydroxybenzoesäure-Komponente Monohydroxybenzoesäure oder eine Alkylester derselben ist.
- 5. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Monohydroxybenzoesäure Para-Monohydroxybenzoesäure ist.
- 6. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche- 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk oder Polyisopren-Kautschuk ist.
- 7. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz vom Alkylphenol-Typ oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ ein o-Kresol-Formaldehyd-Harz, ein p-Kresol-IOrmaldehyd-Harz, ein t-Butylphenol-Formaldehyd-Harz, ein p-Octylphenol-Formaldehyd-Harz oder ein modifiziertes Phenolharz ist.ORIGINAL INSPECTED709815/10 20- w-
- 8. Vulkanisiertes mit einem Reifencord verstärktes Gummiprodukt, gekennzeichnet durch eine Gummimasse mit mehr als 0,5 Gew.-Teilen eines Kobaltsalzes einer organischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teilen einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teilen Gummi.
- 9. Vulkanisiertes Gummiprodukt nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Reifencords aus Stahl.
- 10. Vulkanisiertes Gummiprodukt nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Reifencords aus mit einer Kupferlegierung "beschichtetem Stahl.7098 15/1029
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