DE2608113A1

DE2608113A1 - Kautschukmasse

Info

Publication number: DE2608113A1
Application number: DE19762608113
Authority: DE
Inventors: Kanagawa Hiratsuka; Hiroyuki Kaido; Atsushi Kanazawa; Kunihiro Kaneda; Masashi Kida; Tsuneo Koyama; Yasuhiro Mizumoto; Akihiko Nakayama
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1975-10-04
Filing date: 1976-02-27
Publication date: 1977-04-14
Also published as: NL7601909A; FR2326444B1; CA1045264A; FR2326444A1; JPS5335824B2; DE2608113C2; JPS5243851A; NL181278C; NL181278B

Description

Die Erfindung "betrifft eine Kautsehukmasse, welche "bei der Herstellung eines Verbundproduktes aus Gummi und verstärkendem Material zu ausgezeichneten Hafteigenschaften zwischen der Kautschukmasse oder der Gummimasse und dem verstärkenden. Material führt.

Es ist bisher üblich gewesen, zum Zwecke der Verbesserung der Haftung zwischen Kautschuk oder Gummi und metallischem Material, z. B. Stahlfäden oder Stahlseilen oder zwischen Kautschuk oder Gummi und faserigem Material, z. B. Nylonfäden, das metallische Material mit Zink oder mit einer Kupferlegierung, wie Messing oder Bronze zu beschichten (im ersteren Falle und (im zweiten Falle) das faserige Material, z. B. die Nylonfäden oder dgl.mit einem Resorcin-Formaldehyd-latex zu beschichten.

Zur Verbesserung der Haftungseigenschaften kann man dem Kautschuk bestimmte Zusatzstoffe beigeben, z. B. Kobaltsalz von organischen Säuren, wie Kobaltnaphthenat, Kobaltstearat oder Kobaltoctylat. Dieses System hat jedoch den Nachteil, daß die Hafteigenschaften bei übermäßig verlängerter Hitzebehandlung während der Vulkanisation oder bei übermäßig erhöhter Temperatur der Hitzebehändlung der Vulkanisation plötzlich abfällt und daß die Feuchtigkeitsfestigkeit der

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Adhäsion gering ist. Zur Verbesserung der Adhäsion wurde vorgeschlagen, ein Alkylphenolharz zuzusetzen, um die Senkung der Hafteigenschaften aufgrund der Vulkanisation zu überwinden. In diesem Falle kann man jedoch kaum eine Verbesserung der Feuchtigkeitsfestigkeit erwarten und die Vulkanisation erfolgt nachteiligerweise langsam.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Kautschukmasse zu schaffen, welche verbesserte Hafteigenschaften in Bezug auf verstärkendes Material aufweist sowie eine große Feuchtigkeitsfestigkeit der Hafteigenschaften und eine ausreichende Vulkanisierbarkeit.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kautschukmasse mehr als 0,5 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes einer anorganischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teile einer Mono-hydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teile Kautschuk enthält.

Typische Kautschukarten, welche erfindungsgemäß eingesetzt werden können, umfassen Naturkautschuk und Synthesekautschuk, wie Styrolbutadienkautsch.uk, Polybutadienkautsch.uk, PoIyisoprenkautsch.uk, Chloroprenkautschuk, Nitrilkautschuk oder dgl. Zur Herstellung von Reifen wird in der Hauptsache Naturkautschuk verwendet. Typische Kobaltsalze von organischen .Säuren umfassen Kobaltsalze organischer Säuren mit 6-30 Kohlenstoffatomen, wie Kobaltnaphthenat, Kobaltstearat, Kobaltoctylat, Kobaltoctoat, Kobaltoleat, Kobaltresinat, Kobaltlinoleat, Kobalttallat oder dgl.

Als Quelle einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente kann man Monohydroxybenzoesäure oder Derivate derselben einsetzen, welche in der Kautschukmasse Monohydroxybenzoesäure oder ein Salz derselben bilden. Typische Derivate umfassen Alkylmonohydroxybenzoate. Es ist bevorzugt, Paramonohydroxybenzoesäure einzusetzen. Der gewünschte Effekt kann jedoch nicht erzielt werden, wenn man eine geringe Menge von Orthomono-

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hydroxybenzoesäure einsetzt. Es ist "bevorzugt, 0,5-10 Gew.-Teile und insbesondere 1-6 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes der organischen Säure und 0,5 - 10 Gew.-Teile und vorzugsweise 1-6 Gew.-Teile der Monohydroxybenzoesäure mit 100 Gew.-Teilen Kautschuk zu kombinieren. Wenn der Gehalt des Kobaltsalzes der organischen Säure und der Gehalt der Monohydroxybenzoesäure unterhalb der unteren Grenze liegt, so ist dieser Gehalt nicht ausreichend zur Erzielung der erfindungsgemäß angestrebten Vorteile. Wenn andererseits der Gehalt oberhalb der oberen Grenze liegt, so werden die physikalischen Eigenschaften der Kautschukmasse nachteilig beeinflusst, obwohl durch eine solche Erhöhung des Gehalts die durch die Erfindung erzielbaren Vorteile nicht beeinträchtigt werden.

Durch Kombination des Kobaltsalzes der organischen Säure und der Monohydroxybenzoesäure mit dem Kautschuk kann man eine Kautschukmasse erhalten, welche bei der Vulkanisation eine ausgezeichnete Haftfähigkeit gegenüber metallischem Material zeigt. Ferner wird hierdurch die Vulkanisationsgeschwindigkeit der unvulkanisierten Kautschukmasse nicht verzögert und die Haftfähigkeit wird selbst bei einer übermäßigen Vulkanisation nicht herabgesetzt.

Man kann die Haftfestigkeit gegenüber faserigem Material sowie die Feuchtigkeitsfestigkeit der Adhäsion sowohl vor als auch nach der Vulkanisation dadurch noch weiter verbessern, daß man mehr als 0,5 Gew.-Teile und vorzugsweise 0,5 - 10 Gew.-Teile von mindestens einem Harz vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-IOrmaldehyd-Typ bezogen auf 100 Teile des Kautschuks der oben erwähnten Kautschukmasse (I) zusetzt. Im folgenden wird die dabei erhaltene Kautschukmasse als Kautschukmasse (II) bezeichnet. Wenn der Gehalt des Harzes vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ unterhalb des unteren Grenzwertes liegt, so werden die angestrebten Effekte nicht in genügendem Maße erzielt. Wenn andererseits der Gehalt an dem Harz oberhalb des oberen

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" ♦ " •6.

Grenzwertes liegt, so werden die physikalischen Eigenschaften der Kautschukmasse (II) nachteilig beeinflusst, obgleich eine solche Erhöhung des Gehaltes die angestrebten verbesserten Eigenschaften nicht beeinträchtigt.

Als Harze vom Alkylphenoltyp kommen z. B. die folgenden Harze in Frage: t-Butylphenol-Formaldehyd-Harz, p-Octylphenol-Formaldehyd-Harz und modifizierte Phenolharze, wie mit Dicyclopentadien modifiziertes Phenolharz oder mit Cashewöl modifiziertes Phenolharz. Harze vom Kresol-Formaldehyd-Typ umfassen o-Kresol-Formaldehyd-Harz, p-Kresol-Formaldehyd-Harz oder dgl.

Die erfindungsgemäße Kautsehukmasse kann hergestellt werden, indem man die genannten Komponenten dem Kautschuk nach herkömmlichen Mischverfahren einverleibt. Gewöhnlich setzt man ein geeignetes Vulkanisiermittel zu, sowie einen Füllstoff oder verstärkendes Material oder andere Zusatzstoffe. Dies kann zusammen mit den vorgenannten Zusatzstoffen geschehen oder davon getrennt, und zwar vor der Vulkanisierung. Zum Stande der Technik wird auf "Encyclopedia of Polymer Science and Technology", Band 12, Seiten 161-353 verwiesen, sowie auf Band 14, Seiten 42 - 64 sowie auf Band 8, Seiten 184-185 und auf Band 14, Seiten 740 - 756. Ferner wird auf "Rubber Chemistry and Technology", 46 (4) Seiten 981 - 998 verwiesen (in Bezug auf die Haftung zwischen Gummi und Textilfasern oder zwischen Gummi und Stahl).

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiele 1-7; Standardbeispiel 1; Vergleichsbeispiel 1

Die Mischungen gemäß Tabelle 1 werden wie nachstehend beschrieben vermischt. In Tabelle 2 sind die Testergebnisse mit den Kautschukmassen der Beispiele 1-7; des Standardbeispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 1 zusammengestellt.

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Herstellung und Vulkanisierung der Kautschukmassen:

Die Bestandteile der jeweiligen Grundmassen werden in einem Bumbury-Mischer vermischt und danach werden die Grundmassen in einer Walzenmühle mit einem Vulkanisiermittel vermischt, wobei jeweils eine Kautschukmasse erhalten wird. Die Vulkanisation der dabei erhaltenen Kautschukmasse wird sodann während 45 min bei 145 ⁰C durchgeführt.

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Tabelle

Einheit: Gev/ichtsteile

..... 1	Beisp. 1	2	3	4	-	5	6	-	7	-	Stand. Bsp. 1	Vgl. Bsp.1
Grundmasse					3			-		0.5
Naturkauts chuk	1.00	100	100	100	3	100	100		100	3	100	100
Zinkoxid (4 3)	5	5	5	5	-	5	5	4.5	5	_·	5	5
Stearinsäure	3	3	3	.3	-	3	3	0.5	3	-	3 '	3
Ruß (HAP)	40	40	40	40		40	40	40		40	40
Öl *1	5	5	5	5	4.5	5	5	5	4.5	5	5
Ko "bal tnaphthena t	5	5	• 5	0,5	-	»	0.5	5	5
Kobaltstearat	-	-	-	3	3		_
p-Hydroxyb enz ο e säure	0.5	3	6	-	1		_
o-Hydroxy"benzoesäure	- ' .	-	r	3	-	-
Alkylphenolharz *2	-	-	-	-	-	3
Vulkanisiermittel
Schwefel	4.5	4.5	4.5	4.5	.4.5	4.5
N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol- sulfenamid	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5

Bemerkung; '

*1 Öl : Öl vom aromatischen Typ

_ *2 ._^... _t Alkylphenolharz; Hitanol 2501 (Hitachi Kasei K.K.)

Tabelle 2

to co „Λ

απ

O BO

	Bsp. 1	2	3	4	5	6	7	Stand. Bsp.1	Vgl. Bsp.1
¹ Physikalische Eigenschaften
! Zugfestigkeit (kg/cm )	249	244	242	235	222	248	240	234	2 53
Dehnung (%)	430	410	475	360	310	370	485	345	480
300 # Modul (kg/cm²)	161	157	142	174	173	171	175	170	137
Härte (JIS A)	77	78	76	79	78	79	78	74	68
Rheometer T 95 bei 16O⁰C	15.9¹	. 16.3'	16.8'	13. 6'	14.0·	13.7'	16. 5¹	16.2'	22.8'
Haftfestigkeit (kg/2,5 cm eingebettet ) *3 Haftung an mit Messing be schichtetem Stahl (2,5 cm Einbettung) Vulkanisationsbedingungen
145⁰C: 45 min (Kautschuk bedeckung #)	72(100)	78(100)	73(100)	82(100)	67(90)	70(95)	70(90)	64(75)	63(85)
16O⁰C: 20 min ( " )	61( 90)	67( 94)	60(100)	i 79( 95)	59(90)	,63(95)	59(90)	53(63)	58(69)
16O⁰G: 60 min ( » )	51( 85)	53( 93)	50(100)	55(100)	51(90) I 52(95)	50(80)	43(33)	49(45)
Bemerkung: *3 ... (Kautschukbedeckung %)I Die Daten in Klammern betreffen die Kautschukbedeckung: Diese beträgt 100 % im Falle eier vollständigen Bedeckung mit Kautschuk und 0 % im Falle keiner Bedeckung mit Kautschuk.

I I

cd ο

OO

Beispiele 8-14; Stanflardfoeispiel 2; Vergleichsbeispiel 2:

Die Massen der Tabelle 3 v/erden wie nachstehend beschrieben " vermischt. In tabelle 4 sind die Testergebnisse der Kautschukmassen der Beispiele.8 - 14, des Standardbeispiels 2 und des

Yergleichsbeispiels 2 susanmengesteilt.

Herstellung und Vulkanisierung der Kautschukmassen

Die Komponenten der jeweiligen SrundEiasse werden in einem Bumbury-Mischer- vermischt und ein Talkanisiermittel wird der erhaltenen. G-rundjsasse in einer Walzenmühle zugemischt, wobei die jeweilige Eantscliulaoass® erhalten wird. Die Vulkanisation der Eautschnkmasse erfolgt bei 145 ⁰C während 45 min.

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CD CO 00

■	Grundmasse	Bsp. 8	Tabelle 3	9	10	11	Einheit: Gewichtsteile	13	14	Tgl. Bsp. 2	Stand. Bsp. 2
	Naturkautschuk (RSS # 1) Zinkoxid ( * 3) Stearinsäure Ruß (HAF) Öl 1 Kobaltnaphthenat Kobaltstearat p-Hydroxybenzoesäure o-Hydroxybenzoesaure Alkylphenolharz 2 Kresol-Formaldehyd-Harz *3	100 5 3 40 5 1 3 2		100 5 3 40 5 5 3 4	100 5 3 40 5 5 2 6	100 5 3 40 5 5 0.5 0.5		100 5 3 40 5 3 6 5	100 5 3 40 5 0.5 2 2	100 5 3 40 5 5 3	100 5 3 40 5 5
	Vulkanisiermittel	4.5 0.7	4.5 0.7	4.5 0.7	4.5 0.7	12	4.5 0.7	4.5 0.7	4.5 0.7	4.5 0.7
Schwefel N-0xydiäthylen-2-'benzo- thiazolsulfenamid		100 5 3 40 5 3 3 • 1		Bemerkung: * 1 ... Öl: Öl vom aromatischen Typ * 2 ... Alkylphenolharz: Hitanol 2501, hergestellt durch Hitachi Kasei K.K. 3 ... Kresel-Formaldehyd-Harz: Sumicanol 610, hergestellt d. Sumitomo Kagaku K.K.
	4.5 0.7

CD CD OO

10

Tabelle 4

—.

Bsp. 8

Zugfestigkeit (kg/cm )

J Dehnung (#)

j 300 $ Modul, (kg/om )

Härte (JIS A)

Anvulkanisierzeit (t^)
Haftfestigkeit (Η-Test,kg/cm²)

mit RFL behandelter Faden aus Nylon-6 *4

mit RFL "behandelter Kevlar« faden ^>y~5

Haftfestigkeit

"^ljEgJZ^ enfleingebettet)

mit Messing beschichteter Stahlstoeang, Vulkanisierbea,

145 ^yc? 45'

160 ⁰O; 60 min

Unvulkanisierte Masse nach 10 Tagen unter hoher Feuchtigkeit *6

vulkanisierte Masse nach 10 Tagen unter hoher Feuchtigk.*?

mit Zink "beschichtetes Stahlseil (kg/2_f5 cm eingebettet) Yulkani s i erbed ingungen

45

60

min
min

230 415

10

250 430

165 ! 162

76

22. 9¹

15.5 ' 18 11.5 15

69 60

64 74

74 60

248 470

154

71 23'

17.5 14

75 65

73 77

78 64

11

240 450

163

74 24.5'

16.5 13.0

12

72 61

69 71

75 60

222 310

170

78
23.7'

78	70
67	62
71	74
81	79

13

14

236
460

151

69
25. 5¹

18.0
15.0

79
60

237

440

166

77
21.1"

16.3
11.2

69	67
59	58
61	59
67	53

75
58

Vgl. 2

256
480

142

70
22!

16
11

75
59

Stand.2

239

340

174

78 23.

15 8

64 43

46 32

54 38

OO Oi O £■>-

-/13.

*4: RFL-Behandlung: Behandlung mit einem Resorein-Formaldehyd-Latex

*5: Kevlarfaden (Aramid-Faser): hergestellt durch DuPont Co.

*6: Die Testprobe ist kleiner als "beim Adhäsionstest.

Sie wird im unvulkanisierten Zustand hergestellt, indem man die Kasse wie folgt mit einer Form preßt. Die Kautschukmasse wird in eine Form gemäß ASTM D 2229 gefüllt. Datei werden mit Messing beschichtete Stahlstränge parallel zueinander angeordnet mit jeweils einem Spalt von 12,5 mm und 2,5 ram eingebettet. Die Eautschukmasse wird mit einer Presse bei Zimmertemperatur geformt. Die Testprobe wird während 10 Tagen bei 100 $ relativer Feuchtigkeit aufbewahrt und dann bei 145 ⁰C während 45 min vulkanisiert. Sodann wird die Herausziehbarkeit der Stahlstränge getestet.

*7: Die Kautschukmasse wird in eine Form gemäß ASTM D 2229 gefüllt, in der mit Messing beschichtete Stahlstränge parallel zueinander mit einem Spalt von 12,5 mm angeordnet sind. Diese werden 2,5 mm eingebettet. Die Kautschukmasse wird bei Zimmertemperatur mit einer Presse geformt. Sodann wird sie bei 145 ⁰C während 45 min vulkanisiert und dann wird die Probe während 10 Tagen bei 100 % relativer Feuchtigkeit aufbewahrt. Danach wird die Herausziehbarkeit getestet.

Die Haftfestigkeit, Mooney-Anvulkanisierzeit (t,-) und der Rheometer-Vulkanisationsgrad-Test T95 werden wie folgt durchgeführt:

Haftfestigkeitstest

1) Haftfestigkeit an Metallmaterial

Mit Messing oder Zink beschichtete Stahlseile werden parallel zueinander mit einem Spalt von 12,5 mm angeordnet.

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Bie jeweilige Eautsehukmasse wird von beiden Seiten der Stahlseile aufgetragen, wobei man jeweils Produkte erhält, in denen jedes Stahlseil um Z,b cm eingebettet ist. Das so erhaltene Produkt wird danach bei 145 ⁰G während 45 min oder bei 160 ⁰C während 20 min oder bei 160 ⁰G während 60 min vulkanisiert. Der Herausziehtest wird gemäß ASTM B 2229 durchgeführt.

2) Haftfestigkeit am Fasermaterial

Die Haftfestigkeit in Bezug auf ein Fylonseil oder in Bezug auf ein Eevlarseil (oder Aramidfasern) wird gemäß des Η-Test von ASTM D 2138 gemessen (bei einer Vulkanisation

bei 140 ⁰C wälirend 30 min).

Mooaey—Anvulkanisierzeit : Ct₅-)

Diese wird gemäß JIS E 6301 bei 125 ⁰C gemessen.

Rheometer-Vulkanisationsgrad T95:

Zur Messung der geeigneten Tulkanisierzeit wird ein Rheometer, hergestellt durch Monsanto Go., Ltd., verwendet. Die Zeit bis zum Erreichen eines Drehmoments von 95 $> des maximalen Drehmoments wird als ü?95-Wert bezeichnet.

Aus den Ergebnissen der Tabelle 2 ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Kautschukmassen (I) höhere Vulkanisiergeschwindigkeiten zeigen als die Standardprobe. Ferner zeigt sich, daß die Haftfestigkeit beim Vulkanisieren bei 145 °C während 45 min derjenigen des Standardbeispiels 1 und des Vergleichsbeispielß 1 überlegen ist. Bei übermäßigem Vulkanisieren bei 160 ⁰O während 60 min zeigt die erfindungsgemäße Probe jeweils eine wesentlich überlegene Haftfestigkeit im Vergleich zum Standardbeispiel 1 und zum Vergleichsbeispiel 1. Diese Tatsache ist klar erkennbar anhand der Ergebnisse des Tests der KautschukadhäsioE. an der Oberfläche eines Stahlseils, welches herausgezogen wurde (Eautsehukbedeckung) .

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Auch die anderen charakteristischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Kautschukmassen sind den entsprechenden Eigenschaften der hei den Standardbeispielen und den Vergleichsbeispielen erhaltenen Massen Überlegen. Darüber hinaus sind die erfindungsgemäßen Massen besser verarbeitbar. Die erfindungsgemäßen Kautschukmassen können leicht vermischt werden, ohne daß es zu einer übermäßigen Klebrigkeit gegenüber der Oberfläche der Walzenmühle im Vergleich zu den Vergleiehsbeispielen kommt. Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, daß die Kautschukmassen (II), welche das Harz vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ enthalten, im Vergleich zu dem Standardbeispiel 2 und dem Vergleiehsbeispiel 2 wesentlich überlegene Hafteigenschaften oder Adhäsionseigenschaften zeigen, während die physikalischen Eigenschaften der vulkanisierten Produkte einander gleichen. Dies bedeutet, daß die Kautschukmasse (II) gemäß vorliegender Erfindung eine ausgezeichnete Haftfähigkeit gegenüber Nylonseilen und Kevlarseilen zeigen, welche mit einem Resorcin-Formaldehyd-latex behandelt wurden, sowie gegenüber Stahlseilen, welche mit Zink beschichtet wurden.

Ferner zeigen die Kautschukmassen (II) gemäß vorliegender Erfindung eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit der Hafteigenschaften gegenüber mit Messing beschichteten Stahlseilen, und zwar auch, wenn man die unvulkanisierten Kautschukproben oder die vulkanisierten Gummiproben einer hohen Feuchtigkeit aussetzt. Die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Hafteigenschaften ist wesentlich besser als bei dem Standardbeispiel und dem Vergleiehsbeispiel.

Die beschriebenen Eigenschaften sind äußerst wichtig für die Herstellung von Gummi-Draht-Verbundprodukten unter hoher Feuchtigkeit. Wie beschrieben, zeigen die erfindungsgemäßen Kautschukmassen (I) ausgezeichnete Hafteigensehaften hinsichtlich der Adhäsion an Drahtmaterial,und zwar sowohl im Falle normaler Vulkanisationsbedingungen als auch im Falle einer übermäßigen Vulkanisation. Es kommt nicht zu einer Verzögerung

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der Vulkanisation. Darüber hinaus können die Kautschukmassen

(I) als neuartige Kautschukklebemassen verwendet werden. Die Kautschukmassen (II) gemäße vorliegender Erfindung zeigen ausgezeichnete Hafteigenschaften gegenüber Nylonseilen und gegenüber Kevlarseilen sowie gegenüber mit Zink oder Messing beschichteten Stahlseilen. Ferner ist die Hitzebeständigkeit bei übermäßiger Vulkanisation groß und es tritt keine Vulkanisationsverzögerung ein. In Bezug auf die Haftung an mit Messing beschichteten Stahlseilen zeigen die Kautschukmassen

(II) eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit. Sie können daher zur Herstellung von zusammengesetzten Gummi-Fasermaterial-Produkten oder Gummi-Metallmaterial-Produkten verwendet werden. Dies gilt insbesondere des Gürtels oder der Karkasse von Reifen und im Falle des Kerns von Transportbändern.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

\\\ Kautschukmasse, gekennzeichnet durch mehr als 0,5 Gew.-Teile eines Kobaltsalzes einer organischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teile einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teile Kautschuk.
2. Kautschukmasse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt an mehr als 0,5 Gew.-Teilen von mindestens einem Harz vom Alkylphenoltyp oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ.
3. Kautschukmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kobaltsalz der organischen Säure ein Kobaltsalz einer organischen Säure mit 6-30 Kohlenstoffatomen ist.
4. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Monohydroxybenzoesäure-Komponente Monohydroxybenzoesäure oder eine Alkylester derselben ist.
5. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Monohydroxybenzoesäure Para-Monohydroxybenzoesäure ist.
6. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche- 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk oder Polyisopren-Kautschuk ist.
7. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz vom Alkylphenol-Typ oder vom Kresol-Formaldehyd-Typ ein o-Kresol-Formaldehyd-Harz, ein p-Kresol-IOrmaldehyd-Harz, ein t-Butylphenol-Formaldehyd-Harz, ein p-Octylphenol-Formaldehyd-Harz oder ein modifiziertes Phenolharz ist.

ORIGINAL INSPECTED

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- w-
8. Vulkanisiertes mit einem Reifencord verstärktes Gummiprodukt, gekennzeichnet durch eine Gummimasse mit mehr als 0,5 Gew.-Teilen eines Kobaltsalzes einer organischen Säure, mehr als 0,5 Gew.-Teilen einer Monohydroxybenzoesäure-Komponente und 100 Gew.-Teilen Gummi.
9. Vulkanisiertes Gummiprodukt nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Reifencords aus Stahl.
10. Vulkanisiertes Gummiprodukt nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Reifencords aus mit einer Kupferlegierung "beschichtetem Stahl.

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