DE2604057C3

DE2604057C3 - Verwendung einer Legierung mit hoher Permeabilität für Magnetköpfe

Info

Publication number: DE2604057C3
Application number: DE19762604057
Authority: DE
Inventors: Shinji Yokohama Kousaka; Akira Kawasaki Negishi; Kiyoshi Tokio Takayanagi
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1975-07-26
Filing date: 1976-02-03
Publication date: 1980-02-21
Also published as: JPS5214516A; DE2604057B2; GB1521612A; DE2604057A1; JPS5752419B2

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Legierung mit hoher Permeabilität, die sich durch ihre hervorragende Abriebbeständigkeit bzw. Verschleißfestigkeit auszeichnet und dennoch eine hohe Permeabilität besitzt, für Magnetköpfe (Aufzeichnungsköpfe, Aufnahme- bzw. Sprechköpfe, Löschköpfe, Magnetisierungsköpfe etc.).

Die Magnetaufzeichnungstechnik hat sich in der jüngsten Zeit sehr schnell entwickelt und ist sehr populär geworden. Als Ergebnis davon besteht eine starke Nachfrage für ein magnetisches Material, das nicht nur hervorragende magnetische Eigenschaften aufweist, sondern sich auch hinsichtlich seiner Beständigkeit gegen Abrieb und Absplittern bzw. Abblättern auszeichnet und für Magnetköpfe geeignet ist.

Bislang wurden als magnetische Materialien für die Kerne von Magnetköpfen Permalloy und Ferrit verwendet. Wegen des Auftretens von Chromdioxid-(CrO2)-Magnetbändern (magnetischen Aufzeichnungsbändern), die eine schnelle Abnützung der mit diesen Bändern in Berührung stehenden Materialien verursachen, und der Tatsache, daß sich Magnetkarten mehr und mehr durchsetzen, hat sich Permalloy hinsichtlich der Abnutzung als nachteilig erwiesen, während Ferrit gegen das Absplittern oder Abblättern äußerst unbeständig ist, wenn es für Magnetkarten verwendet wird. Aufgrund dieser Nachteile der herkömmlichen magnetischen Materialien besteht ein starkes Bedürfnis für ein neues magnetisches Material, das von diesen Nachteilen frei ist

Zunächst wurde als Befriedigung dieses Bedürfnisses eine Al—Si— Fe-Legierung vorgeschlagen. Diese Eisen-Silicium-Aluminium-Legierung ist seit langem (1933, japanische Patentschrift 2409) als magnetisches Material mit hoher Permeabilität bekannt Nach dieser japanischen Patentschrift wurde das Material unter der Bezeichnung »Sendust« durch die Veröffentlichung von R. M. Bozorlh »Ferromagnetism«, 1951, Van. Nostrand Reinhold, etc. bekannt Später wurden Versuche unternommen, die Sendust-Legierung dadurch zu verbessern, daß man die Grundzusammensetzung der Sendust-Legierung, die 4,0 bis 8,0 Gew.-% Aluminium, 8,0 bis 11,0 Gew.-% Silicium und als Rest Eisen enthält, mit Additiven wie Ti, Zr, Mn, Ge, Mo, Nb, Cu, Ta, W, Hf, Pt-Metalle, Cr, V, Sb und Be versetzt Durch diese Entwicklungen wurden einige Legierungen auf der Grundlage von Sendust geschaffen.

Die Sendusn-Legierung und die auf der Grundlage von Sendust basierenden Legierungen bestehen im wesentlichen aus Eisen, Aluminium und Silicium und besitzen eine Vickers-Härte von etwa 500. Sie sind der Legierung Permalloy nicht nur in bezug auf die magnetischen Eigenschaften überlegen, sondern sind auch wesentlich abriebfester als dieses Material. Weiterhin sind sie in bezug auf die Absplitterfestigkeit dem Ferrit wesentlich überlegen. Daher wird angenommen, daß diese Materialien in der Zukunft in großem Umfang als magnetische Materialien eingesetzt werden. In jüngster Zeit sind jedoch die Anforderungen an Magnetkarten stark gestiegen und die magnetischen Aufzeichnungsmedien werden mehr und mehr sehr strengen Betniebsbedingungen unterworfen, beispielsweise beim Einsatz als wartungsfreie Schalter etc. Diese scharfen Bedingungen erfordern ein magnetisches Material, das in bezug auf die Verschleißfestigkeit und die Abriebbeständigkeit der Legierungen auf der Grundlage der Sendust-Legierung überlegen ist.

In dem Versuch, die Verschleißfestigkeit der Sendust-Legierung oder der auf ihr beruhenden Legierungen zu verbessern und gleichzeitig die Bearbeitbarkeit und die Beständigkeit gegen das Absplittern, Abblättern und die Bildung von Rissen zu verbessern, wurde von der Anmelderin bereits eine verbesserte Sendust-Legierung entwickelt, die man durch Zugabe von 0,01 bis 1,0 Gew.-% eines Seltenen Erdelements oder Phosphor oder beidem zu der Sendust-Legierung erhält (siehe die DE-OS 25 39 582 der Anmelderin).

Aus der DE PS 7 12 667 sind ebenfalls die sogenannten Sendust-Legierungen bekannt, die 5 bis 11% Silicium, 3 bis 10% Aluminium, 82 bis 90% Eisen enthalten und die weitere Zusätze, wie weniger als 10% Titan und Mangan und weniger als 2% Bor enthalten können. Diese Legierungen sind brauchbar als Baustoff

b5 für Transformatoren und insbesondere für feste Kerne oder Staubkerne.

Aus der DE-AS 12 51039 ist eine formbare Eisen-Aluminium-Legierung mit 18 bis 31% Aluminium,

das teilweise durch Silicium oder Beryllium ersetzt sein kann, Spuren bis 1% Zirkonium, Niob, Titan, Yttrium, seltene Erdmetalle und/oder Bor bekannt. Diese Legierungen sollen insbesondere wegen ihrer außergewöhnlichen Korrosionsbeständigkeit als Werkstoffe für die Reaktortechnik verwendet werden.

Es wurde nun gefunden, daß eine verschleißfeste Legierung hoher Permeabilität auf der Grundlage einer Sendust-Legierung, das heißt einer Legierung aus 4,0 bis 8,0 Gew.-% Aluminium, 8,0 bis 11,0 Gew.-°/o Silicium und Eisen als Rest eine drastische Verbesserung der Abnützungsbeständigkeit ohne Beeinträchtigung der Härte und Permeabilität zeigt und damit für Magnetköpfe hervorragend geeignet ist, wenn sie 0,005 bis 0,1 Gew.-°/o Bor enthält.

Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung gemäß den Patentansprüchen.

ErfindungsgemäQ wird somit eine Legierung auf der Grundlage einer Sendust-Legierung verwendet, bei der es sich um eine Legierung mit hoher Permeabilität der Grundzusammensetzung Fe₁AI₁Si handelt.

Erfindungsgemäß bevorzugt verwendete Legierungen sind Legierungen auf der Grundlage dieser Sendust-Legierung (aus 4,0 bis 8,0 Gew.-% Aluminium, 8,0 bis 11,0 Gew.-% Silicium, 0,005 bis 1,0 Gew.-% Bor und Eisen als Rest (»S-Legierung«) der folgenden Zusammensetzung (die der Einfachheit halber als »S«-Legierung bezeichnet wird):

a) S' = S + 0,01 bis 3,5 Gew.-% Ti, Zr, Mn₁Ge₁Mo₁Nb,

Cu, Be₁ W, Ta, Hf, Pt-Metalle, Cr₁ V, Sb₁ wobei ^J0 diese Elemente einzeln oder in Kombination enthalten sein können,

b) S' = S-l-0,01 bis 1,0 Gew.-% Seltenes Erdmetall

und/oder P,

c) S' = S + 0.01 bis 3.5 Gew.-o/o Ti₁ Zr₁ Mn₁ Ge, Mo₁ Nb₁ ^J5

Cu, Be₁ W, Ta, Hf, Pt-Metalle, Cr, V₁ Sb₁ wobei diese Elemente einzeln oder in Kombination vorhanden sein können, +0,01 bis l,0Gew.-% Seltene Erdmetalle und/oder P.

40

Es hat sich gezeigt, daß eine Sendust-Legierung der obigen Zusammensetzung, die Bor in Kombination mit einem oder mehreren Elementen aus der Titan, Zirkonium, Niob, Tantal, Wolfram, Phosphor oder die Seltenen Erdelemente umfassenden Gruppe enthält, eine wesentlich verbesserte Verschleißfestigkeit besitzt und für Magnetköpfe hervorragend geeignet ist, wobei Legierungen, die Bor in Kombination mit Titan enthalten, besonders geeignet sind. Es hat sich ferner gezeigt, daß die Kombination von Bor als Zusatz zu einer Sendust-Legierung in Kombination mit einem oder mehreren Elementen aus der Gruppe, die Hafnium, Platinmetalle, Chrom, Vanadium, Mangan, Germanium, Molybdän, Antimon, Kupfer und Beryllium umfaßt, ebenfalls eine für den angestrebten Verwendungszweck verbesserte Verschleißfestigkeit besitzen.

Die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen, die ein oder mehrere Elemente aus der Titan, Zirkonium, Niob, Tantal, Wolfram, Phosphor und die Seltenen Erdelemente umfassenden Gruppe enthalten, nicht nur go eine verbesserte Verschleißfestigkeit, sondern auch eine bessere maschinelle Bearbeitbarkeit durch eine Verminderung der Korngröße zeigen und daher bevorzugt für die Herstellung von verschleißfesten Magnetköpfen verwendet werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen enthalten als Hauptbestandteile 4 bis 8 Gew.-% Aluminium, 8 bis 11 Gew.-% Silicium und als Rest Eisen, da diese Bestandteile die Permeabilität und die magnetischen Eigenschaften bedingen, wobei sich diese Eigenschaften verschlechtern würden, wenn der Aluminiumgehalt weniger als 4 Gew.-% oder mehr als 8 Gew.-% und der Siliciumgehalt weniger als 8 Gew.-^u/o oder mehr als 11 Gew.-% betrügen.

Erfindungsgemäß wird eine Legierung verwendet, die 0,005 Gew.-% bis 0,1 Gew.-% Bor und vorzugsweise 0,01 bis 0,05 Gew.-°/o Bor enthält, da diese Legierung eine wesentlich verbesserte Verschleißfestigkeit zeigt Der Borgehalt ist dabei auf 0,1 Gew.-% beschränkt, da sich bei höheren Borgehalten die Permeabilität so stark verschlechtert, daß das Material für Magnetköpfe nicht mehr geeignet ist

Der Gesamtgehalt an Elementen wie Titan, Zirkonium, Niob, Tantal, Hafnium, Platinmetalle, Chrom, Vanadium, Mangan, Germanium, Molybdän, Antimon, Kupfer. Beryllium, Wolfram, Phosphor und die Seltenen Erdelemente der erfindungsgemäß verwendeten Legierungen ist auf einen Bereich von 0,01 bis 3,5 Gew.-% beschränkt, da die Anwesenheit dieser Elemente in einer Menge von weniger als 0,01 Gew.-% die Verschleißfestigkeit und die maschinelle Bearbeitbarkeit der Legierung nicht ausreichend verbessert, während die Anwesenheit von mehr als 3,5 Gew.-% dieser Elemente eine deutliche Verminderung der Permeabilität verursachen und die Folge haben würde, daß die Legierung für eine maschinelle Bearbeitung zu spröd wird.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. In den Beispielen werden als Seltene Erdelemente Mischmetall (im folgenden abgekürzt als MM bezeichnet), Lanthan, Cer, Samarium, Yttrium etc. zugegeben.

Beispiele 1 bis 65 und
Vergleichsbeispiele 1 bis 9

In der folgenden Tabelle sind Beispiele von erfindungsgemäß verwendeten Legierungen (Beispiele 1 bis 65) im Vergleich zu Beispielen herkömmlicher Legierungen (Vergleichsbeispiele 1 bis 9) angegeben. Für jedes Beispiel bereitet man 1 kg der Legierung durch Verschmelzen unter Anwendung der Hochfrequenzheiztechnik in einem Vakuum von ΙΟ-³ bis 10-⁴mmHg. Dann wird die Legierung mit Mn desoxidiert und entgast. Anschließend verarbeitet man die Legierung zu einem plattenförmigen Barren mit den Abmessungen 20 χ 60 χ 100 mm.

Dann bestimmt man die Mikro-Vickers-Härte eines jeden Barrens nach dem Glühen bei einer Temperatur von 1000°C während 12 Stunden unter Atmosphärendruck. Anschließend zerschneidet man den Barren und schleift ihn zu einer dünnen Platte mit den Abmessungen 0,33 χ 20 χ 60 mm. Dann wird unter Anwendung eines elektrischen Funkenperforationsverfahrens und durch Schleifen ein ringförmiges Probestück zur Ermittlung der effektiven Permeabilität hergestellt. Jedes der in dieser Weise hergestellten Probestücke, das einen Außendurchmesser von 8 mm und einen Innendurchmesser von 4 mm aufweist, wird zur Ermittlung der effektiven Permeabilität des Materials verwendet.

Zunächst wird das ringförmige Probestück einer Wärmebehandlung unterzogen. Nach der Wärmebehandlung wickelt man 50 Wicklungen eines lackierten

Drahtes mit einem Durchmesser von 0,1 mm in gleichmäßigem Abstand um das Probestück herum. Dann mißt man unter Verwendung einer Maxwell-Brükke die Induktivität bei 1 kHz. Dang wird die effektive Permeabilität με mit Hilfe der folgenden Formel errechnet:

WN²

in der

L die Induktivität in mH,

D die Dichte in g/cm³,

W das Gewicht des Probestücks in g,

In die mittlere magnetische Weglänge, μο die Vakuumpermeabilität (= 4 π ■ 10~⁷ H/m)

und
N die Anzahl der Wicklungen

bedeuten.

Wärmebehandlungsbedingungen:

3 Stunden bei 1000°C; Erniedrigung der Temperatur mit

Tabelle

einer Geschwindigkeit von 200° C pro Stunde; 1 Stunde bei 700° C; Abkühlen des Ofens auf Raumtemperatur.

Atmosphäre der Wärmebehandlung:
Vakuum von 3 χ 10-⁴mmHg.

Zur Bestimmung der Verschleißfestigkeit wird jeder Barren parallel zu einer Seite des Barrens, die eine Länge von 60 mm aufweist, mit Hilfe einer Schleifscheibe mit einem Durchmesser von 150 mm und einer Dicke ίο von 0,7 mm zerschnitten. Die Zeitdauer, die für das Schneiden des Barrens benötigt wird, wird mit der entsprechenden Zeitdauer eines anderen Barrens verglichen. Der Druck, mit dem die Schleifscheibe gegen den Barren gedrückt wird, wird auf 20 kg eingestellt, während die Schleifscheibe mit einer Drehzahl von 1200 U/min betrieben wird.

Aus den in der folgenden Tabelle angegebenen Werten ist ohne weiteres zu erkennen, daß die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen die herkömmlichen Legierungen hinsichtlich ihrer Verschleißfestigkeit erheblich übertreffen, obwohl sie jenen in bezug auf die Härte in etwa gleich sind.

Beispiel Nr.	Zusammensetzung	Schneid	Mikro-	6850
		zeit	Vickers-	7690
			Härte	9410
	(Gew.-%)	(Min.)		9390
Herkömmliche Legierungen				9570
Vergleichsbeispiel 1	Fe-9,1 Si-6,4 Al	17,7	459	8560
Vergleichsbeispiel 2	Fe-9,6 Si-5,4 Al-3,5 Ti	25,6	521	8640
Vergleichsbeispiel 3	Fe-9,6 Si-6,4 Al-0,1 Zr	17,2	474	9320
Vergleichsbeispiel 4	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,5 Nb	18,4	483	7080
Vergleichsbeispiel 5	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,5 MM	17,7	468
Vergleichsbeispiel 6	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Ta	20,6	487
Vergleichsbeispiel 7	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,2 P	19,8	479	9830
Vergleichsbeispiel 8	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Nb-0,1 Zr	21,9	508	9780
Vergleichsbeispiel 9	Fe-9,8 Si-5,4 Al	17,3	469	9610
Erfindungsgemäß				8270
verwendete Legierungen				6150
Beispiel 1	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,002 B	32,5	451	4020
Beispiel 2	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,005 B	89	457	1940
Beispiel 3	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,010 B	283	454	960
Beispiel 4	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,020 B	461	459	5320
Beispiel 5	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,050 B	637	457	6210
Beispiel 6	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,10 B	715	463	6130
Beispiel 7	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,5 B	924	460	7850
Beispiel 8	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 B	1150	471	6470
Beispiel 9	Fe-10,0 Si-5,4 Al-0,020 B	476	475	5020
Beispiel 10	Fe-9,1 Si-5,4 Al-0,020 B	432	452	8590
Beispiel 11	Fe-9,1 Si-6,4 Al-0,020 B	485	459	8470
Beispiel 12	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Ti-0,020 B	976	485	9200
Beispiel 13	Fe-9,6 Si-5,4 Al-2,5 Ti-0,020 B	1153	511	8060
Beispiel 14	Fe-9,6 Si-5,4 Al-3,5 Ti-0,020 B	1211	533	6320
Beispiel 15	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,1 Zr-0,020 B	507	467
Beispiel 16	Fe-9,6 Si-5,4 Al-0,2 Zr-0,020 B	522	476
Beispiel 17	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Ti-0,1 Zr-0,010 B	741	482
Beispiel 18	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Ti-0,1 Zr-0,020 B	1024	480
Beispiel 19	Fe-9,6 Si-5,4 Al-1,0 Ti-0,1 Zr-0,050 B	1464	488

Fortsetzung

Beispiel Nr.	Zusammensetzung	Schneid	Mikro- μ<"
		zeit	Vickers-
			Härte
	(Ge\v.-%)	(Min.)

Erfindungsgemäß
verwendete Legierungen

Beispiel 20 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 21 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 22 Fe-9,6 Si-6,2 Al-Beispiel 23 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 24 Fe-9,6 Si-4,9 Al-Beispiel 25 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 26 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 27 Fe-9,6 Si-6,4 Al Beispiel 28 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 29 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 30 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 31 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 32 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 33 Fe-9,6 Si-6,2 Al Beispiel 34 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 35 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 36 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 37 Fe-9,6 Si-5,4 Ai Beispiel 38 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 39 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 40 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 41 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 42 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 43 Fe-9,6 Si-6,2 Al Beispiel 44 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 45 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 46 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 47 Fe-9,6 Si-5,4 Al Beispiel 48 Fe-9,8 Si-5,4 Al-Beispiel 49 Fe-9,6 Si-6,4 Al-Beispiel 50 Fe-10,0 Si-5,4 Al Beispie! 51 Fe-9,6 Si-4,9 Al-Beispiel 52 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 53 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 54 Fe-9,6 Si-5,4 Al-' Beispiel 55 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 56 Fe-9,6 Si-5,4 Al-' Beispiel 57 Fe-9,6 Si-5,4 Al-' Beispiel 58 Fe-9,6 Si-5,4 Al-Beispiel 59 Fe-9,6 Si-5,4 Al-< Beispiel 60 " Fe-9,6 Si-5,4 Al-' Beispiel 61 Fe-9,6 Si-5,4 Al—ι Beispiel 62 Fe-9,6 Si-6,2 Al-' Beispiel 63 Fe-9,6 Si-6,2 Al-Beispiel 64 Fe-9,6 Si-6,2 Al-Beispiel 65 Fe-9,6 Si-6,2 Al-

1,0 Ti-0,2 Zr-0,020 B 960 486 7950

2,0 Ti-0,1 Zr-0,020 B 1108 502 6530

2,0 Ti-0,1 Zr-0,020 B 1116 509 6760

2,0 Ti-0,1 Zr-0,5 Mn-0,020 B 1095 506 6410

0,020 B 453 446 7230

0,2 Nb-0,020 B 531 464 7980

1,0 Ti-0,2 Nb-0,020 B 1039 490 7390

1,0 Ti-0,2 Nb-0,020 B 1092 495 7250

0,05 MM-0,020 B 470 461 8370

0,10 MM-0,020 B 494 465 8430

0,2 MM-0,020 B 508 470 8560

0,4 MM-0,020 B 525 474 8490

0,8 MM-0,020 B 547 483 8350

-0,2 MM-0,020 B 513 475 8680

0,5 Ti-0,2 MM-0,020 B 784 476 8040

-1,0 Ti-0,2 MM-0,020 B 956 480 7970

-2,0 Ti-0,2 MM-0,020 B 1098 499 6650

-3,0 Ti-0,2 MM-0,020 B 1203 518 6360

■2,0 Ti-0,2 MM-0,002 B 52 501 9020

•2,0 Ti-0,20 MM-0,005 B 125 507 8870

-2,0 Ti-0,20 MM-0,010 B 860 503 7530

■2,0 Ti-0,20 MM-0,050 B 1281 517 4890

■2,0 Ti-0,20 MM-0,10 B 1399 525 2750

■2,0 Ti-0,20 MM-0,020 B 1102 500 6780

1,0 Ta-0,020 B 575 490 6790

0,2 P-0,020 B 557 477 6840

1,0 Nb-0,020 B 583 508 7610

1,0 Nb-0,1 Zr-0,020 B 601 514 7630

1,0 Ti-0,1 Zr-0,020 B 1106 489 5050

1,0 Ti-0,1 Zr-0,020 B 1148 501 4970

-0,1 Zr-0,020 B 479 476 5120

■0,1 Zr-0,020 B 450 450 7150

1,0 W-0,020 B 597 511 7030

1,0 W-0,1 Zr-0,020 B 625 513 6980

0,5 Ti-0,1 Zr-0,020 B 803 475 8210

1,0 Ti-0,05 Zr-0,020 B 1002 483 7990

0,2 MM-0,002 B 46 461 9930

0,2 MM-0,005 B 97 457 9870

0,2 MM-0,010 B 304 465 9710

0,2 MM-0,050 B 683 468 6350

0,2 MM-0,10 B 792 471 4260

0,2 La-0,020 B 819 468 8640

0,2 Ce-0,020 B 788 470 8920

0,2 Sm-0,020 B 769 466 8690

0,2 Y-0,020 B 801 475 8530

0,2 La-0,020 B 796 469 8850

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Legierung mit hoher Permeabilität, enthaltend 4,0 bis 8,0 Gew.-% Aluminium, 8,0 bis 11,0 Gew.-% Silicium, 0,005 bis 0,1 Gew.-% Bor und als Rest Eisen fur Magnetköpfe mit hervorragender Abriebbeständigkeit

2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet, die 0,01 bis 0,05 Gew.-°/o Bor enthält

3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet, die zusätzlich 0,01 bis 3,5 Gew.-°/o Titan, Zirkonium, Mangan, Germanium, Molybdän, Niob, Kupfer, Beryllium, Wolfram, Tantal, Hafnium, Platinmetalle, Chrom, Vanadium und/oder Antimon einzeln oder in Kombination enthält.

4. Verwendung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß man eine Legierung verwendet, die zusätzlich 0,01 bis 1,0 Gew.-% Seltene Erdmetalle und/oder Phosphor enthält.

5. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet, die zusätzlich 0,01 bis 1,0 Gew.-Teile Seltene Erdmetalle und/oder Phosphor enthält

6. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet, die zusätzlich 0,05 bis 3,5 Gcw.-% mindestens eines Elements, ausgewählt aus der Titan, Zirkonium und Mangan umfassenden Gruppe enthält.

7. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet die zusätzlich 0,3 bis 2,5 Gew.-% Titan und 0,05 bis ■0,3 Gew.-% Zirkonium enthält.

8. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Legierung verwendet, die zusätzlich 0,05 bis 3,5 Gew.-% entweder Titan oder eines oder mehrerer Seltener Erdelemente oder beides enthält.

9. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß man eine Legierung verwendet die zusätzlich 0,3 bis 2,5 Gew.-% Titan und 0,05 bis 1,0 Gew.-°/o eines oder mehrerer Seltener Erdelemente enthält.